减压炉安装方案

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1、1.0 工程概况1.1 工程简介中国石油独山子石化1000万吨/年常减压蒸馏装置工程新建一台减压加热炉(F-201)，为立管立式方形加热炉。F-2101由F-201A、F-201B两台炉合成，共用一 个对流室，加热炉框架长 22080mm，宽9828mm，高33900mm 。1.2 工程特点1.2.1 工期紧、安装工期仅5个月时间。1.2.2 预制量大，大型组合件多，需消耗大量手段用料，占用大量场地，施工场地紧 张。1.2.3 炉管材质为9Cr1Mo，焊接时易产生延迟裂纹，要求焊前预热，焊后进行回火 热处理。1.2.4 大部分预制组合件的安装均需采用大型吊车进行施工作业。1.2.5 炉体结构复

2、杂，作业程序多，交叉作业多，高处作业多。1.3 主要实物工程量序号名称、型号和规格单位数量1钢结构吨6172炉管(光管+钉头管)9Cr1Mo吨1933燃烧器套84合金铸件吨305碳钢配件吨106合金配件吨27衬里吨3261.4 编制依据1.4.1由中国石化洛阳石油化工工程公司提供的中国石油独山子石化分公司1000万吨/年炼油与120万吨/年乙烯技术改造工程（炼油部分）1000万吨/年常减压蒸馏 装置常压炉施工图；142 石油化工管式炉钢结构工程与部件安装技术条件SH3086 1998 ；143 石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3085 1997 :144 管式炉安装工程施工与验收

3、规范SH3506 2000 ；145 我公司以往安装同类工程的成功经验。2.0 主要的施工方法与施工程序2.1 主要的施工方法为了按期优质完成加热炉的安装，根据我公司吊装设备的能力，结合现场实际情况，尽量加大地面预制深度。辐射段钢结构（含过渡段）按下图在地面组合成四框（ NO.1NO.4 ）,每框包括以下内容：Xa或者 Xb面端面 EL0EL24878mm 部分，Ya或 Yb侧面 EL0EL24878mm 局部。炉底、辐射顶、过渡段结构以与对流底平面结构相关部分。F-201BF-201A-i_ I b J瓦E |辐射框架组件划分示意图N0.1辐射框架分框组合成框示意图辐射炉管在地面预制成片（简

4、称辐射排管）然后进行安装。对流段整个钢结构按下图“对流段钢结构分块图”中所示，对流室两侧面结构组成一框（简称对流框架） 对流段副框架组成五片两框。片二各模块参数详见下表:序号模块名称数量规格L XW XH(mm )安装标高(mm )重量(t)1辐射框架410416 X3368 X251720.0562对流框架110060 X4280 X857825172233副框一13380 X3224 X85782517284副框二17204 X3380 X85782517213片三对流框架副框一片对流段钢结构分块示意图片片四副框二5片一18800 X30O X85782517286片二18800 X300

5、 X85782517287片三13224 X300 X85782517238片四110128 X300 X85782517284辐射排管244200 X12821.3330045炉子其他组件（如燃烧器、人孔、管板等等）基本上只能散件安装22 施工程序221由于F-201为立管立式方形炉，施工程序如下:2.2.2施工准备2.2.2.1 对施工人员进行入场安全教育，熟悉现场管理制度2.2.2.2 组织施工班组人员熟识施工图纸与有关的技术资料，并进行技术交底，使所 有施工人员熟悉安装程序以与安装质量要求。2.2.2.3 编制焊条、焊丝、油漆等材料需用计划。2.2.2.4 作好施工手段用料的调遣和购买

6、工作，以满足施工过程中的需要。2.2.2.5 确定设备、钢结构安装所需要的垫铁数量规格，组织外委加工。2.2.2.6 落实施工用的氧气、 乙炔、 氩气等供应情况， 必要时与有关供应商签订协议。2.2.3 钢结构材料验收、检查与矫正2.2.3.1 钢结构所用的板材、焊材和连接材料以与配件均必须具备出厂合格证和质量 证明书。质量证明书的各项质量指标应符合设计文件的规定。2.2.3.2 钢结构所用的型材、板材、焊材与配件外观检查，其规格、型号应符合设计 文件的规定。钢材表面的锈蚀、损伤和麻点等缺陷深度不得大于该钢材厚度负偏差的 1/2 。2.2.3.3 角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高允许偏差为长度的

