DFMEA三Third EdtionPresentation

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1、第一版及第二版前言本参考手册及报告格式是由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的失效模式及后果分析FMEA工作组编写的。这项工作是在美国质量控制协会ASQC汽车部和汽车工业行动集团AIAG主持下进行的。ASQC/AIAG授权编写组将克莱斯勒、福特和通用汽车公司在其各自的供方质量体系中应用的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理。因此，供方在其设计/生产过程中应用FMEA技术时，应采用经克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准和认可的本手册及报告格式。过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有指南和格式来保证供方FMEA的一致性。这些指南和格式的差异导致了对供方资源的额外要求。为了改善这种状况，克莱斯勒、

2、福特和通用汽车公司同意编写这本手册，并通过AIAG发行。负责手册编写的工作组由福特汽车公司的George Baumgartner领导。本手册提供了编制FMEA的总体指南，并没有给出如何完成每一FMEA工程的具体说明，这些具体工作应由每一FMEA小组来完成。本手册也并非是综合性的FMEA的参考资料或培训资料。虽然这些指南意在覆盖所有在设计阶段或过程分析中通常发生的情况，但还是不能防止一些问题的出现。这些问题应直接向顾客的供方质量保证部门SQA反映。如果不知如何与有关SQA部门联系，那么顾客采购部的采购员可提供帮助。特别工作组衷心感谢克莱斯勒汽车公司副总裁、福特汽车公司副总裁Norman F. E

3、hlers和通用汽车公司副总裁J.Ignasio Lopezde Arriortua 的领导和参与；感谢AIAG在本手册的起草、出版和发行中所提供的帮助，以及特别工作组负责人Russ Jacobs克莱斯勒、Steve Walsh 福特、Dan Reid通用的指导；感谢ASQC汽车部读物组的协助。该小组由 TrippMartinPeterson Spring领导，对本手册的技术内容及准确性进行了审阅并在格式和内容方面提出了完善意见。由于本手册的制定要满足汽车工业的特殊需要，因此，ASQC方针和程序中定义的推荐性标准过程未在制定中采用。第三版前言FMEA第三版QS9000是供戴姆勒克莱斯勒、福特和

4、通用汽车公司供方使用的参考手册，将其作为指南，在进行设计FMEA和过程FMEA开发中提供帮助。本参考手册旨在澄清与FMEA开发相关的技术问题。本参考手册与供方质量要求特别工作组的约定相一致，即将戴姆勒克莱斯那么、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册、程序、报告格式及技术术语标准化。由此，FMEA第三版是为供方提供指南而编写的。手册中未规定要求，而是对覆盖设计阶段或过程分析阶段进行FMEA时通常出现的各种情形提供了通用性指南。本手册在技术上等效于SAEJ1739关于设计FMEA和过程FMEA的标准，但不包括设备FMEA的应用。对设备FMEA感兴趣者可以参考SAE J1739的有关例如。供方质量要

5、求特别工作组感谢以下各位及其所在的公司。在FMEA手册第三版或以前各版的编写过程中，他们倾注了大量的时间和精力。第三版Kevin A. Lange一戴姆勒克莱斯勒Steven C.Leggett一通用Beth Baker -AIAG以前各版 Howard Riley 戴姆勒克莱斯勒 Mark T.Wrobbel-戴姆勒克莱斯勒 George R.Baumgartner福特 Rebecca French-通用 Lawrence R.McCullen通用 Mary Ann RaymondBosch Robert A. May -Goodyear William IrelandKelsey-Haye

6、s Tripp MartinPeterson Spring此外，供方质量要求特别工作组还要感谢以下SAE J1739工作组的各位，他们在此版手册的技术变更和改进方面提供的大力支持。William D.Carlson-戴姆勒克莱斯勒 Glen R.Vallance福特Carl S. Carlson-通用概 要概述 本手册介绍了潜在失效模式及后果分析FMEA这一专题，给出了应用FMEA技术的通用指南。什么是FMEA FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： a认可并评价产品过程中的潜在失效以及该失效的后果：b确定能够消除或减少潜在失效发生时机的措施；c将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计

