总体工程施工方案

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1、总体施工技术方案我标为大庆市让胡路区至杜尔伯特蒙古族自治县公路让胡路至齐家段第02标段，起讫桩号为K18+100-K22+895全长4.795公里，为双车道平原微丘一级公路。技术准备进场后，组织工程技术人员详细熟悉初步设计图纸。利用全站仪和水准仪对设计单位提供的导线点和水准点进行复测。并根据工程需要加密导线点和水准点。组织有关人员编制施工组织设计，拟定各分项工程的施工工艺。一、路基施工工艺1、路基放样根据设计图纸及恢复定线资料进行路基放样，钉出路基占地界桩、路堤坡脚桩、中线桩。2、试验对挖方、取土场做如下试验项目：（1） 含水量试验；（2） 密度试验；（3） 土的击实试验；（4） 土的强度试验

2、。3、场地清理路基施工，首先清除原地面的表土、草皮、公共用地范围所有的树根（砍树后）灌木和其他有机杂质，其坑穴用人工填平夯实。4、不良地段处理施工方案及工艺（一）换填砂砾施工方法1）填前处理利用挖掘机推土机和自卸汽车，将处理路段按照设计要求进行处理。2）砂砾回填自卸汽车在处理长度和宽度范围内按计划填料量进行备料。铺筑时，第一层一次性按照设计厚度铺筑以能承受行车荷载为宜。推土机排压结束后，质检员进行检测并报验监理工程师，检测合格后方可进行下一层施工。（二）翻拌白灰施工方法翻拌6%的白灰处理，根据公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）规定，具体方法如下：1、材料要求石灰：三级以上技术指

3、标，生石灰在用于工程之前7-10天应充分消解，并通过10mm的筛，消解后的石灰应保持一定的湿度，不扬尘，也不可过湿成团。2、施工要求1）基底处理：用挖掘机按设计处理深度将处理路段半幅的土全部挖除堆放在另半幅上，并对基底进行整平碾压。2）施工放样：在土基上恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线每5m高一桩，并在两侧的指示桩上明显标记出基底的开挖深度。3）备料和拌和：基底开挖形式采用半幅开挖作业，根据基底处理的宽度厚度、长度及设计白灰用量，计算出每平方米的石灰用量，利用自卸汽车将消解好的石灰运到指定地点，将石灰均匀的铺在土层上。利用挖掘机将土和白灰拌和后备至到另一幅上，拌和过程中，将拌和的表土全部

4、翻透，防止拌和的底部留有夹层，拌和时及时检查混合料的含水量，使混合料的含水量等于或略大于最佳含水量的1-2%左右。4）摊铺整形：将拌和好的混合料按松铺厚度，均匀摊铺在路槽中，并用平地机及时进行整平，表面力求平整，并按规定的路拱进行整平。5）碾压：混合料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压，先用振动式压路机进行静压一遍后，再振压2-3遍，最后用18-21T的光轮压路机进行碾压3-4遍，直至达到要求的压实度为止，在碾压过程中如有“弹软、松散、起皮”等现象，应及时翻开重新拌和并达到质量要求。6）养生：碾压完毕后应立即进行养生，养生时间不得少于7天，养生方法采用洒水养生，并封闭交通。5、填方路基施

5、工方法（1）试验路段路基填方施工前选择不小于200米的试验路段施工，用以确定路基填方采用的机械、人员、设备合理性及各种施工参数。（2）土方路堤填筑a、路堤填筑时，用挖掘机配合自卸车运料，在施工路段上，按照断面用土量有计划地备料，推土机按照设计厚度推平，同时人工整修路肩，用振动压路机快速碾压一遍，平地机进行精平，对局部低洼处，采用人工找平，然后压路机进行碾压，直到压实度合格为止。b、路堤填筑采用全幅分层逐渐向上填筑，每次填筑前，测量员恢复中线及边桩，施工员要挂线施工，每层的松铺厚度不超过25cm（水塘、湿地段每侧加宽边50cm，然后削坡）以保证修整路基边坡后的路基边缘压实度，对于地面横纵坡陡于1

