专题资料（2021-2022年）SPC控制技术

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1、质量是企业的生命线组成这个生命线的、无疑就是质量检验员一个经过专业训练的检验员，能够有效的发现异常，分析并解决问题；一个没有经过专业训练的检验员，面对隐患可能发现不了，发现问题可能解决不了，有用的信息可能根本没有收集，最终导致不良品流向客户，造成无法挽回的巨大损失！【培训目的】提升质量检验员的品质意识；通过真实演练，掌握简单实用的数据分析方法，掌握有效的预知异常、控制异常、解决问题的能力！【培训对象】生产副总、厂长、生产部经理、质管部经理、车间主任、班组长、检验员、质量技术监督、检验检疫部门相关人员；质量管理体系审核员、内审员；质量工程师；企事业单位质量检验管理、现场管理及工程技术人员等【培训

2、内容】一、 质量意识1、 质量到底是什么？2、 客户没说的需求更重要，需求的三种类型3、 检验员质量管理基本原则二、 全面质量管理（TQM）1、 质量管理发展三阶段2、 全面质量管理的基本特点3、 质量控制小组（QC）三、 抽样检验1、 抽样检验的基本术语2、 抽样检验的分类3、 抽样检验的步骤及方法四、 质量检验的统计方法1、 帕拉图抓住主要因素、二八原则的应用2、 分层法把复杂的问题分类简化3、 因果分析图考虑全面、找出异常重点4、 直方图除了超差，还有分布规律提供更重要的信息5、 控制图为产线装上一个心电图，随时监测它的变化，及时发现不良并改善6、 散布图造成不良的原因是它吗？当你不清楚

3、时，让散布图帮你忙7、 检查表图留下有用信息、防止遗漏8、 新七种工具说明工厂品质管理部各个职位的简称QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC）。 QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达

4、到品质要求所采取的作业技术和活动。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门 或岗位,负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当 于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC） QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。 推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。 PE 是一个工种，英文是pr

5、oduct Engineering 产品工程， 但也有人翻译成project Engineering项目工程. product Engineering 产品工程，是技术员，就叫PE技术员;是工程师，就叫PE工程师。这个职位在工厂里主要是解决生产过程中出现的问题，及做作业指导书。属于职位比较低级的。 project Engineering项目工程。是专对某个产品，进行统筹，及专案管理。往往在公司中的级别较高。-PE工程师有一些主要的职责 如：新产品的导入、试产的安排、生产指导，现场异常问题的及时排除（遇到异常立即有临时对策），生产工艺的改善、产品性能及结构方面的改善、包括工艺指导书的编写等。 总

6、之PE工程师对于生产具有绝对的权威性。 相当于工程技术的工程师PE的侧重点是现场的生产 PE须对生产工艺、产品性能、结构十分的了解。 可以说在一个工厂中对生产最熟悉的人就是PE，作到生产中任何事情都在PE的掌握中 不过现在也有了PIE工程师 做PE与IE相结合的事情。目前大概QE按工作内容分几类： 1.可靠度测试 2.体系维护、导入 3.制程异常分析 4.客户抱怨) 5.新产品分析 (QE) 程式的制作,SIP的制作, 6.仪校) 7.供应商辅导/稽核 (SQE) 协辅改善 8.教育训练 QA即英文QUALITY ASSURANCE 的简称，中文意思是品质保证，其在ISO8402：1994中的

7、定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。家电企业如何采用SPC技术进行质量管理随着市场竞争的日益激烈和加入WTO的临近，众多家电企业纷纷认识到产品质量是企业生存和取得竞争优势的关键所在，从而对质量管理提出了更高的要求。这就需要用先进的、行之有效的质量管理技术来进行质量管理。作为国际上通行的质量管理技术SPC（Statistical Process Control,中文名”统计过程

8、控制”），正在受到越来越多家电企业的重视和采用，将其作为企业降低废品率、提高产品质量、增加企业效益，全面推行ISO9000质量标准体系和sixsigma管理的重要工具，并取得了良好的效果。但因其在国内家电企业的运用时间还不长，不少企业品质管理人士对如何将SPC运用于质量管理中还需进一步的了解和掌握，那么什么是SPC技术，又如何在家电企业中运用spc技术来进行质量管理呢？ 一、什么是spc技术 ？ spc（Statistcal Process Control）统计过程控制，是企业提高质量管理水平的有效方法。它利用数理统计原理，通过对质量检测数据的收集和分析，从而有效控制生产过程、不断改进品质、降