7、或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。手册格式 本参考文件介绍了两种类型的FMEA：设计FMEA和过程FMEA。采用QS-9000或其等效文件的公司的供方应使用本手册。FMEA小组可以使用手册中给出的指南，但要以对于给定情况最有效的方式使用。FMEA的实施 由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品和过程的质量，所以将 FMEA 作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。对车辆召回的研究结果说明，FMEA工程的全面实施可能会防止很多事件的发生。成功实施FMEA工程的最重要因素之一是时间性。其含义是

8、指“事件发生前的措施，而不是“事实出现后的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低本钱地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防纠正性更改的时机。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。图1描述了进行FMEA 的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA 的过程，以便消除风险并筹划适宜的控制方法以确保顾客满意。在进行FMEA时有三种根本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计

9、、技术或过程。情形2：对现有设计或过程的修改假设对现有设计或过程己有FMEA。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用假设对现有设计或过程已有 FMEA。FMEA 的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影啊。虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成如设计、分析试验、制造、装配、效劳、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师。FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂OEM，即生产最终产品、供方或分承包方。即使产品过

10、程看起来完全相同，将一个小组FMEA 的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的也就是说，评分是带有主观性的。建议根据FMEA的质量目标见附录A和附录B对FMEA文件进行评审，包括管理评审。跟踪 采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防纠正措施，其价值将是非常有限的。责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括

11、开始生产以后发生的。责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于以下几种：a对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施得到实施，b确认更改已纳入到设计装配制造文件中，c对设计过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制方案进行评审。 可修改 欢迎下载 精品 Word子系统 功能 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度D风险顺序数R.P.N建议措施责任和目标完成日期措施执行结果预防探测采取的措施严重度S频度O探测度D风险顺序数R.P.N功能，特征或要求是什么？影响是什么？有多严重？可能有何错误？-功能丧失-局部/全部功能降低-功能间歇性中断-非

12、预期的功能起因是什么？其发生的几率为何？这有可能被预防和探测吗？探測它的方法有多好？可以做什么？-设计变更-过程变更-特别的控制-标准、程序或指南的更改潜在失效模式及后果分析顺序设计FMEA设计中的潜在失效模式和后果分析设计 FMEA简 介设计FMEA是由负责设计的工程师小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因机理已得到充分的考虑和说明。对最终的工程以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件，子系统或系统时小组的设计思想其中包括根据以往的经验可能会出错的一些工程的分析。这种系统化的方法表达了一个工程师在任何设

13、计过程中正常经历的思维过程，并使之标准化和文件化。设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效包括产生不期望的结果的风险：l 为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助；l 评价为生产、装配、效劳和回收要求所做的初步设计：l 提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；l 为完整和有效的设计、开发和确认工程的筹划提供更多的信息；l 根据潜在失效模式后果对“顾客的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验分析建立一套优先控制系统；l 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；l 为将来分析研究现场情况，评价设计的更

14、改及开发更先进的设计提供参考如获得的教训。顾客的定义 设计FMEA中“顾客的定义，不仅仅是“最终使用者，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师设计组以及负责生产、装配和效劳活动的生产工艺工程师。小组的努力 在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括但不限于装配、制造、设计、分析试验、可靠性、材料、质量、效劳和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否那么，有一位

15、有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。设计FMEA是一份动态的文件，应：l 在一个设计概念最终形成之时或之前开始l 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新l 在产品加工图样完工之前全部完成考虑到制造装配需求已经包容在内，设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和或其原因机理不需、但也可能包括在设计FMEA 当中。当这些未包含在设计FMEA当中时，它们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA当中。设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它确实要考虑制造装配过程的技术身体的限制，例如：l 必

16、要的拔模斜度l 外表处理的限制l 装配空间工具的可接近性l 钢材淬硬性的限制l 公差过程能力性能设计FMEA还应考虑产品维护效劳及回收的技术身体的限制，例如：l 工具的可接近性l 诊断能力l 材料分类符号用于回收设计FMEA的开发负责设计的工程师掌握一些有益于设计FMEA准备工作的文件是有帮助的。设计FMEA从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。顾客的希望和需求-可通过质量功能展开QFD、车辆要求文件、己知的产品要求和或制造装配效劳回收要求等确定，应包括在内。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以便采取预防纠正措施。设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件