6、：5或旧路利用段填前边坡挖台阶，台阶宽度不小于1m，并要求台阶向内倾斜3%的坡度。c、路堤填筑时，控制填筑材料的含水量，必须在填料达到最佳含水量2%时碾压，如果含水量偏大，利用五铧犁翻晒。碾压时，用30T振动压路机静压一遍，平地机刮平，然后从两侧向中间振压4遍，再用光轮压路机碾压2遍，然后进行压实度检测，合格后方可填筑上层，碾压时要注意错轮碾压，做到无死角，无漏压。d、质量检查：每层路基施工完毕后，由该段质检员，测量员及试验员对该层路基的高程、宽度、密实度进行检测，并报验监理工程师，密实度现场检测采用灌砂法。（3）路基填方施工重点1）土方施工注意事项：a、严格控制路基横坡为3-4%，以利排水。

7、b、严格控制路基平整度，以防局部积水。c、当相邻两施工段断面高差大于40cm时，需挖土质台阶1 m， 高20cm。d、挖方路段协调纵横向排水沟、截水沟等，做好施工中的排水系统。e、做好新旧路基的衔接及地面横坡陡于1：5时，原地面挖台阶，并用小型夯实机夯实。f、不同材料分别填筑，不得混填，每种料的填筑不小于50cm。g、顶层30cm范围内，采用CBR值大于8%的土方填筑，下路床30-80cm采用CBR值大于5%的土方填筑，填料的最大粒径不大于10cm。2）路基填筑施工顺序施工放样自卸汽车备料推土机推平平地机整平调拱压路机碾压跟踪检测报验二、砂砾垫层施工方案（一） 材料要求；砂砾：最大粒径不大于6

8、cm，通过0.075mm筛孔的颗粒含量不大于5%，砂砾中不应有粘土块，植物等有害物质，砂砾级配符合规范要求，压碎值不大于35%。（二） 施工方法：1、 准备下承层。在铺筑招待层前，清除路基上的浮土、杂物，并洒水湿润。2、 铺筑试验段。开工前，在验收合格的路基上铺筑不小于200米的试验路段，以确定垫层的松铺系数、一次铺筑厚度和长度、压实机械的碾压遍数，检验所采用的机械能否满足备料、运输、摊铺的质量要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性，为垫层的正式开工提供依据。3、 垫层施工（1） 在验收合格的路基上恢复定线，放出中线和边线，每10米设一个中心桩，并测出各点高程。（2） 根据试验路段的试

9、验结果，计算出各段需要的砂砾数量，以及每车的卸料位置，并由专人指挥卸料。（3） 自卸汽车卸料后，首先用推土机进行初平，再用平地机进行精平。整平后砂砾要求无明显离析现象，若个别地方粗集料较多，要用细集料作嵌缝处理。（4） 在整平达到要求的垫层上，按试验路段所确定的碾压施工方案，采用振动压路机及18-21T光轮压路机进行碾压，碾压时由外侧向内侧依次进行，在路基全宽范围内均匀地压实到重型击实最大干密度的96%以上。（5） 凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直到达到规定的压实度。（6） 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。（7） 两段作业衔接处，第一段留下5-8m不进行碾压，

10、第二段施工时，将前段留下的未压部分与第二段一起碾压。三、水泥稳定砂砾底基层施工方案及工艺（一） 材料要求1、 水泥：采用325#普通硅酸盐水泥，其技术指标应符合技术规范要求，工程使用前必须进行试验，合格后方可使用。2、 砂砾：强度满足规范要求，有机质含量不超过2%。3、 水：水应洁净，不含有害物质。（二） 施工方法1、 配合比设计。在开工前一个月提出符合设计文件规定的几种混合料配合比方案，把经过试验满足规范要求强度的配合比，整理出报告，报监理工程师审批。2、 准备下承层。在铺筑底基层前，清除下承层表面的杂物，并洒水湿润。3、 铺筑试验路段。开工前，在验收合格的下承层上铺筑不小于100米的试验路