9、低不良品率、提升企业的效益和竞争力。 二、spc技术的发展历程 SPC技术的雏形最早是由美国贝尔实验室的质量管理专家休哈特（W.A.Shewhart）于20年代提出。其后在欧洲和美国的企业中广泛的采用。二战后，经济遭受严重破坏的日本在企业中全面推行SPC，经过三十年的努力，日本跃居世界质量与效率的领先地位。美国的著名质量管理专家柏格（Roger.W.Berger）认为：日本产业成功的基石之一就是SPC。80年代以后随着计算机技术的发展，专业的SPC软件开始出现，借助于SPC软件，SPC得到了前所未有的应用。目前在欧美包括国内的港台地区，SPC在制造企业中已基本普及运用。正是由于spc在质量管理

10、中的重要性，国际标准化组织（ISO）也将其作为ISO9000族质量体系认证的一个要素，要求在企业中质量管理中加以运用。 我国目前SPC无论是理论普及还是实施方面均与国外发达国家有较大的差距。目前除国内的外资、合资企业外，国内家电企业推行spc运用的还不太多，统计方法的认识和应用还停留在表层的程度上。专家们指出，这种情况与我国的经济发展水平极不相称，必将大力进行改变。 三、spc技术的核心工具 SPC主要是通过各种控制图来达到进行质量分析、质量控制和质量改进的目的。spc的核心工具是控制图，它包括计量型控制图（Xbar-R图、Xbar-S图等）和计数型控制图（P图、C图、U图等），用来直接控制生

11、产过程，进行质量诊断和质量改进，有仅可以提高产品质量，更可以有效减少不良品的产生，从而在生产过程中起到预防为主的作用，降低生产成本，提高企业的经济效益。正所谓：检验是一种浪费，只有预防才会创造价值。 四、spc软件 SPC软件把信息技术与SPC完美的结合起来，为SPC在企业的推行实施提供专门的、便捷的工具。它能对生产过程中的质量特性值或过程数据进行统计、分析、绘图，并报告过程状态，对异常状态预警并对异常种类、性质具体断定和给出建议的纠正措施。SPC软件大力推进了SPC的实施效率和效果，尤其是基于数据库的spc软件，它以数据库形式记录存储数据，实现数据共享，具有良好的系统性。如果再结合数据自动采

12、集器，实现“实时监控”过程，可动态了解当前最新的状况，对于大量生产尤其有益。 应用spc软件进行质量控制可使企业获得以下诸多益处：1、实时监控企业质量管理过程，全面掌握质量动态，具备质量变异报警功能，质量问题能即时发现；2、多种控制图提供质量变异分析方法，提供质量管理决策支持，使质量管理者能找出真正使质量变异的原因，有助于企业持续改善质量；3、降低生产成本，提高企业收益；4、获得采购商对质量管理的认可，从而获得更多客户。 五、家电企业实施spc的步骤 理解和掌握SPC理论是实施SPC的前提。不同的家电企业因生产过程的不同在spc实施的方法和步骤上会有一些差别，但基本上有以下几个步骤： 1、管理

13、层的认识和重视 著名的质量管理专家朱兰对于质量问题，有著名的8020原则，认为企业领导层可以解决80的质量问题，而基层职工只能解决20的质量问题，不少企业领导者认为产品质量差是因为有关工作人员素质差或不负责任造成的。事实上，如果采用先进的质量管理技术和工具，在原有的条件不变的情况下，质量就可以得到明显的改进,而SPC正是这样一种行之有效的工具，因此要推行SPC，企业的高层管理人员必须首先认识到SPC的重要作用，带领企业全体员工投身于spc的运用之中去。 2、制定spc推行计划 制定一个完整的计划对于SPC的顺利推行是非常重要的，在计划中要明确SPC推行各个阶段的内容及相关的责任人，为spc的推