17、的框图开始。附录C给出了框图的一个例如。框图还可以指示信息、能源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容输入，方框中完成的过程功能以及由方框所交付的内容输出。框图说明了分析中的各工程之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。为了便于潜在的失效模式及其影响后果分析的文件化，附录D给出了设计FMEA的空白表。1FMEA编号 填入FMEA文件编号，以便查询。注：122项的举例见表一。2系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件

18、的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明，具体例如见附录F。系统FMEA的范围一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括以下系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。子系统FMEA的范围一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成局部。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成局部。因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。部

19、件FMEA的范围部件FMEA通常是一个以子系统的组成局部为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂底盘系统的一个子系统的一个部件。3设计责任 填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。4编制者 填入负责编制 FMEA的工程师的姓名、 和所在公司的名称。5车型年/工程 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/工程己知的话。6关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过方案的生产设计发布日期。7FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。8核心小组 列出有权确定和或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名建议所有参加人员的姓名、部门、 、地址等都应记录在一张分发表上。9

20、工程/功能 填入被分析项的名称和其他相关信息如编号、零件级别等。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布如在概念阶段前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析工程满足设计意图的功能，包括该系统运行环境规定温度、压力、湿度范围、设计寿命相关的信息、度量测量变量。如果该工程有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。10潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未到达或不能实现工程/功能栏中所描述的预期功能的情况如预期功能失效。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。对于特定

21、的工程及其功能，列出每一个潜在助失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW运行出错研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回忆作为起点。只可能出现在特定的运行条件下如热、冷、枯燥、粉尘等和特定的使用条件下如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等的潜在失效模式应予以考虑。典型的失效模式可包括，但不限于：裂纹 变形松动 泄漏粘结 氧化断裂 不传输扭矩打滑不能承受全部扭矩 无支撑结构的支撑缺乏结构的 刚性啮合脱离太快 信号缺乏信号间断 无信号EMCRFI 漂移注：潜在失效模式应以标准化或技术术语来描述，不必与顾客觉察的现象相同。11潜在失效的后果 潜在失效的后果定义为顾客感受

22、到的失效模式对功能的影响。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响平安性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明。还应记住不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能地预测到失效的后果。典型的失效后果可能是但不限于以下情况：噪音 粗糙工作不正常 不起作用外观不良 异味不稳定 工作

23、减弱运行间歇 热衰变泄漏 不符合法规12严重度S 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。严重度应以表2为导那么进行估算：推荐的评价准那么小组对评定准那么和分级规那么达成一致意见，尽管个别产品分析可做修改。见表2注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。注：有时，高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小。例如，“瘪胎可以减轻突然爆胎的严重度；“平安带可以减轻车辆碰撞的严重程度。表2推荐的DFMEA严重度评价准那么后果评定

24、准那么：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车平安或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车平安和/或不符合政府的法规。9很高车辆/工程不能运行丧失根本功能8高车辆/工程可运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等车辆/工程可运行，但舒适性/方便性工程不能运行，顾客不满意6低车辆/工程可运行，但舒适性/方便性工程的性能下降，顾客有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等工程不舒服。大多数顾客75以上能感觉到有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等工程不舒服。50的顾

25、客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等工程不舒服。有辨识能力的顾客25以下能感觉到缺陷。2无无可区分的后果。113级别 本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品特殊特性的分级如关键、主要、重要、重点。本栏目还可用于突出高优先度的失效模式，以便在小组认为有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价。产品或过程特殊特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予以标准化。14失效的潜在起因机理 所谓失效的潜在起因是指设计薄弱局部的迹象，其结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和或失效机理。起因机理应尽可能简明而全面地列出，以便有针对

