棒材轧机工艺技术操作规程

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1、GGJSr0032008 棒材轧机工艺技术操作规程1 范围本标准规定了重庆钢铁股份有限公司（下称公司）型钢厂棒材生产线加热、轧制等工艺制度，以及主要附属设备的操作或使用规程。2 工艺流程2.1 工艺简况本生产线采用三段连续推钢式加热炉、端进侧出，计算机模糊控制技术控制钢坯的加热温度，坯料采用1501508000mm连铸钢坯，主要生产的钢种有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、锚链钢、标准件钢和合金结构钢等；全轧线共有18架轧机，分为粗轧、中轧、精轧机组。分别由6架平-立交替布置的短应力线轧机组成（其中：第16、第18架为平-立可转换轧机），各架均由直流电动机单独传动。整个轧线采用全连续无

2、扭轧制，粗、中轧机组采用微张力轧制，在中轧机组与精轧机组之间、精轧机组各架轧机之间均设置立活套，实行无张力控制轧制，从而生产出高精度的产品，终轧速度最快为16m/s。在中轧机组及精轧机组前各设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。冷床形式为步进齿条式冷床，冷却后的钢材经冷剪剪成定尺，然后检验后打捆包装入库。本生产线的产品规格为1645mm圆钢及1240mm带肋钢筋。2.2 生产工艺制度2.2.1 加热制度执行加热工艺规程2.2.2 轧制道次12RB 14RB 16RD、RB 18RD 18道次18 RB 20RD、RB 22RD、RB 25 RB 16道次25RD 28RD、RB 30

3、RD 14道次32RD、RB 35RD 36RD、RB 38RD 40RD 12道次40RB 45RD 10道次（其中RD为圆钢、RB为螺纹钢）2.3 生产工艺流程（见图）1#剪切头5506粗轧机组轧制加热炉加热冷坯上料3506精轧机组轧制4006中轧机组轧制2#飞剪切头检查收集冷剪切定尺冷床冷却倍尺飞剪分段入库标牌称重勒紧、打捆3 加热工艺技术操作规程3.1主要设备技术参数3.1.1加热炉技术参数：有效尺寸：180968400mm形式：三段连续端进侧出推钢式加热炉进料排数： 1排使用燃料：焦炉煤气（热值：38004.18KJ/Nm3）加热钢料材质：普碳钢、低合金钢炉底钢压强度：553Kg/h

4、m2额定能力： 80t/h（90t/h，MAX）燃料额定消耗量：6315m3/h空气额定消耗量：30370m3/h冷却水额定耗量：10t/h炉子设计等级（可比单耗）：1.254106KJ/t均热段平焰烧嘴：24个；上加热段平焰烧嘴：24个；下加热段调焰烧嘴：10个。3.1.2液压推钢机技术参数：推力：P=160t行程：工作行程1000mm；最大行程1600mm3.1.3空气预热器（加热炉尾烟道）技术参数：形式：斜管插入件式空气进口温度：常温空气出口温度：250450烟气进口温度：750烟气出口温度：450空气预热量：30370m3/h入预热器的烟气量：34790m3/h3.1.4炉门起闭机构（

5、出料端）：3.1.5减速机及传动机械：加热炉前左右3.1.6离心式通风机（2台，加热炉左风机房）：型号：919.NO.14D嘈声不大于85分贝全压：11460-9878Pa电机：功率：200KW3.1.7汽化冷却系统：汽包（加热炉右侧）：安全阀开启压力：0.86Mpa蒸汽产量：0-10t/h（平均：5t/h）给水压力：1Mpa给水（软水）量：010t/h下降管：2根 上升管：5根 ；横水管：4根 ；纵水管：5根 3.1.8汽化冷却操作站：双缸往复式蒸汽泵两台（加热炉控制室楼下）：型号：QB5供水量：10m3/h离心式清水泵（电动泵）二台 ：型号：JGGC12.5160。3.2加热坯料验收：3.

6、2.1坯料尺寸及其允许偏差：坯料通常长度、定尺、短尺长度按技质处有关规定执行，当按定尺供货时，七厂连铸坯长度允许偏差080mm，截面边长允许偏差5mm。对角线之差7mm3.2.2 短尺坯料长度7600mm。3.2.3坯料端面切斜不大于12mm。3.2.4连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2%。3.2.5坯料的表面不得有肉眼可见的裂纹、接痕、翻皮、结疤、夹杂。3.2.6普通质量非合金钢和低合金钢不得有深度或高度大于2mm的裂纹，优质非合金钢，特殊质量非合金钢和合金钢不得有深度大于1mm的裂纹。3.2.6 普通质量非合金钢和低合金钢不得有深度或高度大于3mm的划痕、压痕、

7、擦伤、气孔、冷溅、凸块和凹坑。3.2.7优质非合金钢，特殊质量非合金钢和合金钢不得有深度或高度大于2mm的划痕、压痕、皱纹、冷溅、凸块、凹坑、横向振痕。3.2.8 连铸坯横截面不得有影响使用的缩孔、皮下气泡、裂纹3.2.9坯料表面缺陷清理深、宽、长的比例为1：6：10。 其它未尽事宜按GGJSJ22（方形和矩形连铸坯）和YB/T2011（连续铸钢方坯和矩形坯）的规定执行。3.2.10根据钢坯验收标准对来料尺寸，表面质量逐炉检查，凡发现不合格的应及时挑出存放在指定地点，并做好相应的标记和记录。3.2.11钢坯抽测记录应每五炉抽测一炉，一炉抽测五支。3.3坯料卸车制度：3.3.1为解决公司钢料存场

8、问题，加热炉后料场规定存料6000吨，最高7500吨。3.3.2连铸坯来料必须符合技术标准规定方许卸车，有不符者应及时向厂调汇报，无确认者可以拒收。3.3.3 连铸坯配送单，冶炼判定合格卡，检查炉号、钢号与实物相符合后方许卸车。3.3.4 如来料实际支数出现与冶炼判定合格卡上支数不合时，应及时通知厂调派炼钢厂有关人员到现场进行确认，并要求该人员在型钢厂棒材车间钢坯支数异议记录台上签字确认。3.3.5钢料卸车应每一炉号分别一次卸完，禁止不同炉号的钢坯组合成一挂同时吊运卸装。3.3.6 在料场存场未达6000吨时来车不得无故拒卸或拖延时间。3.4连铸坯堆放管理制度：3.4.1坯料收入、支出应按进炉