11、段，确定松铺系数，一次铺筑长度和厚度、压实机械的碾压遍数，检验所采用的机械否满足备料、运输、摊铺、拌和及压实的质量要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性、适应性，取得监理工程师的认可后，方可作为今后施工现场控制的依据。4、 底基层施工（1） 准备下承层，放出中线和边线，每10m设一中心桩，并测各点标高。（2） 拌和时，水泥稳定砂砾采用厂拌法，拌和设备为1台600t/h的强制式拌和机，混乱合料的含水量控制在比最佳含水量大1-2%的范围内，配料应准确，拌和均匀，颗粒级配符合设计要求。（3） 运输采用9T自卸汽车运输。（4） 摊铺水稳砂砾的厚度在20cm以下时，一次摊铺。厚度在20cm以上时

12、分两层摊铺，摊铺厚度按试验段确定的松铺系数进行摊铺，并均匀地摊铺在要求的宽度上，摊铺时，测量人员根据测量结果，随时调整摊铺厚度。（5） 碾压a) 混合料的碾压程序按试验路段确定的方法进行施工。严格控制碾压时的含水量，在混合料处于或略大于最佳含水量时及时碾压。首先用振动压路机关闭振动碾压2遍之后，用振动压路机振压3遍，再用18-21T光轮压路机1/2错轮碾压2遍，直至表面无轮迹为止。b) 在碾压进程中，从边部向中内分隔带方向碾压，以保证路拱符合要求。c) 碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。d) 水泥稳定砂砾从加水拌和到碾压终了的时间不得超过3个小

13、时。e) 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水稳砂砾层表面不受破坏。f) 碾压过程中如有“弹软”、松散、起皮等现象，应及时翻开重拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。g) 两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌各整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。（6） 养生a、 碾压完成后立即覆盖草袋或塑料薄膜进行养生。养生时间不应少于7天，期间气温不能低于5度。每天洒水的次数应视气候而定，整个养生期间必须始终保持底基层表面潮湿。b、 养生期间除洒水车外，应封闭交通并设立禁行标志及绕行标志。四、三灰碎

14、石基层施工方案及工艺（一） 材料要求1、 石灰石灰质量应符合三级以上生石灰或消石灰的技术指标，石灰应经充分消解后才能使用，不得含有灰团和生石灰块。2、 粉煤灰粉煤灰是火力发电厂燃烧煤所产生的粉状灰渣。其主要的成分SiO2、Al2O3、F2O3的总含量应大于70%，烧失量不大于路20%，比表面积宜天于2500cm2/g或70%通过0.075mm筛孔，湿粉煤灰含水量不宜超过35%。干粉煤灰和湿煤灰都可以使用，干粉煤灰如堆在空地上，要防止飞扬造成污染，湿粉煤灰的含水量不宜超过35%。使用时应将凝固的粉煤灰块打碎过筛，同时清除有害杂质。粉煤灰不应含有团块腐植质及其他杂物。3、 碎石碎石应具有足够的强度

15、和耐磨性能。其压碎值不大于35%，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。4、 水泥采用32.5#普通硅酸盐水泥，其技术指标应符合技术规范要求。工程使用前必须进行试验，合格后方可使用。5、 水一般人畜饮用的水均可使用。（二）厂拌法施工工艺1、 施工放样（1）恢复中线，直线段每10米设一桩，曲线段每5米设一桩，并在两侧路边缘外设指示桩。（2）进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出三灰碎石层边缘的设计高。2、 厂拌必须掌握下列各个要点：（1） 配料要准确；（2） 含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水平能接近最佳值；（3） 拌和要均匀。3、 在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的