26、性地采取补救的努力。典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确设计寿命设想缺乏应力过大润滑能力缺乏维护说明书不充分算法不正确维护说明书不当软件标准不当外表精加工标准不当行程标准缺乏规定的摩擦材料不当过热规定的公差不当典型的失效机理包括但不限于： 屈服 化学氧化 疲劳 电移 材料不稳定性 蠕变 磨损 腐蚀15频度O 频度是指某一特定的起因机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更如设计检查表、设计评审、设计导那么来预防或控制失效模式的起因机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。见表3潜在失效起因机理出现频度的评估分为1到10

27、级。在确定此值时，需考虑以下问题：l 类似的部件、子系统或系统的维修史现场经验如何？l 部件是沿用先前水平的部件、子系统或系统还是与其相类似？l 相对于先前水平的部件、子系统或系统变化有多显著？l 部件是否与先前水平的部件有着根本的不同？l 部件是否是全新的？l 部件的用途是否有所变化？l 环境有何变化？l 针对该用途，是否采用了工程分析如可靠性来估计其预期的可比较的频度数？l 是否采取了预防性控制措施？应采用一致的频度分级规那么，以保持连续性。频度数是FMEA范围内的相对级别，它不一定反映实际出现的可能性。推荐的评价准那么小组应对一致的评定准那么和定级方法达成一致意见，尽管对个别产品分析可作

28、调整。见表3频度应采用表3做导那么来进行估算：注：级数1专用于“极低：失效不太可能发生的情况。表3推荐的DFMEA频度评价准那么失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个 每1000辆车工程1050个 每1000辆车工程9高：经常性失效20个 每1000辆车工程810个 每1000辆车工程7中等：偶然性失效5个 每1000辆车工程62个 每1000辆车工程51个 每1000辆车工程4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000辆车工程30.1个 每1000辆车工程2极低失效不太可能发生0.01个 每1000辆车工程116现行设计控制 列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认验证D

29、V或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和或起因机理是足够的。现行控制是指己被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施如设计评审，失效与平安设计减压阀，数学研究，台架试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队试验。小组应一直致力于设计控制的改进；例如，在实验室创立新的系统试验或创立新的系统模型化运算方法等。要考虑两种类型的设计控制：预防：防止失效的起因机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：在工程投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因机理或者失效模式。如果可能，最好的途径是先采用预防控制。假设预防性控制被融入设计意图并成为其一局部，它可能会影响最初的频

30、度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因机理或探测失效模式的设计控制为根底。对于设计控制，本手册中的设计FMEA表中设有两栏即单独的预防控制栏和探测控制栏，以帮助小组清楚地区分这两种类型的设计控制。这可迅速而直观地确定这两种设计控制均已得到考虑。最好采用这样的两栏表格。注：在这里的例如中，小组没有确定任何预防控制。这可能是因为同样或类似的设计没有应用过预防控制。设计控制如果使用单栏表格，应使用以下前缀。在所列的每一个预防控制前加上一个字母“P。在所列的每一个探测控制前加上一个字母“D。一旦确定了设计控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要变化的频度数。17探测度D 探测度是与设计控制中所列的最

31、正确探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常方案的设计控制如确认和或验证活动必须予以改进。推荐的评价准那么小组应对相互一致的评定准那么和定级方法达成一致意见，尽管对个别产品分析可作调整。在设计开发过程中，最好是尽早采用探测控制。注：在确定了探测度级别之后，小组应评审频度数定级并确保频度数定级仍是适宜的。探测度应用表4作为估算导那么。注：级数1专用于“几乎肯定的情况。表4.推荐的DFMEA探测度评价准那么探测度准那么：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和或不可能找出潜在的起因机理及后续的失效模式，根本没有设计控制

32、10很极少设计控制只有很极少的时机能找出潜在的起因机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的时机能找出潜在的起因机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的时机能找出潜在的起因机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的时机能找出潜在的起因机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的时机能找出潜在的起因机理及后续的失效模式5中上设计控制中有上多的时机能找出潜在的起因机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的时机能找出潜在的起因机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的时机能找出潜在的起因机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因机理及后续的失效模式118风险顺序数RPN 风险顺序数