9、通知顺序进行吊运和登记，按坯型、钢号分类填台帐。3.4.2连铸坯堆垛、吊往加热炉必须按炉进行，不准遗漏和混炉。3.4.3坯料场坯料堆放高度2.6m(约17层)，按井形堆放。 3.4.4同一垛位的钢种不得超过两种，堆在同一垛位的不同钢种之间的两个炉号必须用钢轨或杆子钢隔开。3.4.5造成垮堆必须按炉清点正确，重新堆垛，严防混炉。 3.5连铸坯进出炉制度及操作方法：3.5.1连铸坯经核实后方能安排进炉。3.5.2炉号管理工根据炉后的记录台帐核对场存钢坯以及正在卸车的钢坯的钢种、支数和堆放点，检查上班开出的进炉批号，对口接班，情况不清楚不接班。 3.5.2 根据生产计划，炉号管理工安排入炉先后顺序时

10、，热坯热送坯应优先入炉。3.5.3 有异议的钢坯，在未接到已处理完毕通知之前，不得安排上料入炉。3.5.4连铸坯进炉按进炉通知单、判定合格卡、实物支数进行检查。变换炉号时，第一条钢上摆上粘土砖作炉号标记，回炉钢应等同于正炉号管理标记砖的摆法同上。3.5.5钢坯应反面上翘进炉，要严防推钢起拱。3.5.6经常检查钢料在炉内的运行状况，发现歪斜应在推钢机推头歪斜方加楔铁纠正，不得擦墙或现炉筋以及发生掉炉事故。3.5.8 更换品种、规格应尽量做到同一钢种或同一炉号的钢坯一次性轧完，因特殊原因不能轧完时应记录原因，批号和所剩数量，并重新确认或重标剩余的每支坯料上的炉号，钢种标记。3.5.8 炉号管理工应

11、及时对已进炉的钢坯在坯料接收、进炉登记台帐上进行消帐。3.5.9上料工必须按型钢厂坯料进炉通知单和坯料进炉批号指挥行车吊钢进炉，在进炉炉号要完时，必须现场对下个炉号进行指定。3.5.11上料工必须按进炉顺序准确无误填写各炉钢的进钢记录。做到钢坯入炉一支记录一支的基本原则，再将以完成进炉进钢记录卡传递给出钢工序以作为出钢的依据。3.5.12出钢工根据上料工传递进钢记录卡做到钢坯出炉一支记录一支的基本原则，逐一清点钢坯支数，如与记录不符应停止出钢及时通知班长和炉号管理工进行清查。3.5.14 出钢工应及时在棒材车间钢坯出炉登记表上填写相关记录。3.6加热炉热工制度关系图：3.7加热炉温度制度：3.

12、7.1加热坯料温度制度a) 额定能力，正常轧制节奏（三段式加热）：钢种规格炉尾温度加热段温度均热段温度开轧温度普碳钢15022008008001350108013009501100优碳钢、低合金钢15022008008001350108013009001050b) 低于额定能力，慢于正常轧制节奏（二段式加热）钢种规格炉尾温度加热段温度均热段温度开轧温度普碳钢15022008008001150115013009501100优碳钢、低合金钢15022008008001150115013009001050c) 高于额定能力，快于正常轧制节奏（二段式加热）钢种规格炉尾温度加热段温度均热段温度开轧温度普

13、碳钢15022008008001350115013509501100优碳钢、低合金钢150220080080013501150135090010503.7.2温度控制与调整操作：3.7.2.1温度控制和调整的目的是保证不烧化，不过热，不造成粘钢，低温钢不出炉。调整工应根据实际生产情况、钢种和炉子情况灵活调整。3.7.2.2当轧制速度较快产量较高时，每段可按其炉温范围的上限控制，反之，炉温控制可降低，轧制节奏变化（相对于额定产量）时也可采用“三段式炉子两段式操作”的加热方法：节奏较慢时，钢在炉内停留时间较长，此时降低加热段的温度，适当提高均热段温度，均热过程中可以达到加热效果，相当于加热段前移，

14、取消了均热段，整座炉子只有预热段和加热段；节奏较快时，钢在炉内停留时间较短，此时提高均热段的温度，加热过程中可以达到均热效果，相当于加热段向前延长，取消均热段，整座炉子也只有预热段和加热段。3.7.2.3调整操作必须坚持“三勤”调整操作法，即“勤检查、勤联系、勤调整”的操作方法，逐步掌握“定点烧钢”操作方法。3.7.2.4仪表显示温度仅为各段炉膛温度，不能代表钢温，炉温控制应把仪表显示同现场观察相结合，以防止仪表故障误差时造成加热质量事故。3.7.3模糊控制方式：3.7.3.1当轧制工艺稳定，炉温正常时，可采用温度模糊控制；3.7.3.2当煤气压力波动小或升温快时，可采用流量模糊控制。3.7.

15、3.3从点火到炉子工艺正常的这段时间，以及轧制节奏或加热工艺不正常的时候，可以采用计算机手动控制（具体操作见CSE01-3规格说明书）。3.7.4加热炉待轧的炉温控制表：停轧时间炉温控制均热段加热段30分钟内适当调整，炉温不变适当调整3060分钟适当调整，炉温不变降到80014小时适当调整，炉温降到1100熄火48小时微开2个烧嘴保温熄火8小时以上停火停火（注：无论正常生产或事故停产，平焰烧嘴热风蝶阀应保留至少15%开启度，以保护烧嘴钢结构不被烧坏。）3.8炉压控制与操作方法：3.8.1炉压控制是热工制度的重要内容之一，以保证炉头和炉门不吸入冷风炉尾不冒火为原则，正常情况下，炉膛压力应保持微正

16、压，控制在030Pa之间。3.8.2加热炉制定炉压制度是以炉底管上表面为基准面，炉膛压力受烟囱抽力、热负荷、烟道闸门开度、烟道结渣以及下烟道积水等因素的影响，炉压控制应注意以上因素。炉压控制分手操和自动控制两种方法。严禁采用控制炉膛压力的方法去调节炉温。3.9烘炉制度：3.9.1烘炉是提高炉龄和降低燃耗的关键，烘炉曲线是根据耐火材料制品的性能制定，加热工应严格控制操作，科学态度办事。大修烘炉、中修烘炉、小修烘炉要严格按照曲线图进行。（见附图）3.9.2大修、中修烘炉600以下使用烘炉管烘炉，按烘炉曲线升温，达到650以后点燃下加、下均烧嘴各3个升温，800区间后下均、下加烧嘴全部点燃。3.9.

