呢绒织造车间节能降耗措施

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1、从根本抓起、从大处着眼、从细处着手 打好节能降耗的长期战全车间范围内持续开展培养节能降耗意识的培训活动。全面分析车间浪费行为，找出问题关键，从根源着手解决。将节能降耗具体细分，责任到个人。各工序积极深度挖掘节能降耗潜力点，关注细节。积极创造，降低消耗。节能降耗，以人为本 培养全员节约意识 人，是生产的主体，要做好节能降耗的工作，必须要使节能降耗的观念深入人心，为此，我们8月份将开展“节能降耗在我心”的活动，全体车间人员参与，通过宣传栏、晨会、班会等形式大力宣传，培养员工主人翁责任感，增强工作责任心，同时鼓励创新、互相督促、加强检查，以此建设节能降耗制度，创建节约文化氛围，从而提高全员节约意识。

2、全面分析、抓住关键、解决根源 针对实际生产情况，车间总结出了车间以下六大浪费：1.生产不配套产生浪费：经纬纱入纱不配套，造成织机缺纬停台，纬纱需重新补投，增加了生产成本，造成机台资源浪费，并影响品种交期、质量。措施：建立完善的生产台账，品种整经前对品种的经纬纱量进行认真复查核实，配套整经，避免生产纱量的浪费。特别对于经同纬品种，严格计算用纱量，做到经纱、纬纱匹配。责任人：2.库存浪费：a设备配件申报数量过多，申报后长时间无领用。b钢筘申报过于频繁，造成库存。措施：对五金仓库的设备备件进行一次全面的清理，建立车间的备件台账，对计划申报严格把关。对钢筘进行一次全面的整理工作，完善钢筘明细表，对车间

3、需要申报的钢筘与设计室及时联系，是否能够改筘号，及时与色织布厂联系进行借筘，避免购买钢筘。责任人：3.3.生产疵品布造成浪费生产疵品布造成浪费：织造车间生产疵品布就是最大的浪费，前面所有的一切基本全变成无用功。节能降耗是否节能降耗是否能取得成果最关键的就在于车间能否提升坯布质量，减少能取得成果最关键的就在于车间能否提升坯布质量，减少疵品布的产生。疵品布的产生。措施：全员改变质量观念：改变认为人员考核重就流失的老观念，重塑质量观念。严格按质量考核标准针对质量问题严加考核。针对车间全员进行质量意识的教育，每个倒班第一个白班开质量分析会，进行质量意识培养。对认疵点能力的培养，操作技能培训仍是车间重点

4、工作，现已推行师徒合同，以及一帮一结对子的培训方式，第二个白班由教练进行考试。督促操作工进行照灯，班中走巡回工作，并直接与个人工资挂钩。对每天产生的长疵点，质管员进行公示和分析，并公布考核结果，同时对责任人进行教育和进行帮教，对长疵点一查到底。在每班设立一个副班长，选拔有责任心、能力强的人员担任，例如白班中的肖艾先，开出上的叶芳敏等，负责班组的质量管理和培训工作。车间质管员每天对织机修车后可能会产生疵点和坯检反馈信息以交接班本形式要求副班长做好跟踪记录，以预防疵点产生。车间安排质管员和织机调试李师傅每天上午9点、下午3点到坯检、修呢了解坯布质量信息，及时做好修车以及质量预防提示工作。每班检查员

5、做好对口交接，对上班产生疵点在交接班本上注明，提醒下班注意并做重点检查。责任人：4.窝工浪费：a人员分工不明确；b岗位的劳动量不足，人员效率低下；c辅助工序：主要上了机生产任务安排执行不到位。措施：对白班人员的岗位职责进行梳理，明确工作任务与职责，每天对完成情况进行检查与考核。每天由生产调度员对上了机进行工作任务的安排，细分到插片、了机、上轴、开出、开车工序，明确任务，责任到人，奖罚分明。责任人：目前这一情况已得到有效改善，在相同人员下，原先1个班只能开出56台车，现在可以开到78台车，效率较之前有了较大提升。5.动作浪费：a织机车速不高；b织机调试不到位，效率不高。措施：车间设立保全队长处理

6、日常工作，安排李师傅专门对织机进行效率检查，以及复杂品种的调试，以保证织机的运转状态。每天由生产调度员对织机车速进行巡查，对效率高、质量保证的前提下，尽量提高织机转速，提高织机运转率。对同时品种采取整经加抗静电剂的方法，减少织机断头率，保证织机效率。责任人：6.加工浪费：a设计室设计品种结构不合理，品种无法生产；b特殊品种生活难做，耗费大量人力物力；c外购嵌线、丝不合格，导致返工。措施：车间建立完善的生产评审体系，对组织结构复杂的品种做好预见性的工作，及时与质检科、设计室联系，尽量以最合理的工艺织造，减少织造的困难性。针对特殊品种，车间与技术科、质检科联手进行攻关，对生产、工艺数据进行总结，摸

7、索出适合的生产工艺，保证生产的顺利。对外购嵌线和丝在整经和织造时，及时与质检科进行联系，对嵌线、丝进行检验和测试，质量合格后车间才开始使用。责任人：节能降耗具体细分，责任到人 节约不仅仅是一种美德，还是一种责任，是企业改变人、教育人的责任，是每个人严格执行节约制度、厉行节约的责任。要使节约成为人们的一种意识与行动，单靠说教不一定能奏效，也不一定能长久，还需要相应的制度来规范、来约束，更需要有人来监督。为杜绝车间的长明灯、白昼灯、长流水等浪费现象，车间将每一处开关责任到人车间电灯总开关整经处总开关 办公室电扇开关 车间饮水器 纬纱室开关 经纱室开关 保全室开关 会议室开关 理综室电扇开关 办公室