16、厂拌设备，使混合料的组成和含水量都达到规定的要求。集料的组成发生变化时，应调试设备。4、 拌和应按比例（重量比）加水。5、 拌和配料应准确，灰团要粉碎；在上料过程中，要使石灰、粉煤灰、水泥和碎石均匀地洒铺在传送带上，不允许有任一出现断条现象，实际采用时，水泥剂量可比试验确定的剂量多0.5%（即18-18.5），石灰剂量多1%（7-8%），含水量比最佳含水量高1-2%范围内。6、 间歇式拌和机的一次装料量或连续式拌和机的喂料速率，都不应超过使所有材料彻底而充分拌和的容许量，拌和机中的“死区”，即材料不产生运动或得不到充分拌和的地方，应及时予以排除。7、 混合料应在拌好后立即铺筑，其入时间不应超过

17、24小时（石灰类），或2-3小时（水泥类）。8、 摊铺（1） 在正式施工之前，应做200米试验段，以确定松铺系数、压路机的吨位及碾压遍数，（2） 根据试验段测定的松铺系数，将混合料卸在摊铺机中，由摊铺机均匀摊铺。（3） 摊铺机摊铺不到的地段，由人工找平。（4） 设一个三人小组跟在摊铺机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。9、 碾压（1） 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同（通常路面的两侧应多压2-3遍）。（2） 整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机运路基全宽

18、内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显轮迹。（3） 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调节头”和急刹车，应保证底基层表面不受破坏。（4） 碾压过程中，三灰碎石的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水，严禁洒大量水碾压。（5） 碾压过程中，如有“弹软”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。10、 接缝和“调头”处理（1） 同日施工的两工作段的衔接处

19、，应搭接拌和，第一段拌和后，留5-8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下未压部分，要再加部分水泥，重新拌和，并与第二段一起碾压。（2） 应十分注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。工作缝和“调头”处可按下述方法处理。A、 在已碾压完成的三灰碎石层末端，沿三灰碎石挖一条横贯全路宽的长约30cm的槽，直挖到下承层顶面，此槽应与路的中心线垂直。且靠三灰碎石的一面应切成垂直面。B、 将两根方木（长度各为三灰碎石层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的三灰碎石，以保护其边缘不致遭到第二天工作时间机械破坏。C、 用搅拌好的混合料回填槽内其余部分。D、 如摊铺机械或其他机械必须到已压

20、成的三灰碎石层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于“调头”的约8-10m长的三灰碎石层上，先一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。E、 第二天，摊铺混合料后，除去方木，用混合料回填。F、 整平后，用人工将塑料布上的土除去（注意到勿刮破塑料布），并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。 （3）、工作缝按下述方法处理A、 在三灰碎石混合料摊铺结束后，在预定长度的末端，按规范挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用混合料回填至3-5cm厚，然后进行整型和碾压。第二天，除去顶木，直接用摊铺机摊铺混合料。1

21、1、养生c、 碾压完成后立即覆盖草袋或塑料薄膜进行养生。养生时间不应少于7天，期间气温不能低于5。每天洒水的次数应视气候而定，整个养生期间必须始终保持底基层表面潮湿。d、 养生期间除洒水车外，应封闭交通并设立禁行标志及绕行标志。五、加筋土挡土墙的施工方案及工艺1、 材料要求（1） 面板：应满足坚固、耐腐蚀、易于安装的特点（2） 拉筋：应采用搞拉强度高、伸长率小、耐腐蚀和有柔韧性的材料，同时要求加工、接长和面板的连接简单。（3） 填料：应具有易压实、能与拉筋产生足够的磨擦力、满足化学和电化学标准以及水稳性好的要求。（4） 片石：应均匀、无裂缝、无风化、无脱层，强度不小于30Mpa，最小边长及中部