17、3烘炉温度应缓慢均匀上升，避免忽高忽低频繁操作。3.9.4烘炉前必须有钢压住均热床。3.9.5烘炉期间必须有专人负责检查，防止熄火。3.9.6根据烘炉温度，严格掌握各冷却部件的水温和出水量，循环系统必须正常。3.10加热常见缺陷及其处理方法：3.10.1加热常见缺陷及其处理方法：缺陷名称造成原因处理方法钢温低加热时间不足，轧制速度快提高炉温，延长加热时间钢上、下表面温差大下加热温度低，加热时间短，均热段停留时间不够提高下加温度，均热段保温趋于均匀后出钢粘钢加热温度高，炉内停留时间长，氧化性气氛严重，出料口温度低快速出钢，控制燃烧气氛，适当降低加热段炉温，均热段严禁押火过度氧化空气过剩系数大，加

18、热温度高，加热时间长减少风量，控制为弱氧化性气氛，缩短加热时间，降低加热温度过烧炉温控制高，局部烧嘴调整不当，炉内出现强氧化性气氛减少空、燃气用量，保持炉压，调整烧嘴温度一致，待轧时要控制炉温过热在高温下停留时间长，炉温高了解轧制速度，相应控制各段温度，降低炉温3.10.2当粘钢后要加强出钢监视，出钢工应及时向调整工汇报，未经同意和采取措施严禁出钢，避免粘钢后发生抵死端墙事故。看火工应统一安排处理现场工作注意安全，人员分工做到有条不紊，如粘钢不是很严重应适当降低均热段热风流量使之保持还原气氛，加快出钢节奏快速出钢。如粘钢非常严重应降低各段炉温甚至熄火进行处理。3.10.3看火工应每小时记录一次

19、开轧温度，并在棒材车间燃耗温度统计表上填写相关记录。3.6回炉钢、掉队钢管理制度：3.6.1回炉钢必须摆放在指定区域，必须书写炉号、钢号、代号，填回炉卡，然后登帐，红钢不准堆摆在已书写炉号的回炉钢上。3.6.2原则上回炉钢应及时回炉轧制，当班下班前两小时内造成的回炉钢由本班进炉，其后由下一班进炉，遇特殊情况，本班未进，则交下一班进。也可将回炉钢集中，由车间统一安排组批进炉，如果是轧制螺纹钢，仅仅限于轧制20以下品种。3. 6.3每正炉号后一次最多进2个炉号回炉钢，避免轧制过程中发生混炉。3.6.4回炉钢跟品种轧制，应按进炉要求办理并填写进钢记录纸，在原代号后加H（组坯除外）。3.6.5 由于破

20、炉或其它工艺、设备等原因造成一支或多支钢不能跟上当前炉坯的掉队钢管理等同于回炉钢管理制度。3.6.6 允许组批的掉队钢，必须按组批规定组批后进炉轧制，也可做在钢号相同情况下更换规格时的轼轧钢用，该钢的成品应与报废，禁止入库，以免混炉。3.6.7无依据或标志不明的回炉钢和掉队钢不得用于生产有标准要求的产品。3.12高压风机操作规程：3.12.1风机由专人负责，未经班长（当班）同意，不准启动、停止风机的工作。3.12.2启动风机前的检查：3.12.2.1确认电压在380V，缆线及电气设施无异常现象。3.12.2.2手动盘车检查，确认无卡，转动灵活，无异常响声。3.12.2.3进风阀处于全闭状态，变

21、频调速风机可开启。3.12.2.4防护罩是否盖好。3.12.2.5计算机室各段空气调节阀是否处于25%以上开启状态，仪表运行正常。3.12.3启动风机的操作程序（使用的压缩空气应在0.294Mpa以上）：3.12.3.1合主闸，应一次推上，推紧。3.12.3.2合空气保护闸。3.12.3.3风机降压，启动箱上的转换开关投入所需启动的风机（1#或2#）。3.12.3.4按启动按纽，风机进入降压启动状态，操作者应监视风机电流表。3.12.3.5约几十秒后，电流表指示的电流降下来并稳定不变时，再按运行按纽，风机便进入正常运行状态，启运完毕。调节进风阀到需要的位置。3.12.3.6风机启动跳闸或超过换

22、接时间，应停机，立即喊电工到现场检查处理后方能第二次按启动程序启动。3.12.3.7风机运转时突然跳闸，此时应立即切断燃气，关闭二号煤气总阀，计算机投入手动方式，关闭煤气总调节阀，停止供气，同时，应立即关闭各段空气调节阀，严防回火打炮损坏设备，以上处理完毕后，可按风机启动程序重新启动一次。3.12.3.8严禁用金属或其它杂物去推拉闸刀，以防弧光烧伤人和触电。3.12.3.9采用变频调速器时，可按调速器启动要点执行。3.12.3.10 当换辊和轧机不正常时间较长，看火工应降低风机频率，禁止在此期间高频运行。3.13点火操作规程：3.13.1加热炉点火操作必须由当班班长统一指挥，班长在进行点火操作

23、前要作点火安全注意事项交代，还要进行操作人员的安排。3.13.2点火操作按全面检查、燃气放散和点火操作三个程序进行：3.13.3全面检查程序：3.13.3.1提前半小时通知动力调度室、工业水站、软水站、调压站、电子公司大轧维护组，调度室确认后通知加热炉班长组织点火前的准备。3.13.3.2汽化冷却试压正常（试水压1.05MPa），排水至工作水位，工作水位可比正常水位偏低。3.13.3.3各工业水冷却件出口水量正常，工业水总压力至少0.25Mpa以上，对炉子炉头冷却件是否通水应依次逐件检查，确认全部通水，并在交接班的台帐上作记录。3.13.3.4各管道通水后应无滴漏浸现象。3.13.3.5鼓风机