33、是严重度S、频度O和探测度D的乘积。RPN = SOD在单一FMEA范围内，此值1-1000可用于设计中所担忧的事项的排序。19建议的措施 应首先针对高严重度，高 RPN值和小组指定的其它工程进行预防纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度，频度和探测度。一般实践中，不管其RPN值是多大，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计控制或预防纠正措施针对了这种风险。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给最终用户造成危害的情况下，都应考虑预防纠正措施，以便通过消除，减弱或控制起因来防止失效模式的产生。在对严重度值为9或10的工程给予特别关注之后，

34、小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。应考虑但不限于以下措施：l 修改设计几何尺寸和或公差l 修改材料标准l 试验设计，尤其是存在多重或相互作用的起因时或其它解决问题的技术，和 l 修改试验方案建议措施的主要目的是通过改进设计，降低风险，提高顾客满意度。只有设计更改才能导致严重度的降低。只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因机理才能有效地降低频度。增加设计确认验证措施将仅能导致探测度值的降低。由于增加设计确认验证不是针对失效模式的严重度和频度的，所以，该种工程措施是不太期望采用的。对于一个特定的失效模式起因控制的组合，如果工程评价认为无需采用建议措施

35、，那么应在本栏内注明“无。20建议措施的责任 填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。21采取的措施 在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。22措施的结果 在确定了预防纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。所有修了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。跟踪措施负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施己被实施或己妥善落实。FMEA是一个动态文件，它不仅应表达最新的设计水平，而且还应表达最新相关措施，包括开始生产后所发生的措施。

36、负责设计的工程师可采用几种方式来保证所关注的问题得到明确并且所建议的措施得到实施。这些方式包括但不限于以下内容：l 保证设计要求得到实现l 评审工程图样和标准l 确认这些已反映在装配生产文件之中l 评审过程FMEA和控制方案潜在设计失效模式及后果分析 系统 设计 FMEA FMEA 编号： 1234 1 X 子系统 页码： 1 of 1 零组件： 01, 03车身密封 2 设计责任： 车身工程师 3 编制者： A, Tate-x6412-车身工程师. 4 车型年度/车辆类型： 199x/狮牌4门/旅行车 5 关键日期： 9x 03 01 6 FMEA日期： 编制8 03 22 修订 8 07

37、14 7 核心小组： T. Fender-汽车生产部、 Childers-制造部、 J. Ford-总装部、 Dalton. Fraser. Henley总装工厂 8 工程 9功能潜在失效模式10潜在失效后果11严重度S12分类13潜在失效起因/机理14频度O15现行预防设计控制16现行探测设计控制16探测度D风险顺序数R.P.N18建议措施19责任和目标完成日期20措施执行结果22采取的措施 21严重度S频度O探测度D风险顺序数R.P.N左前车门H8HX-0000-A上、下车 保护乘员免受天气、噪音、侧碰撞的影响 车门附件，如后视镜、门铰链、门销、及门窗升降器等的固定支撑 提供适当的外表处理

38、工程 涂装及轻微的修整车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：因漆面生锈，使客户对外观不满 损害车门内附件之功能7车门内板之上方边缘保护蜡喷涂太低6整车耐久性试验 T-118T-109T-3017294增加试验室加速腐蚀试验A Tate-车身工程师8 ，09 ，30根据试验结果1481号试验上方喷涂规格提高125mm722287蜡层厚度规定缺乏4整车耐久性试验 T-118T-109T-3017196增加试验室加速腐蚀试验就蜡烛厚度进行设计试验分析 DOE结合试验对蜡的上方边缘的验证A Tate-车身工程师9 ，01 ，15根据试验结果1481号试验显示要求的厚度是适宜的。设计试验分析显示要求的厚度

39、在25范围内变化。可以接受722287蜡的配方规定不当2物理和化学试验室试验-报告编号： 1265228无7混入的空气阻止蜡进入边角/边缘局部5用功能不彰的喷头进行设计辅助调查8280增加小组评价，利用正式量产喷蜡设备和特定的蜡车身工程师和总装部门8， 11， 15基于试验结果，在受影响的区域增加3个排气孔713217车门板之间空间不够，容不下喷头作业4喷头作业的图样评定4112利用辅助设计模型和喷头进行小组评价车身工程师和总装部门8， 09， 15评定评价显示入口适宜7117范例过程FMEA制造和装配过程潜在失效模式及后果分析过程FMEA简 介过程FMEA是由负责制造装配的工程师小组主要采用

