隧道施工洞口段施工作业指导书

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1、隧道施工洞口段施工作业指导书1.1洞口段施工方案本工程为低山丘陵地貌，沟槽发育，陡坡山谷与山梁相间，地形起伏较大，沟槽上覆第四系冲洪积、残坡积层。隧道洞口除洛香隧道出口位于岩壁上外，其它隧道口位于浅埋地段，为残坡积变质岩，属V级围岩，岩体不完整，工程地质较差，且地表水汇集，施工难度较大，施工时要结合洞外场地和相邻工程的情况、全面考虑、妥善安排及早施工，为隧道洞身施工创造条件。洞门在施工前按设计并结合地形条件作好截、排水沟，施工应尽量减少对原坡面的破坏和对周围环境的影响，开挖后的坡面应达到稳定、平整、美观的要求。每座隧道洞口和洞口段施工时要制定完善的进洞方案。浅埋段和洞口加强段的开挖施工，根据设

2、计可采用地面锚杆、管棚、超前小导管、注浆等辅助措施。1.2洞口段施工工艺流程隧道洞口段工程一般包括隧道洞口边、仰坡的土石方开挖、防护、端墙、翼墙等洞门圬工；洞口排水系统；洞口加强段及洞门工程，其施工流程见洞口段施工工艺流程图。施工准备洞顶截水天沟施工洞表坡面处理洞口位置复核边、仰坡测量放样地表加固边、仰坡开挖及防护地质围岩条件洞口段超前支护开挖进洞洞口段衬砌稳定不稳定图1-1 洞口段施工流程图1.3洞口段施工工艺洞口段开挖施工前应根据工程地质、水文地质和地形条件、隧道构造、洞外相邻建筑的影响等诸多因素，综合选定洞口段开挖进洞方案。洞口段地层条件良好，洞口段围岩为级时，采用台阶法进洞，其爆破进尺

3、控制在1.01.5m，并严格按照设计及时做好支护；洞口段围岩为级时，可采用环形开挖预留核心土法、交叉中隔壁法（CRD法）等分部开挖法进洞，开挖前应按设计对围岩进行预加固；对于浅埋，可采用地表预加固和围岩超前支护方法，做到“先护后挖”；本工程为确保安全进洞，正洞及斜井洞口均采用先施工护拱法进洞。1.3.1洞口段施工1.3.1.1隧道洞口截排水根据设计图纸对隧洞路堑放样的同时，将隧道洞顶截水沟位置确定。截水天沟距边仰坡开挖边缘不小于5m，沟底坡度根据地形设置，但不小于3%，以免淤积。天沟采取人工或人工配合小型机械开挖，以浆砌片石砌筑，将坡面汇水引至地面自然排水系统。路堑开挖前，应先施作洞顶截排水沟

4、，保证洞口排水畅通，洞内施工不受影响。隧道洞口排水系统应在隧道进入正洞施工前完成，以排除地下涌水、施工废水，避免降雨影响隧道正常施工作业。1.3.1.1.1隧道洞口天沟砌筑隧道洞口天沟永久排水系统应在雨季之前修好。1.3.1.1.2隧道天沟断面形式隧道天沟采用M10浆砌片石砌筑，断面形式如图1-2。图1-2 隧道天沟砌筑断面尺寸图（单位：cm）1.3.1.1.3材料要求（1）石料的标准用作隧道天沟砌筑的石料应质地坚硬，不易风化，无裂纹；石料表面的污渍应予清除；片石形状不受限制，但其中部厚度不得小于15cm，用作镶面的片石要表面平整、尺寸较大，边缘厚度不得小于15cm；片石强度等级不低于MU25

5、。（2）砂浆1）所用砂浆强度等级应符合设计要求。砂浆的配合比应通过试验确定。砂浆配合比设计，试件制作、养护及抗压强度取值应满足规范要求。2）砂浆中所用水泥、细骨料、水等原材料的质量要求，应符合规范的规定。3）砂浆应具有适当的流动性和良好的和易性。砂浆的稠度应以砂浆稠度仪测定的下沉度表示，宜为1050mm。4）砂浆应随拌随用，必须采用砂浆搅拌机拌制。当在运输、贮存过程中发生离析、泌水现象时，砌筑前应重新拌和，过夜砂浆或已凝结的砂浆，不得使用。1.3.1.1.4天沟砌筑（1）砌体应采用挤浆法砌筑，砌筑时石块大小搭配均匀，石块大面朝下，填心石不宜过小。砌缝应相互错开，砂浆饱满，砌缝的宽度23cm。砌