24、启动后运转正常，总风压在5000Pa以上，并已向炉内送风，各烧嘴蝶阀应开1/2，烟道内的积水已抽干，烟道闸门投入手操全开，现场烟道闸门已处于全开位置，各炉门应全开（炉尾、炉前两侧）。3.13.3.6炉内钢料应压住均热床，炉内标记经监督工确认正确。3.13.3.7炉体应无破损，各烧嘴内无渣子堵塞，炉内应无人。3.13.3.8炉子周围查明已无明火以及易燃物品。3.13.3.9大、中修点火炉内及烟道点火物品及点火燃料是否已准备齐全。3.13.3.10计算机已投入手动方式，各段空气调节阀阀位处于开启25%以上状态，下加、上加、上均、下均、火封段燃气调节阀处于50%开启状态，煤气总压手动调节处于2550

25、%开启状态。3.13.3.11非点火操作人员是否已经撤离点火现场以及燃气放散区。3.13.3.12燃气各闸阀应全部关闭，并由班长确认。3.13.3.13燃气管道因检修蒸汽吹扫后应排干余水，其后要检查余水考克是否关好，严防在放散时从排气考克放气。3.13.4燃气放散程序：3.13.4.1拆除盲板，开启盲板阀，操作时现场严禁吸烟和有明火，使用扳手时，严禁碰撞避免产生火星，盲板拆出后连接螺丝应均匀对称紧固，不准有漏气现象。3.13.4.2先应集中放散，排除所有管道余气。3.13.4.3对各点火点放散： 关燃气分阀：上加段、上均段； 关放散凡尔：上加段、上均段； 继续放散下均、下加25分钟后，关其放散

26、凡尔的放散阀。3.13.5点火操作程序：3.13.5.1大、中修后点火应联系动力厂派人在现场，取样操作爆发试验，爆发试验必须两次燃烧均匀平稳才算合格。3.13.5.2仪表室内的计算机关闭火封段、上均段、上加段焦煤气调节阀。3.13.5.3由一专人负责燃气总阀控制燃气压在40005000Pa，一直到点火完毕。3.13.5.4点火时，烧嘴前蝶阀开启度为1/3左右，待全部点燃后再调整。点火可用烘炉管点，点燃烘炉管由两人操作，必须在炉外进行，点烘炉管应先有火后再微开阀，不得有脱火状况，若脱火应立即关阀后再重新点烘炉管。3.13.5.5若点火时点不燃，或点燃后又熄火，则必须立即关闭烧嘴闸阀，经查明原因，

27、向炉内排空5-15分钟后再按程序重新点火。3.13.5.6平焰烧嘴点火必须有3人以上，一人指挥并观察燃火情况，一人中间传递点火开烧嘴号数信号，一人负责开阀门。3.13.5.7点火后应按烘炉曲线进行升温。3.13.5.8若在点火整个过程中发现问题，应及时向调度室汇报并求得解决。3.15闭火操作规程：3.15.1由调度室通知燃气调压一站，动力调度室，作好蒸汽停止向外送汽的安排。3.15.2计算机投入手操，各段燃气阀全闭（按照：下加上加上均的顺序关闭烧嘴煤气阀），焦炉煤气总阀切断，调节阀关闭，炉压调节（烟道闸门）全开，各段空气阀调到50%，8小时后全开，4小时后全开各炉门，检修停火、熄火后4小时才打

28、开检修人孔炉门。3.15.3煤气全部闸阀全闭，堵盲板或关闭盲板阀。3.15.4放散阀全开。3.15.5在不急于检修或非检修停火，炉温降至500以下时停止送风，按风机停止按纽，转换开关转向停止位置。关风机进风阀。3.15.6停炉后禁止向炉内砌体打水冷却。3.16出钢操作规程： 3.16.1出钢节奏应使轧机均衡轧制。3.16.2掌握好钢坯出炉温度，不符合规定温度的钢坯不得出炉。3.16.3出钢应随时注意炉号标记，更换炉号时应核实，并通知轧机和精整工序；为避免混炉，必须待冷床上空出规定的齿距，方允许下一炉号的钢出炉轧制。3.16.4出钢时，应对每炉钢进行认真记数，每炉的出炉数量，必须与进炉数量相符，

29、若发现差错，必须立即报告班长进行处理。3.16.5出钢时不能只在出钢槽一个地方出钢，应保持出钢槽横向的均匀磨损。3.17 汽化冷却操作规程：3.17.1加热炉点火前汽化冷却系统注意事项：3.17.2检修后必须进水试压，试压压力为大于1Mpa，安全阀应有水冒出，试压要稳压30分钟后检查各管道应无浸滴、漏水现象，表压力应无变化。3.17.3检查给水泵、软水箱、水位计、安全阀应完好，蒸汽泵加油，软水箱正常水位，软水站的来水压力应在0.196Mpa以上。3.17.4使用蒸汽泵进水则蒸汽压力应在0.30Mpa以上，启泵前应排放余水，做到缓慢启动。使用电动泵进水则应检查电机是否完好，水泵压力表开启，循环水

30、阀微开，启动泵后调整至表压力为0.98Mpa后可向汽包进水，马上开启油杯考克。3.17.5经试压或进水后，汽包水位为正常水位偏低时可通知加热炉点火。3.17.6点火后升压，串汽注意事项：3.17.6.1点火后开排放阀，关汽包主汽阀。3.17.6.2当汽包压力升到0.1Mpa时，定期排污一次，冲汽水位计一次，排污后汽包水位应保持在正常水位线处。3.17.6.3排污由两人协作，一人看水位，一人排水，每次时间不得超过一分钟。3.17.6.4冲洗水位计程序：3.17.6.5开启放水考克：冲洗水汽通路。3.17.6.6关闭汽考克：冲洗水通路。3.17.6.7关闭水考克：冲洗汽通路。3.17.6.8开启水

