原料药生产GMP流程

《原料药生产GMP流程》由会员分享，可在线阅读，更多相关《原料药生产GMP流程（4页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、GMP车间流程一 物料管理：包括原料，辅料和包装材料，中间产品，成品等；目标：（1）预防污染，混淆和差错； （2）确保储存条件，保证产品质量； （3）防止不合格物料投入使用或成品出厂； （4）控制物料的追溯性，数量，状态和效期；内容：（1）规范购入：药品生产所用物料应符合药品标准，包装材料标准或其他有关规定，不得对药品的质量产生不良影响；药品所用物料应从符合规定的单位购进，并按规定验收入库；可通过以下措施来保障：供应商的选择和评估，定点采购，按批验收和取样检验；（2）合理储存：物料的储存需按其性质分类贮存，在规定条件下贮存，在规定期限内使用及贮存期的养护分类原则：常温，阴凉，冷藏及低湿等分开；

2、固体，液体原料分开储存；挥发性物料避免污染其他物料；特殊物料按相应规定储存和管理并立明显标志；储存条件：温度：冷藏：210 阴凉：20以下 常温：030 相对湿度：一般为45%75%；特殊要求按规定储存； 储存要求：遮光、干燥、密闭、密封、通风等；使用期限：物料应按规定的使用期限储存，无规定使用期限的，其储存一般不超过三年，期满后复检；仓储设施及养护：储存区应有与生产规模相适应的面积和空间，用于存放物料，中间产品，待验品和成品，应能最大限度地减少差错和交叉污染；仓储区要保持清洁和干燥，照明通风及温湿度的控制应符合储存要求并定期监测；（3）控制放行与发放接收：物料状态与控制：待验：黄色，处于搁置

3、等待状态；合格：绿色，允许使用或被批准放行；不合格：红色，不能使用或不准放行；发放和使用：质量管理部门依据物料的购进情况及检验结果确定物料是否被放行，依据生产，包装指令发放，发放领用应复核，及时登记卡，帐，便于追溯，物料的拆零环境应和生产环境相适应，防止污染，做到先进先出，近期先出； 中间产品的流转：为避免物料在传递的过程中出错，应按规程操作，及时正确标志、发放、接收、认真复核并做好记录；成品放行：放行前质量管理部门应对有关记录进行审核，包括配料，称重过程的复核，各生产工序检查记录，仪器设备操作记录，清场记录，中间产品质量检验结果，成品质量检验结果等，符合要求并有审核人签字方可放行；未经审核批

4、准的成品不得发放销售；特殊物料的管理：成品标签应由专人保管，凭批包装指令发放，按实际需求量领用，标签要计数发放，领用人核对，签名，使用数，残损数及剩余数之和与领用数相符，印有批号的残损或剩余标签应有专人负责计数销毁，标签发放使用销毁应有记录；剧毒品及贵重物品应专人专柜，双人双锁保存；（4）有效追溯：物料，中间产品和成品均要建立系统唯一的编码，以区别于其他所有种类和批次：物料的编码系统：物料代码：通过物料代码能有效识别物料的种类，具体名称，规格及其标准，根据物料代码领取物料，能有效防止混淆和差错；物料及产品批号：通过物料批号使任一具体批次的物料的购进、验收、取样、检验、储存、发放、使用等信息通过

5、批号联系起来，使物料便于识别，核对和追溯； 帐卡物相符：物料帐：同一物料相关信息的登记，包括来源去向及结存数量；货位卡：识别货跺的依据，记载该货位的来源及去向；物料签：用于识别单独一件物料或产品的依据和标示，帐卡物相应信息必须保持一致；各档案相关性和可追溯性：批档案包括物料的购进、验收、储存、发放及批物料检验等，产品档案包括批生产记录、批包装记录、批检验记录、批监控记录及批发货记录和批销售记录；所有相关信息应一致并可追溯；二：生产管理：包括生产过程控制和生产环境控制； 生产管理是实现物料到成品的转变过程，物料的质量和生产过程的质量共同构成产品的质量；（1） 生产工艺：应严格按注册批准工艺规程进

6、行生产，并依据工艺规程制定批指令，操作规程和批生产记录，生产必须严格按照工艺和操作规程的方法，步骤进行，并对关键操作进行复核，（2） 批生产记录：根据工艺规程制定批生产记录母本，批记录的发放应可控，并可追溯；记录的内容包括：产品名称，生产批号，生产日期，操作者，复核者签名，有关操作与设备，相关阶段的产品数量，物料平衡的计算，生产过程的控制记录等，批记录 的填写应及时、完整、准确、整洁、清晰可辨，不得撕毁和任意涂改，更改时应在更改处签名，注明日期并使原始数据仍可辨认，必要应注明原因；批生产记录应按批号归档，保存至产品有效期后一年，未规定有效期的，其批生产记录至少保存三年；（3） 生产过程控制：生