6、体表面的勾缝，勾缝一律勾成凹缝，在砌体砌筑时留出深2cm的空缝，勾缝深度1cm，宽度2cm，勾缝线条均匀圆顺，勾缝前后清扫砌体表面，洒水湿润，所用砂浆强度不小于砌体所用砂浆强度，勾缝后要及时养护。（2）砌体表面表面平整，挂线砌筑，平整度允许偏差为15mm；表面无通缝、瞎缝、干缝、假缝；砌筑厚度符合设计要求。（3）砂浆现场拌合必须采用砂浆搅拌机，配备磅秤等计量器具。（4）铺砌背后及顶部与地面之间应填塞封严，沟底和沟边应平顺整齐。砌体砌筑完毕应及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7d。1.3.1.1.5 洞口边仰坡开挖（1）隧道洞口段排水应先做好洞顶截水沟，并随时检查，确保开挖区排水

7、系统畅通。施工前，应先检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石，施工期间实施不间断监测和防护。（2）边仰坡开挖1）先进行测量放样，在清除洞口与上方有可能滑塌的表土、灌木及山坡危石后，土质地层采用挖掘机自上而下逐层开挖，人工修坡配合，不得掏底开挖或上下重叠开挖。 对于较硬的土层采用人工手持风镐进行凿除。2）石质地层仰坡开挖需要爆破时，应以浅眼松动爆破为主，且预留光爆层。开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，或采取适当的加固措施。3）边仰坡以外的植被不得破坏，尽可能确保土体植被的完整。（3） 边仰坡防护边仰坡较高时，应分层开挖，分层防护，并及时用坡度板检查坡度

8、，待坡度检查合格后，及时打设系统锚杆，挂设金属网并与锚杆头焊接成整体，然后喷射混凝土达到设计要求。1.3.2护拱施工本工程为确保进洞安全，斜井及正洞洞口均采取护拱法进洞，根据地形情况，护拱长为12m，厚50cmC25砼，护拱内设高45cm格栅拱架35榀，格栅拱架间距50cm，靠近掌子面一榀拱架嵌入岩体内。斜井护拱高为全断面，正洞护拱高为上半断面，护拱形式见图1-3。1.3.2.1施工工艺护拱施工工艺见图1-4。 图1-4 护拱施工工艺流程图1.3.2.2护拱施工1.3.2.2.1开挖施工前，测量放线，施作完成超前小导管，拱架安设部位采取掏槽开挖，土槽宽（纵向方向）与初期支护厚度相同。土槽开挖采

9、用人工开挖风镐辅助的方式进行。土槽挖好后，要求内表面成型好，无超挖和欠挖，以保证初期支护的厚度。1.3.2.2.2拱架的加工、架设护拱段拱架采用格栅钢架，主筋为25钢筋，为确保护拱段的初期支护净空尺寸、防止因拱顶下沉及侧墙收敛而侵入净空，拱架尺寸在原设计拱架的基础上外放10cm。（1）在拱架架设前，将拱架脚部铺垫5cm厚的早强砂浆找平层，待砂浆强度达到设计强度时，再安装钢架，以防拱架下沉，拱架安装时严格控制拱架标高，拱架安装时按设计抬高5cm。（2）第一榀拱架要镶嵌于事先挖好的土槽中，并与注浆小导管焊接。在安设时不能随意切割拱架及钢管，并将各连接螺栓上齐、拧紧，不得用小型号的螺栓替代。（3）护

10、拱段拱架安设时要保证中线、法线的准确，保证其不偏、不斜、不前俯、不后仰，钢架安装允许偏差：横向和高程为5cm，垂直度2。（4）拱架架设完成后，焊接纵向22钢筋连接筋，纵向连接筋环向间距为1.0m，在焊接纵向连接筋的同时挂双层钢筋网，钢筋网采用8钢筋，网格间距200200mm，挂设时两片钢筋网搭接不得小于200mm。（5）护拱拱架架设完成后，在拱脚部位焊接6根纵向连接筋，并在每两榀拱架之间焊接抗剪钢筋以形成一水平防沉梁。（6）打设锁脚锚杆，锁脚锚杆采用25钢筋，钢筋长为3m，预留10cm于钢拱架。每榀拱架每侧设锁脚锚杆3根。1.3.2.2.3立模、喷射上半断面混凝土（1）立模，护拱内模板可采用1