31、考克，关放水考克，此时水位应在水位计上出现。应将此水位计与另一水位计相核对，若不一致，则应检查汽水考克是否开正。3.17.6.9若水位在水位计内上升缓慢，则表明水位计未冲洗好，应按上述程序重新进行冲洗。3.17.6.10待汽包压力升到0.4Mpa时，关闭排放阀，向调度室汇报将要串汽，经同意后，待汽包压力与管网压力相等时可以串汽。3.17.6.11串汽前应将主管道预热。 3.17.7汽化冷却运行期间注意事项：3.17.7.1串汽后，应把仪表房的远方水位计与汽包上的水位计相比较，水位应相符合，若有误差应立即通知仪表维护班进行校正。3.17.7.2严禁超水位运行，操作人员必须监视水位和调整蒸汽泵。3

32、.17.7.3向汽包供水必须连续进行，禁止采用间断供水操作。3.17.7.4蒸汽泵应每班勤检查勤加油，使用汽缸油不得与其它油混合。各加油孔应半小时加油一次，严禁失油磨损盘根。3.17.7.5蒸汽泵应平稳运行，发现异常应停泵，停泵后应关闭油杯，同时打开汽缸下的旋塞阀进行排水。3.17.7.6每周应交替1#、2#蒸汽泵运行，对停止工作的水泵应仔细检查，以保证各台蒸汽泵处于良好状态，每天早班应启动电动泵供水1530分钟，以保证电机不受潮。3.17.7.7每周应手动开启安全阀一至二次，严防安全阀生锈粘结不能正常启动。3.17.7.8每班应冲洗水位计一次，进行定期排污一次。3.17.7.9泵房应保持清洁

33、，供水泵要打扫干净交班。3.17.7.10应经常检查软水箱水位，防止缺水和水满外流。3.17.7正常停炉注意事项：3.17.7.1加热炉停火后二小时，停止向外供汽，关闭汽包主汽阀，同时开启排汽阀。3.17.7.2根据炉温变化应减小向汽包供水。3.17.7.3当炉温低于250时，应把给水进至最高水位，并注意汽包上表压力是否上升，必须在汽包压力降至0时才能停止对汽包的监视。3.17.7.4停火关闭主汽阀后，关闭串汽出汽阀，开启进汽阀，保证车间有生活用汽。3.17.8.汽化冷却事故处理：3.17.8.1使用电动泵的故障与处理：故 障造 成 原 因解 决 方 法水泵不吸水，压力表指针剧烈跳动注入水泵的

34、水量不够，水管压力表接触漏汽再往泵内注水拧紧堵塞漏汽处水泵不吸水底阀没打开或已堵塞吸水管阻力太大校正或更改底阀压力表有压力，但水泵不出水旋转方向不对，叶轮堵塞，水泵转速不够检查清洗叶轮，增加水泵轴的转数流量低于设计要求水泵堵塞，密封环磨损，转数不够清洗水泵及管子，更换密封环，增加轴的转数水泵震动泵轴变曲或中心线相差检查电机水泵轴轴心线轴承过热没有油，轴心偏差检测和清洗轴承体，加油轴中线对准水泵内部声音反常，水泵不上水流量太大，吸水管内阻力大，在吸水管处有空气渗入检查泵及水管，增加吸水管内阻力以减小流量3.17.8.2满水事故：检查方法判断处理水位计上不见水位，关水考克，开放水考克炉水不断放出为

35、严重满水1、 关闭主蒸汽阀2、 开定期排污阀到最高水位线时关闭排污阀3、 微开并逐渐开大排汽阀4、 汽压应稳定在0.98MPa（略高于外管网压力）5、 水位正常后关排汽阀，开主汽阀向外送汽恢复正常供水关水考克，微开放水考克水位很快在水位计上由上往下出现放出蒸汽为轻微满水1、 停止供水2、 开定期排污阀到水位降到最高水位线以下后关闭排污阀3、 开放水阀排余水4、 恢复正常水位后关闭放水阀恢复正常3.17.8.3缺水事故：检查方法判断处理水位计上无水位，开放水考克，关汽考克无炉水流出，只有大量蒸汽从放水考克流出，为严重缺水1、 立即通知停火2、 严禁向汽包进水3、 立即向调度室汇报，未经许可不准擅

36、自违章处理缺水事故危及加热炉设备及人身安全，操作工应切实加强责任，加强检查，发现缺水症状时要即时汇报和处理。3.17.8.4破裂事故：当炉子汽化冷却循环管道发生破裂时，应立即加大进水，关闭主汽阀停止向外供汽，若水量还是不够时，立即启动备用泵并同时供水，加热炉应立即停火，此时要千方百计保证水位达正常位置，当炉温降至250以下，汽包压力表为0时方可停止供水。3.17.8.5汽水共沸事故：检查方法判断处理检查汽包水位水位波动大，且水位急速上升，水位计经冲洗后仍很混浊为汽水共沸1、 加大定期排污量，进行数次排污2、 关小主汽阀3、 数次冲洗水位计4、 应注意保持正常水位和汽包蒸汽压力稳定3.17.8.

37、6下降管的放水阀是作检修排水用，在生产和处理事故时严禁开动，避免造成自然循环中断，致使炉底管失水烧坏。3.17.9汽化冷却维护注意事项：3.17.9.1当班应注意系统运行状况，发现问题应及时联系处理。3.17.9.2对生产不能检修的隐患设备应在交接班时有记载。3.17.9.3每半年应检定一次压力表；每两年打开汽包通门，清洗汽包。3.17.9.4每年对各个闸阀进行一次检修，漏汽的阀小修时应处理。3.18高温烟囱使用规程：3.18.1高温烟囱是加热炉的重要组成部分。必须和炉子的其它部分等同对待，不可偏废，各有关使用单位应设置专人负责高温烟囱的使用、维修和热工管理。3.18.2要严格掌握和控制钢结构

38、、砖结构和钢筋混凝土结构的高温烟囱的烟气温度，不允许超过设计温度和排烟量，并实行监测制度。3.18.3对现有高温烟囱必须采取降温除尘措施。凡是烟气温度和排烟量超过设计规定的，烟囱实行限制使用，尽快上降温除尘措施。3.18.4余热锅炉和预热器是保护烟囱的重要设备。因此凡是有余热锅炉的烟囱必须加强管理，建立使用维修制度，不允许根据季节任意停开余热锅炉，更不允许把废气往烟囱排放。余热锅炉检修应与设备检修密切配合。原则上规定，余热锅炉停开，设备应停开。3.18.5凡牵涉增加烟囱负荷的挖、革、改项目，设计部门必须统一考虑，并对烟囱采取响应技术措施，切不可忽视和偏废。不得“超负荷（热负荷）”使用烟囱。3.