7、0.1% ，但不大于 5mm2.234 槽钢、工字钢翼缘对腹板的垂直度允许偏差为小于b/80（b为翼度宽度）2.2.3.5 下料前，型钢若有超标变形，应采用火焰加热法进行矫正，矫正温度不大于900 C,矫正后的钢材表面应无明显的凹面和损伤，其划痕深度不得大于0.5mm 。2.2.4 炉管验收检查2.2.4.1 炉管、急弯弯管、法兰的出厂合格证和质量证明书，其各项技术指标必须符 合规定。2.2.4.2 对炉管必须逐根进行外观质量检查，其外形尺寸，表面质量和标记符合设计文件和有关标准的规定 ,要求每根炉管按设计图纸规定长度到货。2.2.5 配件验收检查到货配件组装质量和外形尺寸要符合设计文件的规定

8、。2.2.6 钢结构预制2.2.6.1 钢结构构件在预平台上进行预制，然后现场组装与安装。2.2.6.2 钢材切割后，其断口处不得有裂纹、分层等缺陷。并应把切割边缘的毛剌、 熔渣和附近表面上的飞溅物等清除干净。2.2.6.3 钢材切割后，梁和立柱的长度允许偏差为 3mm ；钢板的长度和宽度允许偏 差为土 2mm，两对角线长度之差不应大于3mm。2.2.6.4 立柱的直线度偏差不应大于柱长的 1/1000 ，且不大于 20.0mm 。2.2.6.5 钢结构所有螺栓孔加工应在钢结构组焊前进行。成孔后同一组孔内的任何相 邻两孔间距的允许偏差为 1mm ，任意两孔间距的允许偏差为 1.5 mm 。2.

9、2.7 钢结构焊接2.2.7.1 钢结构焊接必须按设计文件规定，由经考试合格且取得相应项目合格证的焊 工进行焊接。2.2.7.2 钢结构的焊接程序和焊接方法，按照焊接作业指导书的要求施焊。2.2.7.3 钢结构施焊前，应清除坡口表面与靠近其边缘的油污、铁锈等杂物。焊后应 与时清除熔渣和飞溅物。2.2.7.4 焊缝表面质量应符合下列规定：焊缝成型良好。焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有熔渣与飞溅物； 断续焊缝长度的允许偏差为 +1 00mm ； 焊接咬边深度不应超过 0.5mm ，咬边连续长度不大于 100mm ，累计咬边总长度不应超过焊缝长度的 10% ；焊

10、缝外形尺寸的允许偏差应符合设计文件和有关国家标准的规定。2.2.8 基础交接验收2.2.8.1 钢结构安装前，必须对基础进行复测并办理中间交接手续。基础交接时，在基础上应明显地画出标高基准线与基础的纵横中心线。对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。对下列技术资料进行复核： 基础浇灌质量、混凝土强度试验报告； 基础相邻行（列）轴线距的允许偏差为 3mm ，两端轴线距的允许偏差为5mm ； 基础的两端对角线之差不应大于 5mm ； 基础顶面标高的允许偏差为-10 0mm ； 地脚螺栓顶端标高的允许偏差为 +1 00mm ；垂直度偏差不应大于地脚螺栓长度的 0.5% ；中心位置（在

11、根部测量）的允许偏差小于2mm ； 两相邻地脚螺栓间距允许偏差为 2mm ； 螺栓中心与基础轴线距离偏差为 2mm ；基础预留二次灌浆层厚度为3050mm 。2.2.8.2 施工班组对基础实测复核时必须有技术员与专职质检员参加，并填写好土建基础复测记录。2.2.9 辐射段钢结构的组合与安装每个辐射室纵向 4 列，横向 4排的布置，将其划分为 2个组件（详见 2.1 中辐射框架组件划分示意图）,在地面 2 个预制组装平台上同时组对，用大型吊车分别吊装就位。229.1 预制组装顺序（仅示1框）:229.2柱底板的安装放置垫铁的位置应铲平，然后安装垫铁和柱脚板。地脚螺栓两侧各放一组垫铁， 每个柱脚立