14、行规定明确的目标和时间。 3、开展spc培训 对相关人员先期进行SPC培训是实施SPC的关键。培训可以采取选送相关人员到外部培训单位参加培训，如有条件则应尽量邀请培训机构到工厂来培训，到厂培训的好外一是可以增加受训的人数，另一方面也可以使培训内容更切合工厂的实际，提升培训的效果，此外，到厂培训还可以创造出良好的spc推行氛围。4、确定关键变量 首先是找出所有可控制的质量指标和相关参数，包括各个工序的控制点、控制内容、数据类型及适用的控制图等。 其次是从生产中最常出现问题的工序作为突破口，对此工序进行分析和控制，使其生产过程达到稳定状态。 再次是在在作为突破口的工序达到稳定状态后将此方法推行到整

15、个生产过程，使整个企业的生产过程都达到稳定状态。 5、收集数据 这里的收集数据主要是指采用合理的抽样方法保证spc所需的数据的完整性和准确性。包括抽样的时间间隔、样本的大小、随机抽样的安排、抽样的分布等方面的内容。 6、统计分析 目前企业推行SPC可采用专业的spc软件来进行，该软件主要有以下特点：一是操作简单、易学易用；二是可以进行数据的自动采集，对生产过程实时监控；三是具独特的预警和报警功能，在质量事故出现前发现问题，防患于未然；四是有强大的数据和图表处理能力，可同时提供包括Xbar-S图在内的13种统计图和包括Cpk在内的20种统计数据；五是其特有的决策支持功能，可以帮管理者自动找出问题

16、产生的原因及需要采取的措施，轻松达到质量持续改进的目的。7、采取措施改进质量 质量管理人员可根据spc软件统计分析的结果，结合企业自身的实际，采取措施不断的改进质量。 8、公布推行的成果 家电企业在推行SPC的过程中，应及时公布运用SPC所取得的成果，以得升员工的信心和决心，加快spc推行的进度和深度。质量控制技术解析第一节 质量控制概述一 质量控制的基本原理质量管理的一项主要工作是通过收集数据、整理数据，找出波动的规律，把正常波动控制在最低限度，消除系统性原因造成的异常波动。把实际测得的质量特性与相关标准进行比较，并对出现的差异或异常现象采取相应措施进行纠正，从而使工序处于控制状态，这一过程

17、就叫做质量控制。质量控制大致可以分为7个步骤：（1） 选择控制对象；（2） 选择需要监测的质量特性值；（3） 确定规格标准，详细说明质量特性；（4） 选定能准确测量该特性值得监测仪表，或自制测试手段；（5） 进行实际测试并做好数据记录；（6） 分析实际与规格之间存在差异的原因；（7） 采取相应的纠正措施。当采取相应的纠正措施后，仍然要对过程进行监测，将过程保持在新的控制水准上。一旦出现新的影响因子，还需要测量数据分析原因进行纠正，因此这7个步骤形成了一个封闭式流程，称为“反馈环”。这点和6Sigma质量突破模式的MAIC有共通之处。在上述7个步骤中，最关键有两点：（1） 质量控制系统的设计；

18、（2） 质量控制技术的选用。二 质量控制系统设计在进行质量控制时，需要对需要控制的过程、质量检测点、检测人员、测量类型和数量等几个方面进行决策，这些决策完成后就构成了一个完整的质量控制系统。1 过程分析一切质量管理工作都必须从过程本身开始。在进行质量控制前，必须分析生产某种产品或服务的相关过程。一个大的过程可能包括许多小的过程，通过采用流程图分析方法对这些过程进行描述和分解，以确定影响产品或服务质量的关键环节。2 质量检测点确定在确定需要控制的每一个过程后，就要找到每一个过程中需要测量或测试的关键点。一个过程的检测点可能很多，但每一项检测都会增加产品或服务的成本，所以要在最容易出现质量问题的地