39、18.6要加强高温烟囱的技术状况管理，建立技术档案，作好温度、倾斜等技术测试记录。要建立高温烟囱的检查和观测制度，定期配合炉子的大中修检查烟囱的筒壁和内衬状况，每一至二年对烟囱的基部进行一次槽探检查，每一至二年组织一次烟囱倾斜测量。对严重倾斜的烟囱每年要组织两次或多次测量。作好检查和观测记录，整理好有关技术资料定期上报主管单位。3.18.7在生产过程中应密切关注高温烟囱的烟气温度，同时应防止烟道入口处及烟道内积水。烟气中如有残余煤气时，在生产操作上应采取措施（尽量保证完全燃烧），防止在烟囱筒内爆炸而损坏烟囱内衬或筒壁。内衬应定期检查和检修，以保证其不产生裂缝和局部脱落。烟囱底部的凹槽内沉落的积

40、灰应定期清扫。筒身上的金属爬梯、走台围盘和避雷针系统应保持完整，防止腐蚀。3.18.8砖烟囱或钢筋混凝土烟囱加固的钢箍，若有严重腐蚀时，应重涂防腐层，并检查螺栓是否松动，松动的应拧紧。对高温烟囱加固的拖拉绳要定期检查和维护。3.18.9在高温烟囱的筒身上不允许任意打洞和栓拖拉绳。在其四周应做好排水，在其周围周围的土壤中避免雨水、水管或水沟渗水，以防在地面以下钢筋混凝土筒壁遭受高温高湿而腐蚀损坏。在烟囱基础部位的地面上，不准修各种建筑物，以防止造成基础不均匀降沉使烟囱倾斜。3.18.10对“三类”高温烟囱的筒壁和内衬开裂、筒身倾斜等严重缺陷隐患，应组织专人定期检查和观测，特别是在遭遇暴雨、强风和

41、地震时更要注意认真检查和观测，并把检查和观测记录情况及时上报主管单位。“三类”高温烟囱在没进行大修前，要严加监护，如发现筒身有较大环型裂缝，内衬大面积脱落，烟囱倾斜有大的发展，应立即以重大事故上报，并停炉检修。（注：“三类”高温烟囱指有重大缺陷隐患烟囱。）4 轧机工艺规程4.1 主要设备性能参数4.1.1 粗轧主要设备参数4.1.1.11H、3H、5H水平轧机机列：3套轧机型式：无牌无坊短应力线轧机辊身尺寸：公称尺寸：550mm，辊身长度：760mm使用范围：550490mm最大轧制力：辊颈最大负荷：2500KN最大轧制力矩：280KNm轧辊轴向调整：4mm轧机横移：300mm每架轧机由直流电

42、机单独驱动。4.1.1.22V、4V、6V立式轧机机列：3套轧机型式：无牌坊短应力线立式轧机辊身尺寸：公称尺寸：550mm，辊身长度：760mm使用范围：550490mm最大轧制力：辊颈最大负荷：2500KN最大轧制力矩：280KNm轧辊轴向调整：4mm轧机横移：300mm采用上传动，轧机和电机底座基础采用钢筋混凝土结构，稳定性好。机架升降（换辊、换孔）由液压马达驱动蜗轮蜗杆升降机实现。每架轧机由直流电机单独驱动。水平轧机和立式轧机机架完全互换。4.1.1.3 1#飞剪 1套 布置在粗轧机组出口侧，正常生产时，对轧件进行切头和切尾，事故时，对轧件进行碎断。型式：曲柄式、启/停工作制刀片数量：2

43、最大剪切断面：4000mm2最低剪切温度：850轧件运行速度：0.641.02m/s切头长度：200mm事故碎断长度：1500mm直流电机传动，功率：200KW4.1.2 中轧主要设备参数4.1.2.17H、9H、11H水平轧机机列：3套轧机型式：无牌无坊短应力线轧机辊身尺寸：公称尺寸：400mm，辊身长度：650mm使用范围：430370mm最大轧制力：1500 KN最大轧制力矩：100 KNm每架轧机由直流电机单独驱动。4.1.2.28V、10V、12V立式轧机机列：3套轧机型式：无牌坊短应力线立式轧机辊身尺寸：公称尺寸：400mm，辊身长度：650mm使用范围：430370mm采用上传动

44、，轧机和电机底座基础采用钢筋混凝土结构，稳定性好。机架升降（换辊、换孔）由液压马达驱动蜗轮蜗杆升降机实现。每架轧机由直流电机单独驱动。水平轧机和立式轧机机架完全互换。4.1.2.3 2#飞剪 1套布置在中轧机组出口侧，正常生产时，对轧件进行切头和切尾，事故时，对轧件进行碎断。型式：曲柄式工作制度：启停式工作制刀片数量：2片最大剪切断面：2050mm2适用于轧制速度范围：36.5m/s剪切温度：850切头长度：200mm切头公差：35mm事故碎断长度：1500mm直流电机传动，功率：200KW4.1.2.4 立活套器 7个布置在2#飞剪与精轧机组及精轧机组各架轧机之间，为过渡状态下轧件的存储提供

45、一定的空间，并根据存储轧件的多少，给上游轧机发出调速信号，确保各架轧机之间实现无张力轧机。型式：气动起套导辊间距：2000mm活套稳定套位高度：300mm活套调节范围：+150mm/-250mm死区范围：+50mm/-80mm4.1.3 精轧主要设备参数4.1.3.1 13H、15H、17H水平轧机机列：3套轧机型式：无牌无坊短应力线轧机辊身尺寸：公称尺寸：350，辊身长度：650mm适用范围：370320最大轧制力：1500KN最大轧制力矩：100KNm每架轧机由直流电机单独驱动。4.1.3.214V立式轧机机列：1套轧机型式：无牌坊短应力线立式轧机辊身尺寸：公称尺寸：350mm，辊身长度：