22、厚度应不小于15cm。（5） 砂浆：强度应符合设计规定，有良好的和易性和一定稠度，配合比准确，拌和均匀，色泽一致。2、 基坑开挖基础开挖时，基坑平面尺寸一般大于基础外缘0.3m。对未风化的岩石应将岩面凿成水平台阶，台阶宽度不宜小于0.5m，台阶长度除满足面板安装需要外，高度比不大于1:2，当基坑底土质为碎石土、破性土或粘性土时，均应整平夯实。3、 基础施工砌块在使用前必须浇水湿润，将表面的泥土、水锈清洗干净。砌筑片石时，砌体下部应选择尽可能大的，应分层砌筑，宜以2-3层石块组成一个工作层，每个工作层的水平缝应大致找平，竖缝应错开，不得有通缝，各层先砌筑外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌石与里层

23、砌块交错连成一体。各砌层的砌块应安入稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。基础一定做得平整，使得面板能够直立，须严格控制基础顶面标高，基础砌筑时应按设计要求预留沉降缝。4、 面板安装混凝土面板在预制厂预制后运到施工场地安装，面板堆放时，应防止扣环变形和碰坏翼缘角隅，当面板平放时，其堆筑高度不宜超过5块。板块间直用方木衬垫。（1） 第一层面板安装 放线，第一层面板安装是控制全墙基线是否符合设计的关键，其面板外缘线应用经纬仪测量控制，然后再进行水平测量。 面板安装允许偏移量，安装时用砂浆砌筑调平，同层相邻水平误差不大于10mm，轴线偏差每20延米不大于10mm。这样可保证墙面水平缝

24、一致基本要求。 面板安装用人工安装就位。安装时单块面板的倾斜度一般内倾1/1001/200，作为填料压实时板外倾的预留度。（2） 以后各层面板安装 沿面板纵向每5m间距设标桩，每层安装时用垂球挂线，再用经纬仪测量核对。每三层面板安装完毕后，均应测量标高和轴线。 防止相邻面板错位，第一层用斜撑固定，以后各层用夹木螺栓寄存定。在曲线部位应安装顺道。水平误差用砂浆调整，水平及倾斜的误差应逐层调整，不得将误差累积后再进行总调整。 不得在未完成填土作业的面板上安装上一层面板。 严禁采用坚硬石子及铁片支垫，以免造成应力集中损坏面板。5、 铺设筋带筋带与面板的连接，将筋带的一端从面板预埋拉环中穿过，折回另一

25、端对齐。环孔合并穿过，要绑扎以防止抽动，同时应避免筋带在环上绕成死结，超过其弯折强度，影响筋带使用寿命。筋带应呈扇形辐射状铺设在压实整平的填料上，使其不宜重叠，不得卷曲或折曲；不得与硬质棱角填料直接接触。在铺设时用夹具将筋带拉（拉力宜保持一致），再用少量填料压住筋带，使之固定并保持正确位置。6、 填料、摊铺和压实（1） 填料的摊铺加筋土填料应根据筋带竖向间距进行分层摊铺。卸料时机械与面板距离不应小于1.5m。摊铺厚度应均匀一致，表面平整，并设不小于3%的横坡，当机械摊铺时，摊铺机械距面板不应小于1.5m。摊铺前应设明显标志，易于驾驶员观察，机械运行方向应与筋带垂直，并不得在未覆盖填料的筋带上行

26、驶或停车，距面板1.5m范围内应用人工摊铺。（2） 填料压实碾压明应进行现场压实试验，根据碾压机械和填料性质确定填料分层摊铺厚度、碾压遍数以指导施工。填料填筑压实时，应随时检查其含水量是否满足压实要求，每层填料摊铺完毕后，应及时碾压。填料应严格分层碾压，碾压时应先轻后重，并不得使用羊足碾压路机，不得在未经压实的填料上急剧改变运行方向和急刹车。应实作业应先从筋带中部开始，逐步碾压至筋带尾部。在铺筑上层筋带前，再回填预留部分，并用人工中小型压实机具，压实后再铺设上层筋带。加筋土工程面板内侧1.0m范围内压实要求，如下： 应按设计规定选用填料，并优先选用透水良好的材料进行填筑。 用小型压实机械先在墙