19、方进行检验。典型的检测点包括：（1）生产前的外购原材料或服务检验。为了保证生产过程的顺利进行，首先要通过检验保证原材料或服务的质量。当然，如果供应商具有质量认证证书，此检验可以免除。另外，在JIT（准时化生产）中，不提倡对外购件进行检验，认为这个过程不增加价值，是“浪费”。（2）生产过程中产品检验：典型的生产中检验是在不可逆的操作过程之前或高附加值操作之前。因为这些操作一旦进行，将严重影响质量并造成较大的损失。例如在陶瓷烧结前，需要检验。因为一旦被烧结，不合格品只能废弃或作为残次品处理。再如产品在电镀或油漆前也需要检验，以避免缺陷被掩盖。这些操作的检验可由操作者本人对产品进行检验。生产中的检验

20、还能判断过程是否处于受控状态，若检验结果表明质量波动较大，就需要及时采取措施纠正。（3）生产后的产成品检验。为了在交付顾客前修正产品的缺陷，需要在产品入库或发送前进行检验。3 检验方法接下来，要确定在每一个质量控制点应采用什么类型的检验方法。检验方法分为：计数检验和计量检验。计数检验是对缺陷数、不合格率等离散变量进行检验；计量检验是对长度、高度、重量、强度等连续变量的计量。在生产过程中的质量控制还要考虑使用何种类型控制图问题：离散变量用计数控制图，连续变量采用计量控制图。4 检验样本大小确定检验数量有两种方式：全检和抽样检验。确定检验数量的指导原则是比较不合格频造成的损失和检验成本相比较。假设

21、有一批500个单位产品，产品不合格率为2%，每个不合格品造成的维修费、赔偿费等成本为100元，则如果不对这批产品进行检验的话，总损失为100*10=1000元。若这批产品的检验费低于1000元，可应该对其进行全检。当然，除了成本因素，还要考虑其他因素。如涉及人身安全的产品，就需要进行100%检验。而对破坏性检验则采用抽样检验。5 检验人员检验人员的确定可采用操作工人和专职检验人员相结合的原则。在6Sigma管理中，通常由操作工人完成大部分检验任务。三 质量控制技术质量控制技术包括两大类：抽样检验和过程质量控制。抽样检验通常发生在生产前对原材料的检验或生产后对成品的检验，根据随机样本的质量检验结

22、果决定是否接受该批原材料或产品。过程质量控制是指对生产过程中的产品随机样本进行检验，以判断该过程是否在预定标准内生产。抽样检验用于采购或验收，而过程质量控制应用于各种形式的生产过程。第二节 过程质量控制技术自1924年，休哈特提出控制图以来，经过近80世纪的发展，过程质量控制技术已经广泛地应用到质量管理中，在实践中也不断地产生了许多种新的方法。如直方图、相关图、排列图、控制图和因果图等“QC七种工具”以及关联图、系统图等“新QC七种工具”。应用这些方法可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理、加工和分析，进而画出各种图表，找出质量变化的规律，实现对

23、质量的控制。石川謦曾经说过，企业内95%的质量问题可通过企业全体人员应用这些工具得到解决。无论是ISO9000还是近年来非常风行的6Sigma质量管理理论都非常强调这些基于统计学的质量控制技术的应用。因此，要真正提高产品质量，企业上至领导下至员工都必须掌握质量控制技术并在实践中加以应用。一 直方图（一）直方图用途直方图法是把数据的离散状态分布用竖条在图表上标出，以帮助人们根据显示出的图样变化，在缩小的范围内寻找出现问题的区域，从中得知数据平均水平偏差并判断总体质量分布情况。（二）直方图画法下面通过例子介绍直方图如何绘制。例5-1 生产某种滚珠，要求直径x为15.01.0mm，试用直方图对生产过

24、程进行统计分析。1收集数据在5M1E（人、机、法、测量和生产环境）充分固定并加以标准化的情况下，从该生产过程收集n个数据。N应不小于50，最好在100以上。本例测得50个滚珠的直径如下表。其中Li为第i行数据最大值，Si为第i行数据最小值。表5-1 50个滚珠样本直径JI12345678910LiSi115.015.815.215.115.914.714.815.515.615.315.914.7215.115.315.015.615.714.814.514.214.914.915.714.2315.215.015.315.615.114.914.214.615.815.215.814.241