46、650mm使用范围：370310mm采用上传动，轧机和电机底座基础采用钢筋混凝土结构，稳定性好。机架升降（换辊、换孔）由液压马达驱动蜗轮蜗杆升降机实现每架轧机由直流电机单独驱动。水平轧机和立式轧机机架完全互换。4.1.3.316H/V、18H/V平立可转换轧机机列：2套轧机型式：无牌坊短应力线平/立可转换轧机辊身尺寸：公称尺寸350，辊身长度：650mm使用范围：370310mm每架轧机由直流电机单独驱动。水平轧机和立式轧机机架完全互换。该两架轧机在单线生产时为立式轧机，在采用切分法生产12、14、16、18mm带肋钢筋时，翻转为水平布置方式。4.1.3.4 精轧后辊道 1组布置在精轧机组之后

47、,成品倍尺飞剪之前长度：18.0m辊子直径尺寸:190170mm辊子间距:1200mm辊子数量:14个辊面线速度:3.018.0m/s传动方式:交流齿轮电机单独传动4.1.3.5 夹送辊 1套布置在成品飞剪之前，夹持轧件向前运行，当轧件尾部脱离成品轧机后，夹送辊夹持轧件仍以原速度向前前进，确保成品倍尺飞剪剪切精度型式：下辊固定，上辊气动升降辊子数量：2个辊子直径：320mm辊身长度：120mm夹持力：10KN夹送件规格：10-40mm轧件运行速度：3.0-18m/s直流电动传送，电机功率为55KW4.1.3.6 成品倍尺飞剪 1套布置在精轧后辊道之后，将轧后棒材剪切成倍尺长度型式：组合式，曲柄

48、/回转可变换，启-停工作制最大剪切断面：1300mm2轧件运行速度：3.018m/s最低剪切温度：550倍尺长度：4572m直流电机传动，电机功率为315KW倍尺飞剪前后设有导槽倍尺飞剪的剪切精度：080mm4.1.3.7 立轧机翻转机用于将立式轧机翻转至水平位置，或反之，液压驱动。4.1.3.8 轧辊装拆机械手 2套粗轧机1套，中，精轧机共用1套，液压驱动。4.1.4 轧制程序表。（见附表）4.2、生产准备技术规程4.2.1 机架拆装4.2.1.1验收轧辊 确保各项检查合格，方可投入使用。 认真填写轧辊卡片。 将轧辊清理干净，不得有油污、铁屑等赃物。 将轧辊运至指定地点，运输时要认真小心，防

49、止碰搞。 将车床及工作场地清理干净。4.2.1.2 拆装前的准备 将所用场地清理干净，设备清理干净。 检查液压管线。 检查风管线。 检查机械手设备。 确认所有设备均处于良好使用状态，无事故隐患，发现问题及时解决。 运输新辊至机械手处，并检查辊号、辊径、轧槽车削阶质量。 所有动作应小心，严禁用力过大、过猛。4.2.1.3 机械手拆装、预调整4.2.1.3.1 拆卸轧辊 机架由轧线上拆下后，消理干净。 拆掉进出口导卫，冷却水管等辅助设备。 如机架处于垂直位置，将其先放至平立转换装置上，启动液压缸，便装置转动至机架变换到水平位。 将处于水平位的机架运到机械手处。机架操作侧位于移动平台行程大的一侧。工

50、作位的U型框架卡入轧辊的两侧。 用扳手拧紧平台上四个锁定机架的螺母，把机架固定在平台上。 接通机械手的液压管线，将辊缝调到可插入条型垫铁。 插入条形垫铁，调节辊缝至压实两块垫铁，如两侧辊缝不均匀，松开两侧辊缝调节的连接滑键，对辊缝进行单侧调节，以保证两个垫铁都压实。 松开机架传动侧两个导卫横梁及机架固定梁螺母。 松开机架操作侧轧辊轴头下螺栓。 启动机械手两侧移动平台，使其移向两侧。机架分为两部分。其中操作测部分带有导卫横梁和机架固定梁，所以移动距离大。两个轧辊留在U形框架中。4.2.1.3.2 安装轧辊 启动液压缸，松开机械手下面框架定位销，实现框架180度转动，两框架变换位置。此前应将所有安

51、装的新辊放到备用位框中，中间隔以两个条形垫铁。 锁定框架旋转系统。 对两边四个轴承进行认真检查，并定期清洗。精轧机两周清洗一次，中轧机一周清洗一次。如发现进水或有铁皮应拆下清洗，并更换密封。要对轴承给予润滑。 启动机械手两侧平台液压缸，两个平台相向运动，原来的机架两部分与新辊组合成新机架。 拧紧机架传动侧两个导卫横梁及机架固定梁螺母。 拧紧机架操作侧两个轧辊轴头大螺栓。 启动辊缝调节系统，调大辊缝，取出条形整铁。 按轧制程序要求，将辊缝调节到设定值。 拆掉液压连线。 松开锁定机架的四个螺母。 用行车运走组装好的机架。 按照导卫配置要求，在机架进出口导卫横梁上安装导卫，并符合导卫操作规程。 将水

52、冷管等设备接好。 将拆下的旧轧辊运至指定地点，检查磨损情况，确定是否重车或报废。4.2.1.3.3 拆装动迷宫和轴承内圈 拆卸时应先用汽油、轻油或涮洗液清洗配合部分，用不起毛的纸张或毛巾等把配合处擦干净。 把工具加热到200，套到辊径处至热传递均匀后，施加轴向拉力，迅速拆下来。 安装时，应先清洗动迷宫和轴承内圈各接触表面，用不起毛的纸或毛巾等擦干。 把工具加热到200后，当动迷宫和轴承内圈内表面不低于95时，迅速安装到轧辊上。 重新安装机架横梁、导卫横梁、轧辊的紧固测栓，然后调整轧辊辊缝到工作位置安装导卫。 拆去机械手的液压管线，松开滑动底座上的四个机架紧固螺栓，将新机架吊走。这样一架新“弹夹

53、”轧机组装完毕，使用时用行车和过跨小车将轧机运到轧线上。4.2.2 导卫合装4.2.2.1 导卫配件验收、检查 按图纸要求采用抽查与全检的方法验收、检查导卫零部件，特别保证与轧件直接接触的部件，如导辊、导卫尖、导管、喇叭口等接触面无锈斑、光洁平滑、无毛刺、无麻坑。 滚动导卫各部件具有不同的使用寿命，如导辊、轴承、导卫付、导卫尖，其中轴承的使用寿命最短，轴承检验更换时，其他部件也要做出相应的检验与更换，各部件一旦发现不能连续使用，立即更换，能修复的应修复。 滑动导卫部件和滚动导卫导卫付、导卫尖的表面轻微磨损（1mm）清理创面后继续使用；中等磨损（15mm）修复后用于前道次机架或本机架；损坏严重的