27、面板后轻压， 再逐步向路中心压实、严禁使用大、中型压实机械。当碾压困难时，可用人工夯实。以免面板错位。7、 防水和排水加筋土工程施工现场应先完成场地排水，以保证正常施工。8、 施工要点：（1） 按施工技术规范要求进行基槽整修，做好基底清理工作，做到基底平整、密实、排水畅道、无浮土杂质。（2） 面板安装前应先检查面板质量。面板应平整无角，拉环完好无损坏，与面板间锚因结实，并已运行除锈处理。（3） 面板安装衣应检查样板位置是否正确，样线是否拉紧。（4） 面板安装时应注意安装质量，做到板面上下，左右对齐。（5） 安装底层面板时，产生的水平和倾斜误差应逐层调整（6） 严格按设计要求进行摊铺、压实。（7

28、） 不得在未完成填土作业的面板上安装上一层面层。（8） 筋带安装应按施工技术规范进行，筋带必须拉直、不宜重叠、应按扇形辐射状放置，不得卷曲、折叠；穿孔时筋带与拉环应隔离，对穿的筋带绑扎不能抽动，不得在环上绕成死结。（9） 按设计要求设置缝，沉降缝必须垂直。加筋土挡土墙预制件面板施工方案及工艺(一) 材料要求：碎石：最大粒径不大于4cm，碎石应清洁、坚硬，无外包层，并不含结块，软弱或片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、云母、有机物或其他有害物质，必要时应予清洗和过筛，以除去有害物质。河砂：应选用强度高，耐风化的天然砂，含泥量小于3%。水泥：符合规范规定的质量标准，所有水泥应取自监理工程师同意的产源。(

29、二) 施工方法：1、 选择预制场地。预制场地应选在距离构造物较近的宽阔地带，并且不能干扰路基正常施工，并经监理同意批准。2、 平整场地，并压实用推土机和平地机清除场地杂物并整平，用压路机压实。3、 备料、设备安装。将预制砼所需材料，分批运到现场，并经化验室化验合格，将砼搅拌机、发电机组及小型机具运至现场安装调试。4、 确定施工配合比及模板钢筋制作。进入现场后，工地试验室根据设计配合比确定施工配合比，同时根据设计图纸制作模板及钢筋。5、 浇筑砼(1) 砼的拌和按照施工配合比分别称量出每立方米砼的不同材料用量，然后拌和，应将各种组合材料搅拌成分布均匀，颜色一致的混合物。每盘砼拌和料的体积，不得超过

30、搅拌筒标出额定容量的10%，砼只能按工程当时需用的数量拌和，已初凝的砼不得使用，不允许用加水或其他办法变更砼的稠度。(2) 运输。由于本标段预制场地较小，所以不得直接用不渗漏的手推车人工运输。(3) 砼浇筑砼浇筑前砼的温度应维持在1030之间，在浇筑期间，应及时检查、模板、钢筋的稳固情况，当发现松动、变形移位时，应及时处理，砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得受力，每一天浇筑完的构件应有完整记录，以供监理工程师随时检查使用。6、 砼捣实。小型构件可以用振捣台振实。 大型构件应用插入式振捣器振实，振捣器插入砼或拨出时速度要慢，以免产生空隙，一般插入深度为50100mm，插入式振捣器移动间距不得