40、的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想其中包括根据以往的经验可能会出错的一些工程的分析。这种系统化的方法表达了一个工程师在任何制造筹划过程中正常经历的思维过程，并使之标准化。过程FMEA：l 确定过程功能和要求；l 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；l 评价潜在失效对顾客产生的后果；l 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量；l 确定过程变量以此聚焦于过程控制：l 编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防纠正措施的优选体系；l

41、 记录制造或装配过程的结果。顾客的定义 过程FMEA 中“顾客的定义通常是指“最终使用者。然而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。小组的努力 在最初的过程FMEA过程中，希望负责的工程师能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括但不限于设计、装配、制造、材料、质量、效劳和供方，以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关地域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推经验，否那么，有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。过程FMEA是一份动态的文件，它应：l 在可行性阶段或之

42、前进行；l 在生产用工装到位之前；l 考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序在新车型或部件工程的制造筹划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和防止包括在设计FMEA当中。过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它确实要考虑与方案的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。过程FMEA的开发负责过程的工程师掌握一些有益于于过程FMEA准备工作的文件是有帮助的。FMEA从列出过程期望

43、做什么和不期望做什么的清单，即过程意图开始。过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品过程特性。如果有的话，相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于 FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着 FMEA。为了便于潜在失效模式及其后果分析的文件化，编制了过程FMEA表，见附录G。FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。1FMEA编号 填入 FMEA文件的编号，以便查询。注：有关1-22项的例如见表5。2工程 注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。3过程责任 填入整车厂、部门l和小组。如，还包括供方的名称。4编制者

44、填入负责编制FMEA的工程师的姓名、 和所在公司的名称。5车型年工程 填入所分析的设计过程将要应用和或影响的车型年工程如。6关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过方案的投入生产日期。注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程PPAP的提交日期。7FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。8核心小组 列出有权确定和或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名建议所有参加人员的姓名、部门、 、地址等都应记录在一张分发表上。9过程功能要求 填入被分析过程或工序的简要说明如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等。另外，建议记录所分析的步骤的相关过程工序编号。小

45、组应评审适用的性能、材料、过程、平安标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计度量变量的住处。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序如装配，那么，可以把这些工序作为独立过程列出.10潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能要求栏中所描述的过程要求和或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一下游工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一上游工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零件材料是正确的。当历史数据说明进货零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。按照部件、子系统

46、、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。过程工程师应能提出并答复以下问题：l 过程零件怎样不满足要求？l 无论工程标准如何，顾客最终使用者，后续工序或效劳认为的可拒收的条件是什么？以对类似过程的比较和对顾客最终使用者和后续工序对类似部件的索赔研究为起点。另外，对设计意图的了解也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于以下情况：弯曲 毛刺 孔错位断裂 开孔太浅 漏开孔转运损坏 脏污 开孔太深外表太粗糙 变形 外表太平滑开路 短路 贴错标签注：潜在失效模式应以标准化或技术术语来描述，不同于顾客觉察的现象。11潜在失效的后果 失效的潜在后果是指失效

47、模式对顾客产生的影响。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响平安性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、经销商和或车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如：噪音 粗糙工作不正常 费力异味 不能工作工作减弱 不稳定间歇性工作 牵引阻力泄漏 外观不良返工返修 车辆控制减弱报废 顾客不满意如果顾客是下一道工序或后续工序工位，失效的后果应用过程工序性能来描述。例如：无法紧固 不能配合无法钻孔攻丝 不能连接

48、无法安装 不匹配无法加工外表 引起工装过度磨损损坏设备 危害操作者12严重度S 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过重新设计才能够实现。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师小组的经验或知识范围。在这种情况下，应咨询设计FMEA以及设计工程师和或后续的制造或装配厂的过程工程师的意见。表6.推荐的PFMEA严重度评价准那么后果评定准那么：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和或一个制造装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采