8、电灯开关各工序积极深度挖掘节能降耗潜 力点，关注细节 准备工序：包括纱批的运转以及纬纱的发放。在此过程中确保每批纱标识正确，无遗漏，无混纱，无损伤，以此避免造成质量事故，减少损失。在清理整经了机纱和织机了机纱时，不放过任何一只小管纱，络大退库以便再次利用。整经工艺：由于经纱在入纱后有一个烘纱存放的过程，纱线的重量会变得更准确，因此，在开整经工艺单时，要求1000米以下订单必须复称，按纱量整经，避免整零纱轴，以此来减少穿经、上了机、插片、开出等工序的浪费，大大减少了时间、人工、能耗成本，也可以避免零纱轴与大轴不一致造成的质量损失。一个零纱轴从纱线到开出布所需大约成本：络筒定长：人工15元 电耗5

9、元 整经：人工30元 电耗10元 穿经：人工25元 电耗忽略 上了机：人工15元 电耗忽略 开出：人工30元 电耗10元 共计140元 以六月份为例，订单中有33个小于1000米的订单，品种顺延至七月份时只整零纱轴8个，13个可正常整经，避免零纱轴12个，即可节约140*12=1680元另外，根据复称经验，每一大架纱复称后会增加2kg左右，在开单时，会把这个重量加进去，不然实际上这2kg纱就会浪费掉。按1天入4架经纱计算，就能节约8kg纱，1个月节约可纱240kg左右。这些纱按66/2Nm算，目前市场价格为80元/kg左右，一个月可节约80*240=19200元左右。在开单的同时，注意核查生产

10、台长，对品种的经纬纱量进行认真复查核实，配套整经，避免生产纱量的浪费。特别对于经同纬品种，严格计算用纱量，做到经纱、纬纱匹配，防止补投增加成本。整经工序回丝节约：控制目标：整经工艺通道长度由18米降为16米。整经减少损耗纱：每轴的每绞根数平均按360根，纱支66/2Nm计算 360（18-16）/33=21.8g按每天整经生产七轴计算，全月所整织轴量为210轴 ，即全月可减少损耗21.8*210=4578g=4.57kg 措施：由整经班长负责检查督促实施。穿经工序回丝节约：控制目标：穿经损耗长度由30cm降为20cm穿经减少损耗纱：每轴总经纱数为5500根，纱支为66/2NM计算 5500（0

11、.3-0.2）/33=16.66g按每天穿经七轴计算，全月所穿织轴量为210轴 ，即全月可减少损耗16.66*210=3498.6g=3.5kg措施：由穿经班长负责检查督促实施。上了机回丝节约：控制目标：起机纱由40cm降为30cm，了机纱 200cm（即织轴无法再织）每轴总经纱数为5500根，纱支为66/2NM计算 5500*0.1/33=16.66g按每天开出七轴计算，全月开出量为210轴 ，即全月可减少损耗16.66*210=3498.6g=3.5kg 措施：由上了机队长负责检查督促实施。废边纱剪切长度控制节约：控制目标：废边纱剪切长度由11cm降为10cm按纬密320，幅宽172cm，

12、纱支66/2Nm，车间全月12.5万米产量：可节约纬纱0.01*3200*12.5*10000/33=121kg 措施：车间每天监督检查，责任到人，及时整改。坯布纬密控制节约：控制目标：坯布纬密控制在正偏0.1cm按纬密320，幅宽172cm，纱支66/2Nm，车间全月12.5万米产量：每10cm节约纬纱根数320-（320*10/10.1）=3.16全月节约纬纱数量3.16*1.72*10*12.5*10000/33=205.8kg 措施：由车间质管员对每台新开出车进行纬密测试，对不合格机台立即调整。由以上措施一个月可以节约纱线共计：4.57+3.5+3.5+121+205.8=338.37

13、kg这些纱按66/2Nm算，目前市场价格为80元/kg左右，一个月可节约80*338.37=27069.6元左右。一个月可累计节约成本约为：1680+19200+27000=47880元元 除了以上措施之外，车间还对挎纱、留管脚纱超标现象加强对挡车工的培训教育，持续不怠地监督检查，防止人为损耗浪费。规定无特殊情况下，必须等织轴上的纱线全部织完后，才允许打匹印线了机。规定停机时间超过1个小时或了机后必须关闭织机电源。合理安排生产，节约人力物力。小改造，大节约5月份，对车间110余根卷布辊进行了改造。卷布辊磨损之后，布卷打滑，容易出现成形不良，纬斜等质量问题，对此，车间作了摩擦阻力的改造，材料仅为砂纸和胶水，成本不超过30元。而新卷布辊单价为40元左右，通过效果对比可以看出改造之后的效果很好，因此节约了110*40-30=4370元。改造后的卷布辊 新卷布辊结束语 节能降耗不仅仅是一句口号，更关乎企业的可持续性发展，我们将更加积极践行101精细化管理模式，从上到下，培养每位员工的节约意识，形成良好的节约习惯，人人从身边的小事做起，从现在做起，有利用价值的绝不放过，有潜力可挖的绝不放过，共同形成良好的节约氛围。THANKS!