7、产前应检查现场卫生及设备状态标示，确认操作间及设备，容器及计量器具清洁完好，无上次生产遗留物；各仪器和设备标示清楚，处于待运行和已清洁的状态；生产操作人员应穿戴工作服，经过上岗培训，能够严格按规定事项、方法、步骤、顺序、时间等进行操作，并对生产过程控制点及项目按照规定的频次和标准进行取样检测控制和复核，中间控制品或成品的取样点的环境应符合取样要求，必要时应有防止产生污染和交叉污染的措施；配料称量前应核对物料的品名、规格、批号、效期和状态，计量器具经过校准和调零，且其精度应能满足所称重量的要求，并有其他人复核，称量的环境应与生产要求一致，有捕尘和防止交叉污染的设施；生产过程中也应有防止物料及产品

8、所产生的尘粒、气体、蒸汽等引起的污染和交叉污染的措施；每一生产操作间或生产用设备容器应有所生产的产品或物料名称，批号，数量等状态标识；生产过程中使用的工艺用物料、水、气、废水等管道应有明显标示并注明流向；每一生产阶段完成后必须由生产操作人员清场，填写清场记录，内容包括：工序品名、生产批号、清场日期、检查项目及结果，清场负责人及复查人签名，清场记录应 归入批生产记录；在每批的一个工序或生产阶段结束后，需要将物料的用量或产品产量的理论与实际之间比较，如果偏差超出正常情况，必须调查评价，排除质量问题后才能流入下一工序或出厂，即物料，中间产品，成品在使用前、转入下一工序时、出厂前都要经QA审查是否符合

9、规定，并决定是否放行或流转；对成品有影响的关键物料，当供应商发生改变时，生产前应做应用性试验；使用后剩余的散装物料应及时密封，有使用人注明开启日期，剩余量，使用者和复核者签字后办理退库手续；（4） 生产环境的控制：为控制污染和交叉污染，应采取适当的技术手段或措施：设置必要的气闸和通风；尽量降低因空气循环使用，或未充分处理的空气再次进入生产区所致污染的风险；在易发生交叉污染的生产区，操作人员应穿戴防护服；有避免交叉污染的捕尘和防尘设施；使用密闭的系统进行生产；设备使用清洁状态标示；有适于物料中间产品及成品和所用器具暂存的区域；生产操作与设备应按工艺的流程顺序合理布局，使物料的生产按同一顺序方向流

10、转，以减少交叉污染的可能性；（5） 返工或重新加工及混批的管理：不合格的中间产品和成品一般不得进行返工或重新加工，只有经质量部门对相关风险进行评估，其不影响最终成品的质量，符合质量标准，才允许返工或重新加工处理，返工或重新加工应有专用记录；加工后的批号在原批号后加一代码以示区别；混批的批号应在该流水批号后加一代码区别，并由车间登记所有混批的批次；（6） 生产过程紧急情况处理：出现紧急情况时如停水、电或设备故障等，应立即停止操作，关闭设备和电源，做好相关状态标示和记录，经质量部门评价后按规定处理；三：包装管理：根据包装指令包装前应检查包装清场纪录，每一包装场所应标明包装中的产品名称和批号，应核对

11、所有发放的包装材料的数量和标签内容与生产指令是否相符，如实填写批包装记录，内容包括：待包装产品的名称，批号规格印有批号的标签及产品合格证，包装材料的发放数量、发放人、领用人及复核人的签名，已包装产品的数量及包装清场记录，包装结束后应对已包装和贴签的产品进行检查，保证本批容器和包装的标签正确无误，包装记录应有复核人签名，生产负责人签名等；已打印批号的剩余包材应全部销毁，并记录，未打印批号的包材应退库，并严格按相关规程执行；核对包装后的清场记录；四：库存管理：产品入库应登记产品名称，批号，入库时间，数量，规格等相关信息，库存的环境应能满足产品的要求，入库后做好货位状态卡标示；产品的出库发货应根据发货指令做好登记记录，内容包括：产品名称，批号，发货数量，剩余数量，发货日期，去向及负责人等，应做到最早批准库存的产品先销售，销售部门应建立每批产品的批销售记录，以保证产品能有效追溯，若有必要，便于撤回；