12、筋下放一组，垫铁必须垫平垫实。安装时，用水平仪观察每块柱脚板的水 平度和标高，使其在一个水平面上，然后在柱脚板表面上弹出每根柱的纵横中心线， 并在柱脚板边缘打上样冲眼作标记。钢结构就位找正后拧紧地脚螺栓，待柱脚板上的 加强筋与护板焊完，检查确认垫铁无松动后，将垫铁组与N0.1,N0.2N0.3,N0.42.2.9.3 炉钢结构组合平台架上同时进行两个框架的组对，组对顺序为铺设2个12m X20m钢结构组对平台，平台用型钢搭设，需用6根（每根长12m ）H型钢，H型钢间用槽钢连接加固。平台简图如下：平台搭设位置见下图:F-101BF- 101CF- 201AF- 201B组对区域注：上图中所画吊

13、车为吊车站位示意位置，框架吊装时具体位置见吊装方案。229.4 辐射段钢结构预制安装钢结构组合（以N0.1为例）1 ）、预制单根梁、柱，然后在组合平台架上将端面的立柱、梁组合成片，再组装侧面的柱、梁与炉底、辐射顶梁，组合成框后安装炉壳板与保温钉。2）为了确保钢结构焊后外形尺寸符合设计规定，两立柱间的距离应放宽46mm作为焊缝收缩余量。为防止组合件发生变形，吊装每个框架前需采取加强措施。3 ）、钢结构组合时，每根梁就位后先点焊固定，待横梁装完，经测量检查确认符 合设计要求，方可施焊。焊接时焊工应均布，对称施焊，具体要求见焊接施工方案。1m直尺检查，壁板表面凹凸4）、炉壁板安装时，先将炉外侧的加强

14、筋板组完，再安装炉壁板，每块壁板就位 后应先点焊固定，待壁板全部点焊完，用CO2气体保护焊焊接，先焊接完壁板外侧焊 缝，再焊接壁板内侧面焊缝与保温钉。炉壁板焊完，用 度，不应大于3mm。钢结构吊装框架吊装详见吊装方案。框架吊装就位后，采用两台经纬仪互成90 对构架立柱进行测量，边测边微调柱底斜铁来调整框架垂直度，待框架垂直度符合要求后，将立 柱与柱脚板点焊固定， NO.1 固定后马上用上述方法进行 NO.2 的就位固定， 然后安装 两片钢架间的横梁、梯平栏。2.2.9.5 同炉两框架间钢结构安装 炉底钢结构安装1）、先装主梁，后装次梁，待梁焊完再安装底板。2）、为了方便筑炉衬里施工，炉底板安装

15、时应在适当位置预留一个1000 X1000的洞，作为筑炉衬里材料运输通道，此洞待炉墙、辐射顶衬里完后再封上。 两框间侧面钢结构安装1）、安装前需在两框间搭设内外脚手架。2）、横梁由下往上逐根吊装就位，技术要求同2.2.9.4 条。3）、壁板安装时，自下往上进行，技术要求同2.2.9.4 条。4）、由于炉管到货时间可能较晚，为不影响工期，在炉管到货前可能就需要将辐 射段以上部分安装完成，因此 F-201A 与 F-201B 两框架之间侧面结构要预留出来， 这两台炉子的辐射管从侧面进入炉膛。如果炉管到货早，则按正常施工顺序在对流段 安装之前从辐射室顶穿入，侧面结构就不需要预留通道。2.2.9.6

16、辐射顶钢结构安装辐射室钢结构、辐射炉管安装结束后，先在炉膛内搭满膛架，高度在辐射顶板下1500mm ，架面铺满跳板安装顺序：先将顶板吊到炉内架面存放，然后安装梁与加强筋，待顶梁与加强筋焊完，再将顶板吊起与顶梁组焊与组焊保温钉。2210 对流段室预制安装2210.1 对流段钢结构分为三框四片，在地面组合平台架上组合，然后用大型吊车逐次吊装就位。然后安装对流管板，管板安装调整完毕后再进行衬里。2.2.10.2 管板安装前，应进行外观检查，其表面质量、外形尺寸应符合设计文件和 有关标准规定。2.2.10.3 管板定位架管板托螺栓螺母等安装前应光谱分析检查，材质必须符合设计 文件规定方可安装。2.2.