25、5.915.215.014.914.814.515.115.515.515.515.914.5515.115.015.314.714.515.515.014.714.614.215.514.22找出数据中最大值L、最小值S和极差RL=MaxLi=15.9，S=MinSi=14.2，R=S-L=1.7（5.1）区间S，L称为数据的散布范围。3确定数据的大致分组数k分组数可以按照经验公式k=1+3.322lgn确定。本例取k=6。4确定分组组距h图5-8二次抽样方案拒收交验批d1+d2Ae2d1+d2Ac2检验第二批样本，不合格数d2抽取大小为n2=n1的第二批样本d1Ae1Ac1d1A不合格，拒

26、受交验批检验样本，记录不合格数d合格，接受交验批抽取一个大小为n的样本交验批措施目标故障起始R图图CL=0.080UCL=0.1692LCL=49.4606CL=49.5068UCL=49.5530图5-3控制图质量特性样本序号1 5UCLLCLCL图5-1频数（频率）直方图 （5.2）5计算各组上下限首先确定第一组下限值，应注意使最小值S包含在第一组中，且使数据观测值不落在上、下限上。故第一组下限值取为：然后依次加入组距h，便可得各组上下限值。第一组的上限值为第二组的下限值，第二组的下限值加上h为第二组的上限值，其余类推。各组上下限值见表5-2。表5-2 频数分布表组序组界值组中值bi频数f

27、i频率pi114.0514.3514.230.06214.3514.6514.550.10314.6514.9514.8100.20414.9515.2515.1150.32515.2514.5515.490.16615.5515.8515.760.12715.8516.1516.020.04合计50100%6计算各组中心值bi、频数fi和频率pibi=（第i组下限值+第i组上限值）/2，频数fi就是n个数据落入第i组的数据个数，而频数pi=fi/n（见表14-3）。7绘制直方图以频数（或频率）为纵坐标，数据观测值为横坐标，以组距为底边，数据观测值落入各组的频数fi（或频率pi）为高，画出一系

28、列矩形，这样就得到图形为频数（或频率）直方图，简称为直方图，见图5-1。（三）直方图的观察与分析从直方图可以直观地看出产品质量特性的分布形态，便于判断过程是否出于控制状态，以决定是否采取相应对策措施。直方图从分布类型上来说，可以分为正常型和异常型。正常型是指整体形状左右对称的图形，此时过程处于稳定（统计控制状态）。如图5-2a。如果是异常型，就要分析原因，加以处理。常见的异常型主要有六种：1双峰型（图5-2b）：直方图出现两个峰。主要原因是观测值来自两个总体，两个分布的数据混合在一起造成的，此时数据应加以分层。2锯齿型（图5-2c）：直方图呈现凹凸不平现象。这是由于作直方图时数据分组太多，测量

29、仪器误差过大或观测数据不准确等造成的。此时应重新收集和整理数据。3陡壁型（图5-2d）：直方图像峭壁一样向一边倾斜。主要原因是进行全数检查，使用了剔除了不合格品的产品数据作直方图。4偏态型：（图5-2e）：直方图的顶峰偏向左侧或右侧。当公差下限受到限制（如单侧形位公差）或某种加工习惯（如孔加工往往偏小）容易造成偏左；当公差上限受到限制或轴外圆加工时，直方图呈现偏右形态。5平台型（图5-2f）：直方图顶峰不明显，呈平顶型。主要原因是多个总体和分布混合在一起，或者生产过程中某种缓慢的倾向在起作用（如工具磨损、操作者疲劳等）。6孤岛型（图5-2g）：在直方图旁边有一个独立的“小岛”出现。主要原因是生

30、产过程中出现异常情况，如原材料发生变化或突然变换不熟练的工人。d）正常型b）双峰型a）正常型g）孤岛型e）偏态型f）平台型c）锯齿型图5-2 直方图形状二 过程能力指数过程能力指数（Process Capability Index）用于反映过程处于正常状态时，即人员、机器、原材料、工艺方法、测量和环境（5M1E）充分标准化并处于稳定状态时，所表现出的保证产品质量的能力。过程能力指数也称为工序能力指数或工艺能力指数。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若过程能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若过程能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，可用6（即3）来描述生产过程所造成的