11、cm厚的木板吊在护拱格栅钢架的内侧。（2）喷射混凝土，采用湿喷工艺，喷射时要从下向上分层进行，每层喷射厚度为35cm。注意在喷射时两侧对称同步进行，防止因高差过大造成拱架移位。1.3.2.2.4洞身开挖护拱混凝土浇筑完成后，进行洞内上断面开挖支护，上断面开挖支护按照设计围岩支护进行。1.4洞门施工本工程隧道洞门设计形式有斜切式、柱式、耳墙式及台阶式等多种形式，柱式、耳墙式及台阶式洞门采用木模板，方木支撑一次浇注成型，斜切式洞门与洞身衬砌砼同步施工，帽檐在斜切洞门完成拆模后施作。洞门端翼墙施工流程见图1-5洞门施工工艺流程图。基础测量放样基坑开挖基坑检查安装基础模板安装基础钢筋基础混凝土浇筑墙身

12、测量放样n层墙身钢筋安装n层墙身模型安装检查n层墙身混凝土浇筑n层墙身混凝土养护洞顶回填及防排水处理洞门装饰不合格合格不合格 图1-5 洞门施工流程图1.4.1模板端墙、翼墙正面和侧面木模板上铺设0.5cm厚的PVC板，规格为120cm240cm0.5cm。将PVC板钉5厘米厚的木板(经剖光)上,加工成模板。模板外加两层方木，竖向方木间距为30cm，横向方木间距为60cm, 竖向方木靠向模板侧,采用铁钉与模板相互间互相固定。模板分块、高度应严格按照隧道正面投影图设计要求布置。1.4.2凹槽工艺为达到美观大方的效果，洞门端墙正面外观采用与浆砌条石镶面石一丁一顺的样式，根据模板具体规格，采用丁顺高

13、度为60cm，丁块长度60cm，顺块长度180cm,这样可保证模板水平接缝都在凹槽处，模板竖向接缝大都在凹槽处，在模板全都立好后，采用2cm宽、1cm厚的装修条用小铁钉钉在模板上，以达到凹槽效果。凹槽具体分格方式为：竖直方向从端墙顶帽向下按60cm分格，水平方向从隧道衬砌断面中线向两边一丁一顺分格，中间为丁格方块或顺格方块，以保证两边对称，在靠二次衬砌外边缘也安装一条装修条，要求必须圆顺，对称。洞门端墙与挡翼墙连接处可不安装装修条，按设计要求在两者连接处预埋接茬钢筋。另分格方式也可采用60cm高，丁块长60cm，顺块长180cm，但其模板外竖向、水平方木及拉杆间距作相应调整。分块缝要求：缝宽2

14、0毫米，深10毫米；嵌缝材料加工成梯形断面，如图1-6所示（单位：毫米）。 图1-6 模板嵌缝条大样图1.4.3支撑形式端墙下部单侧架立模板，采取锚杆+拉筋的支撑方式。上部两侧立模，采用拉杆对拉的支撑方式。 1.4.3.1锚杆施作要求：锚杆采用22早强药包砂浆锚杆，全长粘结；打入岩体深度为1.5米，外露长度为20厘米(垂直岩面钻设锚杆孔)；施作的位置应与设计的拉杆位置一致，因此现场应先测量确定锚杆位置并标示出来，确认无误后在打眼，允许误差不超过2厘米。1.4.3.2竖向支撑采用10X15厘米的方木，按间距30厘米布置一根；1.4.3.3横向支撑采用15X20厘米的方木，间距为60厘米；。1.4

15、.3.4拉杆采用16圆钢加工，加工的丝口长度为7厘米，并配套双螺母和钢垫片；每个接点设置一根拉杆，拉杆设置在T形缝中间，如图1-7所示。 图1-7 锚杆+拉筋的支撑方式示意图模板采用拉杆支撑方式，梅花型布置，竖向间距为60cm,一排水平拉杆间距为120cm，且保证拉杆既在竖向方木与水平方木的交点上，又在凹槽处。施工时首先在端墙后围岩上按此间距大体相应位置打入150cm200cm的锚杆，在模板及装修条安好后，在模板内用电钻按要求向外打眼，安装拉杆，并与相应锚杆焊接在一起，用垫片及螺帽调整固定。拉杆采用16的钢筋加工制作而成；端墙侧面及正面下侧可再加方木支撑加固；端墙顶侧，立内外侧模板，采用内拉杆