17、10.4 管板安装应符合下列规定：两端管板与中间管板的管孔不同心度不应大于4mm ;管板不垂直度不应大于 10mm。2.2.11炉钢结构预制允许偏差序号检杳项目允许偏差1立柱长度L8m，3mm ; 8m v L 16m，8mm2立柱直线度L/1000 且 L8m，5mm ; 8m v L 16m，20mm3相邻立柱间距离L5m， 5mm4立柱间的平行度L/1000且不大于5mm5梁直线度L/1000且不大于8mm6底梁位置2mm7炉膛上下梁间距5mm8管板梁间距3mm9梁间平行度L/1000且不大于5mm10框架对角线10mm11柱脚板螺栓孔2mm12平台长度(-2mm 0)/m 且全长(-1

18、0mm0)；13平台宽度3mm14平台对角线6mm15平台挠曲矢高L6m , 10mm16梯子长度5mm17梯子宽度3mm19梯子挠曲矢高L/100020梯子踏步间距2mm21梯子踏步与梁夹角1 2212炉钢结构安装允许偏差序号检杳项目允许偏差1立柱垂直度L/1000 且不大于15mm序号检杳项目允许偏差2相邻立柱间距离L5m , 5mm3柱脚板标高2mm4框架对角线10mm5底梁位置2mm6炉膛上下梁间距5mm7管板梁间距3mm8梁水平度L/1000且不大于5mm9平台标高10mm10平台梁水平度L/1000且不大于20mm11平台支柱垂直度L/1000 且不大于15mm12平台栏杆咼度与间

19、距10mm13平台宽度3mm14直梯垂直度L/1000 且不大于15mm15钢格板与平台梁搭接大于20mm2.2.13 筑炉衬里详见1000万吨/年常减压蒸馏装置工程加热炉筑炉衬里施工方案2.2.14 炉管预制与安装2.2.14.1 炉管的预制将每个辐射室辐射管分成 12片预制，共24片，对流管每两根炉管组焊一个 180。弯头，预制成U型管。辐射排管组焊前，先用20槽钢制作炉管组焊平台架 4 个，架长与辐射排管宽度相等。辐射排管的组焊在炉管组焊平台架上进行。炉管组对前，应先用压缩风将管内吹干净，然后把坡口表面与坡口边缘内外侧 不小于 20mm 范围内的油漆、垢、毛剌与其它对焊接有害的物质清除干

20、净。 炉管组对前，应对每道坡口进行外观检查，炉管、弯头、异径管需做坡口渗透 检验，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。为了防止辐射管排焊后变形，组对时先把炉管置于架上，用 3 根16 槽钢作 加强梁，用 M16 的管卡把管子卡住，然后进行组对焊接，此架待炉管吊装就位后拆 除。 焊件组对应符合下列要求：1）、炉管与弯头的对接、对口内壁错边量不大于1mm ；2）、焊接接头根部间隙应符合设计图样要求。 与 180 急弯弯管焊接的管端应齐平， 长短相差不超过 2mm 。 为了保护好炉管，施工班组对炉管应做到三不着地，即：1）、炉管领出来后不得直接堆放在地面上；2）、管子组焊不得在地面进行；3）、炉管预

21、制成半成品后，安装前，不得直接放在地面上。 炉管装卸车与吊装时使用尼龙带绳扣，不损伤炉管钉头。 为了保证炉管内的清洁，炉管组焊后，用压缩风吹扫，直至管内无杂物。经吹 扫干净的 U 型管，马上把两端管口用编织布包扎，以免杂物进入管内。2.2.14.2 炉管安装辐射室安装辐射室安装完，辐射管吊钩已装好，进行炉管安装。安装时用吊车借助倒链将各 组炉管吊装就位。 对流室衬里结束养护到期，经监理工程师检查确认合格后，即可进行对流管安 装，用吊车把把 U 型炉管炉管分别吊装就位。 穿管时应注意，不得撞击管板，不得损坏翅片管翅片，不得撞击炉衬、管内不 得有杂物。 炉管固定口组对焊接，由上往下逐排进行，焊完一