31、总分散。即过程能力6。过程能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术规格要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术规格要求和工序能力的比值，即过程能力指数=技术规格要求过程能力（5.3）当分布中心与公差中心重合时，过程能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，过程能力指数记为Cpk。过程的质量水平按Cp值可划分为五个等级：Cp1.67，特级，能力过高；1.67Cp1.33，一级，能力充分；1.33Cp1.0，二级，能力尚可；1.0Cp0.67， 三级，

32、能力不足；0.67Cp，四级，能力严重不足。（一） 过程能力计算方法过程能力指数的计算可分为四种情形：（1）过程无偏情形设样本的质量特性值X N（，2）。又设X的规格要求为（Tl，Tu），则规格中心值Tm=（Tu+Tl）/2，T=Tu-Tl为公差。当u=Tm时，过程无偏，此时过程能力指数按下式计算：（5.4）（2）过程有偏情形当Tm时，则称此过程有偏。此时，计算修正后的过程能力指数：（5.5）（5.6）k称为偏移系数。（3）只有单侧上规则限Tu时，XTl产品合格情形（5.8）（二） 过程能力指数与过程不合格品率p之间的关系1 Cp与p的关系（5.9）2 Cpk与p的关系（5.10）3 Cp(u

33、)与p的关系（5.11）4 Cp(l)与p的关系（5.12）以上四式中，值可根据正态分布函数表查出。例如，（4.17）=0.999985。例5-2 已知某零件加工标准为1482（mm），对100个样本计算出均值为148mm，标准差为0.48（mm），求过程能力指数和过程不合格品率。由于样本均值=148（mm），过程无偏。根据式5.4，过程能力指数为：=1.39过程不合格品率为：=310-5三 控制图控制图是对生产过程中产品质量状况进行实时控制的统计工具，是质量控制中最重要的方法。人们对控制图的评价是：“质量管理始于控制图，亦终于控制图”。控制图主要用于分析判断生产过程的稳定性，及时发现生产过程

34、中的异常现象，查明生产设备和工艺装备的实际精度，为评定产品质量提供依据。我国也制定了有关控制图的国家标准GB4091.1。控制图的基本样式如图5-3所示。横坐标为样本序号，纵坐标为产品质量特性，图上三条平行线分别为：实线CL中心线，虚线UCL上控制界限线，虚线LCL下控制界限线。在生产过程中，定时抽取样本，把测得的数据点一一描在控制图中。如果数据点落在两条控制界限之间，且排列无缺陷，则表明生产过程正常，过程出于控制状态，否则表明生产条件发生异常，需要对过程采取措施，加强管理，使生产过程恢复正常。（一）控制图的设计原理1正态性假设：控制图假定质量特性值在生产过程中的波动服从正态分布。23准则：若

35、质量特性值X服从正态分布N（，2），根据正态分布概率性质，有（5.13）也即（-3，+3）是X的实际取值范围。据此原理，若对X设计控制图，则中心线CL=，上下控制界限分别为UCL=-3，LCL=+3。3小概率原理：小概率原理是指小概率的事件一般不会发生。由3准则可知，数据点落在控制界限以外的概率只有0.27%。因此，生产过程正常情况下，质量特性值是不会超过控制界限的，如果超出，则认为生产过程发生异常变化。（二）控制图的基本种类按产品质量的特性分类，控制图可分为计量值控制图和计数值控制图1计量值控制图：用于产品质量特性为计量值情形，如长度、重量、时间、强度等连续变量。常用的计量值控制图有：均值极

36、差控制图（图），中位数极差控制图（图），单值移动极差控制图（图），均值标准差控制图（图）。2计数值控制图：用于产品质量特性为不合格品数、不合格品率、缺陷数等离散变量。常用的计数值控制图有：不合格品率控制图（P图），不合格品数控制图（Pn图），单位缺陷数控制图（u图），缺陷数控制图（c图）。按控制图的用途来分，可以分为分析用控制图和控制用控制图。1 分析用控制图分析用控制图用于分析生产过程是否处于统计控制状态。若经分析后，生产过程处于控制状态且满足质量要求，则把分析用控制图装化为控制用控制图；若经分析后，生产过程处于非统计控制状态，则应查找原因并加以消除。2 控制用控制图控制用控制图由分析控制图