54、部件应报废。4.2.2.2 导卫的装配和调整 将各部件清理干净，不得有油污、锈迹或其它脏物。 认真按技术要求和加工图纸检查各部件尺寸精度和表面质量，确保使用合格品。 已使用过的部件再次使用前要仔细检查磨损情况及尺寸精度。 不合要求者要坚决剔出，并会同有关人员处理。 要用压缩空气清理油、水通道。 所有转动轴处要涂抹干油。 滚动导卫的组装顺序为调整轮（切分）支撑臂、导辊。 检查转动部分的灵活性。 滚动导卫的导辊要与轧制线对中。如不对中，要通过调节支撑臂上的调整螺丝至导辊与轧制线对中。导辊孔型在轴线上要完全对称，如有错动，要通过调节支撑臂转动轴处锁定螺丝松紧两对碟簧以改变导辊位置至对称。 滚动导卫的

55、导辊孔型正确与否至关重要，故组装后要根据所轧品种进行调整。采用试棒法。试棒的尺寸与形状应与实际钢料相同，调整时先装入导板，用试棒试验导轮间隙，调整辊缝至导辊与试棒刚好吻合。对于粗轧机所用较大规格的滚动导卫，使用测量导辊辊缝方法。所用工具有塞尺、规矩块、游标卡尺等。 组装并调整好的单体导卫要进行全面检查，并挂上标牌，注明所适用的品种、架次。 将导卫清理干净，摆放到指定地点。 将工具整理好，将场地清理干净。4.2.3 更换导卫4.2.3.1 所有滑动进口导卫由生产准备工好调整开口度，放置指定备用。4.2.3.2 轧钢调整工对生产准备工组装好的滚动进口导卫要用试棒检查并调整开口度。生产班组平时要备好

56、标准冷条作试棒。4.2.3.3 松开导卫横移上、下压板螺栓，用行车吊走旧导卫。4.2.3.4 用行车将新导卫吊装在横梁上，目测导卫中心线与孔型中心线一致后，打紧上、下横梁螺栓。4.2.3.5 导卫装好后，校正轧制中心线。4.2.3.6 切分轧制时，轧制123、142、162、182成品出口导卫舌头要先贴紧轧槽，再回松一点（间隙约为0.5mm）。4.2.4 机架更换4.2.4.1 水平机架更换程序 轧机主电机停转，轧辊准确停位（上、下轧辊处于对中位置）； 轧机锁紧缸松开； 轧机横移液压缸动作推动轧机横移到操作侧换辊位置； 万向接轴托架插销缸插销缩回； 轧机横移液压缸动作拖动万向接轴托架横移到传动

57、侧极限位置；（此时，轧辊轴头与万向接轴端轴套脱开）； 吊车将轧机机架整体吊走，新轧机机架吊入； 轧机横移液压缸动作推动万向接轴托架横移到操作侧换辊位置（此时，轧辊轴头与万向接轴辊端轴套重合）； 万向接轴托架插销缸插销伸出； 轧机横移液压缸动作拉动轧机横移对中孔型使轧机处于正常轧钢位置； 轧机锁紧闭合。附：更换水平机架的联锁要求 只有当轧机锁紧缸松开，轧机才能横移； 只有当轧机锁紧缸锁紧轧机，主电机才能工作； 只有当主电机停止时，才能进行换辊操作。4.2.4.2 立式机架更换程序 轧机主电机停转，轧辊准确停位（上、下轧辊处于对中位置）； 轧机锁紧缸松开； 轧机横移液压缸动作推动轧机下降到轧机换辊

58、位置，此时，轧机本体已经落在换辊小车上； 万向接轴托架插销缸插销缩回； 轧机横移液压缸动作拖动万向接轴托架上升移动到上极限位置，此时，轧辊轴头与万向接轴辊端轴套脱开； 轧机换辊液压缸推动换辊小车移动到前极限位置 吊车将轧机机架整体吊走，新轧机机架吊入； 轧机换辊液压缸拉动换辊小车移动到后极限位置； 轧机横移液压缸动作推动万向接轴下降到换辊位置，此时，轧辊轴头与万向接轴辊端轴套重合； 万向接轴托架插销缸插销伸出； 轧机横移液压缸拉动轧机上升对中孔型使轧机处于正常轧钢位置； 轧机锁紧缸闭合。附：更换立式机架的联锁要求 只有当轧机锁紧缸松开，轧机提升装置才能工作； 只有当轧机锁紧缸锁紧轧机，主电机才

59、能工作； 只有当轧机提升装置处于下极限位、换辊小车处于前极限位时，万向接轴托架插销缸插销才能缩回； 只有当主电机停止时，才能进行换辊操作。4.2.4.3 平/立转换机架的更换说明： 当轧机处于垂直状态时，轧机换辊需要平立转换、更换机架二个过程。 当轧机处于水平状态时，轧机换辊只需要更换机架一个过程。4.2.4.3.1 平立转换 平立转换轧机主电机停转，轧辊准确停位（上、下轧辊处于对中位置）； 人工或液压缸动作，电机输出轴和齿轮箱输入轴离合器脱开； 松开平/立转换锁紧装置； 平/立转换液压缸缩回，机架转换至水平位置； 锁紧平/立转换锁紧装置。4.2.4.3.2 更换机架 轧机锁紧缸松开； 轧机横移液压缸动作推动轧机横移到操作侧换辊位置； 万向接轴托架插销缸插销缩回； 轧机横移液压缸动作拖动万向接轴托架横移到传动侧极限位置，此时，轧辊轴头与万向接轴端轴套脱开； 吊车将轧机机架整体吊走，新轧机机架吊入； 轧机横移液压缸推动万向接轴托架横移到操作侧换辊位置（此时，轧辊轴头与万向接轴辊端轴套重合）； 万向接轴托架插销缸插销伸出； 轧机横移液压缸动作拉动轧机横移对中孔型使轧机处于正常轧钢