22、排，无损检测一排。确认全 部合格后，方可组焊下排。 为了加快工程进度，必要时对流管组焊分上下两层同时进行，但中间必须用钢 板隔开，以免发生事故。2.2.14.3 炉管焊接详见 1000 万吨年常减压蒸馏装置工程加热炉炉管焊接与热处理施工方案2.2.14.4 炉管试压 炉管全部焊接完，经无损检测全部合格后，在炉管的进、出口用盲板把管口封 死，然后用无缝钢管把对流室蒸汽炉管和初底油炉管连通，并在最高点上装上压力表 与放空管。 炉管的试压程序为： 首先打开排气阀和进水阀， 往管内充水， 待管内空气排净， 装上压力表，关闭排气阀和进水阀；接着启动试压泵，缓慢分阶段升压至设计文件规 定的试验压力，在试验

23、压力下保持 10 分钟；然后将压力降至设计压力 ,停压 30 分钟， 以压力不降、无渗漏为合格。试压合格后应立即将管内的水排出，并用压缩风吹扫干净。2.2.15 烟道安装2.2.15.1 因施工现场场地狭窄，烟道的预制在预制场进行。2.2.15.2 烟道采取分段安装。2.2.15.3 下料切割前应对所用的材料进行验收检查，其材质、规格、型号必须符合 设计文件规定。外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤。2.2.15.4 为了保证烟道的直线度，组焊应在组焊平台架进行，组对时用经纬仪测量两条互成 90的不同母线直线度满足规范要求后，才能点固焊，复查合格后焊接。在 焊接过程中用两台经纬仪互成 90

24、测量，对直线度应进行跟踪监控。2.2.15.5 烟道组对要求如下： 筒节板宽不应小于 500mm ，两筒节对接，纵缝应相互错开 200mm 以上； 方（矩）形截面边长的偏差应小于 2/1000 ；截面对角线的偏差应小于2/1000 ； 制件长度的偏差应小于 2/1000 ；制件弯曲度的偏差应小于 2/1000 。2.2.15.6 烟道在现场拼接成段，在地面进行衬里，待衬里层养护完成后用吊车分段 吊装、组焊。2.2.16 配件安装2.2.16.1 燃烧器安装 燃烧器的喷嘴与供气、 供油、供汽系统的管路必须畅通无阻； 连接部位应严密、 无泄漏；调节机构应准确、灵活； 燃烧器的安装位置允许偏差 8m

25、m2.2.16.2 人孔门、看火门安装位置的偏差应小于 8mm ，人孔门与门框、看火门与门 盖均应接触严密，转动灵活。2.2.16.3 吹灰器安装时按照厂商安装使用说明书的要求进行安装。2.2.16.4 挡板的调节系统应进行实验，检查其启闭是否准确、转动是否灵活，开关 位置应与标记相一致。挡板与内壁的间隙应符合设计文件的要求。2.2.17 衬里施工详见另行编制的 1000 万吨年常减压蒸馏装置工程加热炉筑炉衬里施工方案 。3.0 质量保证措施3.1 对所有参加施工人员进行加强质量教育，强化质量意识，狠抓焊工的技术培训， 严格按照施工工艺指导工程施工。3.2 为了保证炉管的焊接质量，采用氩弧焊打

26、底、手工盖面的焊接工艺，从事炉管焊 接的焊工必须挑选责任心强，有炉管焊接经验，且经考试取得相应项目合格证的焊工 担任。3.3 施工应坚持三检制度， 加强隐蔽工程的检查验收， 对各项工程的施工记录应做到 准备与时，质量部门定期检查各施工班组的施工记录。所有检查记录要有签字。3.4 供应部门严格检查部件到货情况以与器材合格证，对缺件和不合格件应统计汇 总，报告质保工程师，同时上报甲方、监理与。施工中各种计量器具均应经计量合格， 并在周检期内，否则不得使用。4.0 安全保证措施4.1 严格执行石油工业建筑安装安全操作规程中的规定。 上班要求工装整齐， 一律戴 安全帽进厂，高空作业必须系好安全带，由专