37、转化而来，用于对生产过程进行连续监控。生产过程中，按照确定的抽样间隔和样本大小抽取样本，在控制图上描点，判断是否处于受控状态。（三）控制图的判别规则1 分析用控制图若控制图上数据点同时满足下表的规则，则认为生产过程处于控制状态。表5-3 分析用控制图判别规则规则具体描述规则1：绝大多数数据点在控制界限内1连续25点没有一点在控制界限外2连续35点中最多只有一点在控制界限外3连续100点中最多只有两点在控制界限外规则2：数据点排列无右边的18种异常现象1 连续7点或更多点在中心线同一侧2 连续7点或更多点单调上升或下降3 连续11点中至少有10点在中心线同一侧4连续14点中至少有12点在中心线同

38、一侧5连续17点中至少有14点在中心线同一侧6 连续20点中至少有16点在中心线同一侧7连续3点中至少有2点落在2与3界限之间8连续7点中至少有3点落在2与3界限之间2 控制用控制图控制用控制中的数据点同时满足下面规则，则认为生产过程处于统计控制状态：规则1：每一个数据点均落在控制界限内；规则2：控制界限内数据点排列无异常情况（参见分析用控制图规则2）。（四）控制图的制作与判别下面以均值极差控制图为例说明控制图的制作与分析方法。其余种类控制图的做法和应用可参见文献8。均值极差控制图是图（均值控制图）和R图（极差控制图）联合使用的一种控制图，前者用于判断生产过程是否处于或保持在所要求的受控状态，

39、后者用于判断生产过程的标准差是否处于或保持在所要求的受控状态。例5-3 某厂生产一种零件，长度要求为49.500.10（mm），生产过程质量要求为过程能力指数不小于1，为对该过程实施连续控制，试设计均值极差控制图。1收集数据并加以分组本例每隔2小时，从生产过程中抽取5个零件，测量长度值，形成一组大小为5的样本，一共收集25组样本。2计算每组的样本均值和极差，（5.14）计算结果如表5-4所示。表5-4 某零件长度各组均值和极差组号12345678910111213均值49.4949.5249.5049.5049.5349.5149.5049.5049.5149.5349.5049.5149.4

40、9极差0.060.070.060.060.110.120.100.060.120.090.110.060.07组号141516171819202122232425均值49.5349.4949.5049.5149.5149.5149.5049.5249.5049.5049.5049.52极差0.100.090.050.070.060.050.080.100.060.090.050.113计算总均值和极差平均=49.5068，=0.800（5.15）4计算控制界限图的控制界限计算=49.5068+0.5770.800=49.5530=49.5068（5.16）=49.5068-0.5770.800

41、=49.4606R图的控制界限计算=2.1150.0800=0.1692=0.0800（5.17）0以上两式中，A2、D4、D3均可从相关控制图系数表中查出：当n=5，A2=0.577，D3A，拒收交验批。8 交验批的处置。例5-5某批产品交验，供需双方规定p0=10%，p1=10%，=5%，=10%，求检验该批产品的标准型一次抽样方案。查国家标准GB/T13262-91，p0=1%在0.9011.00%范围内，p1=10%在9.0110.00%范围内，由表5-7可得，标准型一次抽样方案（n；A）=（39；1）。三 计数调整型抽样方案（一）基本概念1 可接受质量水平AQLAQL是指对于连续批系

42、列，为进行抽样检验，认为可以接受的过程平均的最低质量水平。AQL不是针对某一批产品或某一个抽样方案的描述，而是生产方和使用方商定的过程平均的不合格品率的上限。当AQL小于或等于10的合格质量水平数值时，可以是每百单位不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数；当AQL大于10时仅表示每百单位产品不合格数。表5-8 AQL参考数值使用要求特高高中低AQL.10.652.54.0适用范围导弹、卫星宇宙飞船飞机、舰艇、重要军工产品一般军用和工农业产品一般民用产品2 检查水平调整型抽样方案中，除了预定一个AQL外，还要选定一个检查水平。所谓检查水平是指经过综合考虑所需抽检费用和一旦被拒收可能造成的损失而确定的样本大小。在AQL相同条件下，如检查水平低，样本就小，检验费用也少。GB2828-87把检查水平由低到高分为7个等级： S-1、S-2、S-3、S-4、