16、结合方木支撑加固。1.4.4洞门名称及标示字体按设计要求执行。1.4.5混凝土浇筑混凝土机械搅拌，连续、对称浇筑，且浇筑速度不能过快，采用输送泵浇筑时，注意入模时混凝土不能直接冲击模板，输送管不能与模板及支撑相接触。1.4.6施工注意事项1.4.6.1模板支立必须平整，顺直，不能出现凹凸不平的现象。1.4.6.2支撑必须牢固，不能出现跑模的现象，浇注混凝土时必须安排专人检查，发现问题及时处理。1.4.6.3混凝土和易性要好，且对称连续浇注，控制好浇注速度，不能过快。1.4.6.4装修条安装要水平、竖直、均匀及对称，施工前根据端墙高度及长度在电脑上排列好，指导模板及装修条安装，达到模板水平接缝全

17、在凹槽位置、竖向接缝大都在凹槽位置的效果。1.4.6.5字体加工要美观大方，大小、安装位置得体。1.4.6.6拆模板时掌握好时间及力度，严禁损坏凹槽、字体棱边及损伤混凝土表面。1.4.6.7油漆装修时不得描花混凝土表面。1.4.6.8如机械故障等原因混凝土浇注不能连续时，应埋好接茬钢筋，并保证施工缝水平，且在凹槽位置。1.4.7洞门背后回填斜切式洞门背后回填应在洞门施工完毕且混凝土强度达设计强度后进行，两侧先回填浆砌片石，然后回填碎石土，从下至上，按设计对称分层进行。回填土采用手扶压路机及蛙式打夯机分层夯实。最后回填50cm厚粘土隔水层。施工过程中确保防水层不被破坏。当回填完成后，及时进行洞口

18、及洞顶的绿化及防护工作，避免雨水冲刷。隧道端墙正面投影示意图翼墙支撑布置示意图1.5管棚施工管棚是利用钢拱架，沿着开挖轮廓线，以较小的外插角，向开挖面前方打入钢管，形成对开挖面前方围岩的顶支护，管棚一般由钢管和钢架组成，并辅助锚杆和喷射砼。本工程隧道洞口浅埋段进洞拱部设管棚注浆支护，管棚采用1086mm热轧无缝钢管，环向间距40cm，外插角度13，每环38根，管棚长度根据地质情况按设计要求布设。洞口导向墙采用C20混凝土，截面尺寸1m1m，为保证长管棚施工精度，导向墙内设3榀I18工字钢架，钢架外缘设1465mm导向钢管。管棚形式见图1-8。 图1-8 洞口大管棚超前支护示意图1.5.1管棚施

19、工管棚在加工厂制作，汽车运输到作业面，长管棚采用管棚钻机施工，软岩地段采用套管(长管)跟进的方法钻进、长管安装一次完成，专用高压注浆泵注浆。管棚施工工艺流程见图1-9。测量放线安装套拱模板绑扎钢筋安装导向管浇筑套拱混凝土搭设管棚施工作业平台钻机就位、定位钻孔、下管管棚加工是否达到设计孔深注浆是否达到终孔标准结束否否是是图1-9 洞口大管棚施工流程1.5.2管棚施工工艺1.5.2.1管棚施工前应先标出隧道中心线及拱顶标高，拉槽开挖预留核心土，作为施工导身墙和管棚施钻的工作平台，工作平台宽度2.5m，高度2.0m，平台两侧宽度1.5m。1.5.2.2钻孔前，测量并用红油漆标出钻孔位置。钻孔采用管棚

20、钻机，施工时，钻机立轴方向必须准确控制，以保证钻孔的方向正确，钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。能成孔时，钻孔至设计深度，成孔困难地段应采用套管跟进方式顶入。管棚钻孔允许偏差见表1-1。表1-1 管棚钻孔允许偏差序号项目允许偏差1方向角12孔口距50mm3孔深50mm1.5.2.3为改善管棚受力条件，接头应错开，隧道纵向同一截面内接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1米。1.5.2.4钢管接头采用丝扣连接，丝扣一般长15。1.5.2.5管棚方向应与线路中线平行，外插角应考虑钻具下垂的影响，一般为13。1.5.2.6注浆浆液配比应符合设计要求，经试验确定。注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙，压力初压宜控制在0.51.0MPa，终压按设计要求。