27、职的安全人员检查，不合格不准进入施 工现场4.2 施工现场设置明显的安全标识和警告牌，防止闲杂人员进入施工现场。4.3 强化以项目经理为首的安全责任制和考核制度，并与有关责任方的经济利益挂 钩，强化安全措施的落实，使安全生产制度健全、组织健全。4.4 设专职健康、安全、环境管理员，从事监督、检查和应急反应与对外联系。4.5 开工前必须对施工班组进行技术交底，并对全体施工人员进行健康、安全、环境 教育。4.6 针对各施工环节制定相应的安全技术措施，在制定大组件组合焊接、无损检测、 水压试验、烘炉等施工技术措施时，都应有具体的健康、安全、环保的管理措施。4.7 安全检查是消除生产过程中不安全因素、

28、 防止事故发生的有效措施， 坚持安全例 会制度，与时消除安全隐患，项目部每月进行一次安全检查，施工班组每日进行安全 检查。4.8 施工现场动土、用水、用电必须经甲方批准后，并办理有关手续才能施工。4.9 射线探伤应设置警戒区域，并有明显标志，防止无关人员误入危险区。4.10 加强用电管理，临时所用的电缆、开关、用电设备必须保护良好，接地接零良 好，值班电工必须每天检查，发现问题立即解决，不准其他人员乱接线，乱拆线，用 完要与时回收，保证用电的安全。4.11 现场排水、排污措施、防雷电与消防设施必须符合 HSE 管理规定。4.12 下班后必须切断施工电源，水源、气源，认真检查熄灭余火，与时清理废

29、料和 垃圾，并按规定排放和掩埋。4.13 工程竣工或部分竣工，应有计划有步骤组织施工设备、材料、人员退场，临时 设施按部就班拆除转移，搞好环境卫生，不留废料垃圾，做到工完场清。4.14 投料运行保运工作时，亦应制定相应的应急安全保证措施。4.15 气焊工必须检查气瓶阀门，检查气管有无破损，接头是否牢固，如有漏气现象要与时通知本班安全人员与时处理。4.16 每天幵工前必须检查角向磨光机、砂轮磨光机运转是否正常，手锤锤头是否松动，严禁使用有破损或卷刺的手锤。4.17 维修电工必须对配电盘、机具电源接头、电缆线进行检查，并有记录。严禁跨工种作业。5.0 主要施工机具、用料主要施工机具序号机具名称型号

30、规格数量备注1履带吊400t1台2履带吊100t1台3履带吊50t1台4汽车吊50t1台5汽车吊25t1台6剪板机1台7半自动切割机2台8钻床1台序号机具名称型号规格数量备注9卡车8t1台1010t1台11电焊机25台12焊条烘干箱2台13磨光机15020把1410015把15砂轮切割机4002台16千斤顶20t4台1710t4台18加减丝12副19手拉葫芦5t2台203t8台212t6台主要量具序号机具名称型号规格数量备注1经纬仪2台2水准仪1台序号机具名称型号规格数量备注3盘尺30mm4把4钢直尺1m2把5500mm8把6100mm8把7角尺5004把83004把9焊接检验尺2把主要手段用

31、料序号名称型号规格单位数量备注1型钢H300m144组对平台2槽钢C20am120组对平台3钢板820m2120钢平台4枕木200 X200 X根10020005圆钢16m100临时爬梯6钢跳板300 X3000块1407麻绳20m150序号名称型号规格单位数量备注8钢管I20m80加固用9钢丝绳17.5mmm5010钢丝绳32mmm4011钢丝绳65mmm6012卸扣35t个413卸扣17t个414卸扣10t个415钢板330m23吊耳6.0主要交工技术表格6.1 设备基础检查交接记录6.2 钢结构（炉架）安装记录6.3 探伤报告6.4 焊缝热处理报告6.5 焊缝返修记录6.6 加热炉炉管焊接检验记录6.7 加热炉配件安装记录6.8 炉管试压记录6.9 炉管吹扫测定结果6.10燃烧器安装记录6.11 烟道安装检查记录6.12 隐蔽工程检查记录6.13 垫铁安装隐蔽工程检查记录6.14 防腐工程施工记录6.15 筑炉工程施工检查记录6.16 衬里工程施工记录