49、用两个严重度值中的较高者。顾客的后果评定准那么：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和或一个制造装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。制造装配后果严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆平安运行和或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对机器或总成操作者造成危害。10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆平安运行和或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对机器或总成操作者造成危害。9很高车辆工程不能工作丧失根本功能或10

50、0的产品可能需要报废，或者车辆工程需在返修部门返修1个小时以上。8高车辆工程可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分栓、一局部小于100需报废，或车辆工程在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等车辆工程可运行但舒适性便利性工程不能运行。顾客不满意或一局部小于100产品可能需要报废，不需分检或者车辆工程需在返修部门返修少于0.5小时。6低车辆工程可运行但舒适性便利性工程性能水平有所下降。或100的产品可能需要返工或者车辆工程在线下返修，不需送往返修部门处理。5很低配合和外观尖响和卡嗒响工程不舒服。多数75以上顾客能觉察缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但局部产品小于10

51、0需返工。4轻微配合和外观尖响和卡嗒响工程不舒服。50的顾客能觉察缺陷。或局部小于100产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观尖响和卡嗒响工程不舒服。50的顾客能觉察缺陷或局部100产品可能需要返工，无需报废，在生产线上原工位返工。2无无可区分的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响1推荐的评价准那么小组应对评定准那么和分级规那么达成一致意见，尽管个别过程分析可做修改。见表6严重度可参照表6来估算。注：不推荐修改为9和10的严重度数值。严重度定级为10的失效模式应进行进一步的分析。13 级别 本栏目可用于对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的

52、特殊产品或过程特性的分级如关键、主要、重要、重点本栏目还可用于突出高优先度的失效模式以进行工程评定。如果过程FMEA中确定了分级，应通告负责设计的工程师，因为这可能影响涉及控制工程辨识的工程文件。特殊产品或过程特性符号及其使用受公司政策的导向，在本文件中不予以标准化。14失效的潜在起因机理 所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原那么予以描述。尽可能地列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么这局部FMEA考虑的过程就完成了。但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一

53、个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。典型的失效起因可包括但不限于：扭矩不当-过大或过小焊接不当-电流、时间、压力测量不精确热处理不当-时间、温度浇口通风缺乏润滑缺乏或无润滑零件漏装或错装磨损的定位器磨损的工装定位器上有碎屑损坏的工装不正确的机器设置不正确的程序编制应只列出具体的错误或故障情况如操作者未安装密封件；不应使用模糊不清的词语如操作者错误、机器工作不正常。15频度O 频度是指某一特定的起因机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。通过设计更改或过程更

54、改来预防或控制失效模式的起因机理是可能导致发生频度数降低的唯一的途径。潜在失效起因肌理发生频度的评估分为1到10级。为保证连续性，应采用一致的发生频度定级方法。发生频度级别数是FMEA范围内的一个相对级别，可能并不反映实际出现的可能性。“可能的失效率是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。除了此种情况以外，可以利用下表左栏中的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评定。推荐的评价准那么小组对评价准那么和相互一致的分级方法应达成一致意见，尽管个别过程分析可做些调整。见表7应以表7 为导那么估算频度数：注：级数1专门用于“极低：

55、失效不大可能发生。表7.推荐的PFMEA频度评价准那么失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效100个 每1000件1050个 每1000件9高：经常性失效20个 每1000件810个 每1000件7中等：偶然性失效5个 每1000件62个 每1000件51个 每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000件30.1个 每1000件2极低失效不太可能发生0.01个 每1000件1*有关Ppk的计算和数值，见附录I。16现行过程控制 现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因机理的控制的说明。这些控制可以是诸如防失误防错、统计过程控制SPC或过程后的评价等。评价可以在目标工序或后续工序进行。有两类过程控制可以考虑：预防：防止失效的起因机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：探测出失效的起因机理或者失效模式，导致采取纠正措施。如果可能，最好的途径是先采用预防控制。假设预防性控制被融入过程意图并成为其一局部，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因机理或探测失