31、超过有效振动半径的1.5倍，并尽可能避免与钢筋和预埋件接触，不能在模板上利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡泛浆，表面平坦，砼捣实后1.524h之内不得受到振动。7、 拆膜拆模时间注意掌握，拆模过早损坏混凝土，过迟则又影响模板周转使用，拆模时要操作细致，不损坏混凝土面板的边角。 8、 养生砼拆模后应用草袋覆盖或洒水养生，同样构件尽可能在同条件下养生，养生期间不得使其承受行人运输工具等荷载。(三) 预制件的存放。为节约占地构件不应成垛堆放，成垛堆放时应注意下列事项。(1) 堆放构件的场，应整平压实，不积水。(2) 构件应按搬运及安装次序堆放，并有

32、适当通道，(3) 构件堆垛时，应放置在垫木上，标志向外，砼养生期未满的应继续洒水养生。(4) 水平分层堆放构件时，其堆垛高度应按构件强度地方承压力，垫木强度以及垛堆的稳定而定。大型构件一般以两层为宜，不宜超过三层，垫木位置应在吊点处，上下层垫木必须在一条垂直线上。(5) 雨委应注意防止地面软化下沉造成构件折裂破坏。六、箱涵的施工方案及工艺施工工艺流程：定位放线基坑开挖基础混凝土涵身支模钢筋制安浇筑混凝土基坑开挖：首先由测量人员定位放线，然后采用人工配合挖掘机开挖基坑，基坑开挖至设计标高时，留10-20m由人工开挖，以防止挖掘机超挖扰动原土结构。1、 基础混凝土：基坑检验合格后，开始进行基础混凝

33、土施工。基础混凝模板采用组合钢模板，组合钢模板用木方加固，以增加模板的刚度，外用6*9cm木方支撑，做到模板支撑稳定，垂直性良好，模板连接平顺，拼缝严密，无漏浆缝隙。模板表面清除干净，浇筑前模板内侧刷废机油或脱模剂。混凝土料采用350L搅拌机拌合，手推车运输上料。混凝土浇筑按沉降分块浇筑，每块混乱凝土连续浇筑一次成型，插入式振捣器振捣。混凝土初凝后，及时洒水养护，覆盖麻袋片并始终保持混凝土表面湿润。养生期满后开始进行下道工序施工。2、 钢筋制作：钢筋制作前先由人工用钢丝刷对钢筋进行除锈去污处理。制作时采用冷弯法加工。同时根据设计图纸严格按要求弯折。根据钢筋长度模数，合理安排钢筋使用，避免在最大

34、应力处设置接头。接头尽可能交错排列，配置在同一截面内的受拉钢筋接前沿，截面面积不能超过钢筋总面积的5%。钢筋接头采用对焊接或双面焊接。钢筋、按图纸所示准确安装，并由铁丝和预制的混凝土顶块将钢筋固定好，使其在浇筑过程中不移位、变形。3、 浇注墙身砼：墙身钢筋绑扎完成后，开始进行墙身砼施工，砼模板采用组合钢模板，浇注程序与基础砼浇注程序相同。七、确保工程质量的措施：1、组织措施建立以项目经理为首的施工质量保证体系，施工队设立质量管理小组。项目经理部设置总工程师岗位，负责本段的施工技术与质量管理，负责组织解决关键、疑难问题。并开展经常性的质量教育工作，从质量意识教育、业务培训等方面，对质量管理人员及

35、施工人员进行岗前教育、岗上严格管理，并把这项工作贯穿到施工的全过程。认真执行质量“三检制”，质量检查人员负责日常施工的质量管理、工程报验及配合驻地监理的各项监理活动。工地试验室按照指挥部的要求建设，试验室在质量检查科的领导下开展工作。2、工程管理措施（1）质量目标责任制根据工程项目标准的要求，确定项目经理的质量目标，并将此目标分解，具体落实到部门的工作中，同时制定各级人员质量责任制，将个人的工作报酬与其所承担的质量责任目标挂钩，从而保证质量目标的贯彻实施。（2）质量否决制凡用于工程的各种材料，在进场前必须经过取样检查，试验合格后经监理签字认可才能组织进场，大量砂石材料的订料安排质检人员参加，认

36、真执行进场材料的检验。试验或检验不合格的一律不得进场。(3) 质量分析会制度在对施工质量进行数理统计分析的基础上，根据质量的波动情况、存在的问题，由项目经理部总工主持召开分析会，对其进行质量分析，找出原因制定措施，对实施结果进行反馈，从而提高施工质量。(4) 充分做好施工前的准备工作在工程开工前或主要工序实施前，由项目总工组织，工程技术质检科共同参加，研究图纸，领会设计意图，确定施工技术方案，报监理工程师审批，并对主要操作者做开工前的技术交底。八、确保工期的主要措施我标段根据以往的施工经验，结合本工程的具体施工内容，我们主要采取下列保证工期的措施：1、 尽快做好施工准备工作，认真复核图纸，进一

37、步完善施工组织设计，落实重大施工方案，做好各分项工程的一切准备。2、 建立从经理部到各施工队的调度指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。对工程交叉和施工干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，制定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证工程的连续性的均衡性。3、 强化施工管理严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化、正规化。4、 实行内部经济承包责任制。既重包又重管，使责任和效益挂钩，个人利益和完成工作量挂钩，做到多劳多得，调动施工队个人的积极性和创造性。5、 安排好雨季的施工根据气象、水文资料，有预见性地高速各项工作的施工顺序，并做好预

38、防工作，使工程能有序和不间断的进行。6、 加强机械设备管理切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对主要工序要储备一定的备用机械，确保机械化施工顺利进行。7、 确保劳力充足、高效根据工程需要，配备充足的技术人员和技术工人，并采用各项措施，提高劳动者技术素质和工作效率。九、安全生产管理措施落实安全生产责任制，实施责任管理。建立完善的项目经理为首的安全生产领导小组，有组织、有领导地开展安全管理活动。建立各级人员安全生产责任制度，明确各级人员的安全责任，抓制度落实，抓责任落实，定期检查安全责任落实情况，及时反馈。一切管理、操作人员均需同施工项目签订安全协议

39、，向施工项目做出安全保证。认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，安全工作常抓不懈、警钟常鸣。贯彻执行公路工程施工安全操作技术规程。十、环保措施为确保文明施工，促进施工顺利进行，我标段将采取以下环境保护措施：1、加强环保教育组织职工学习环保知识，加强环保意识，使大家认识到环境保护的重要性和必要性。2、 贯彻环保法规认真贯彻各级政府的有关水土保护、环境保护方针、政策和法令，结合设计文件和工程特点，及时申报安全保护环境计划，切实批准的文件组织实施。3、强化环保管理定期进行环境检查，及时处理违章事宜，主动联系环保机构，请示汇报环保工作，做到文明施工。3、 美化施工现场场地废料、土石方废方处理，应按设计

40、要求工程师指定地点处理，防止水土流失。保持排水通道畅通，工地干净卫生。施工中还尽量减少对周围绿化环境的影响和破坏。4、 消除施工污染施工废水要采用渗水井或其它措施处理，工地垃圾及时运往指定地点深埋，清洗集料机具或含有沉淀的操作水，采用过滤的方法或沉淀池处理，使生态环境受损减到最低程度。5、 减少施工噪音对于来自施工机械和运输车辆的施工噪声，为保护施工人员的健康，应遵守中华人民共和国环境噪声污染防治法并依据工业企业噪声卫生标准合理安排工作人员轮流操作筑路机械，减少接触高噪声的时间，或穿插安排高噪声的工作。对距噪声声源较近的施工人员，除取得防护耳塞头盔等有效措施外，还应当缩短其劳动时间。同时，要注意对机械的经常性保养，尽量使其噪声降低到最低水平。为保护施工现场附近居民的夜间休息，对居民区150米以内的施工现场，施工时间加以控制。