转向系统(优.选)

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1、前桥和转向系组成和设计步骤前桥通过悬架与车架 （ 或承载式车身 ） 相联，两侧安装着从动午轮，用以在车架（或承载式车身 ） 与车轮之间传递铅垂力、纵向力和横向力。从动桥还要承受和传递制动力矩。从动 桥按与其匹配的悬架结构的不同， 也可分为非断开式与断开式两种。 从动桥按与之匹配的悬 架结构不同可分为非断开式与断开式两种。 由于本次设计的车采用独立悬架， 所以多采用断 开式前桥。断开式的前桥主要有前梁，转向节和转向主销组成。一、从动桥结构形式1、断开式转向从动桥2、合纵臂式后支持桥二、从动桥设计1、转向从动桥主要零件尺寸的确定，前梁，工字型断面，可采用常规设计，也可采用计 算机程序可靠性优化设计

2、。2、零件工作应力的计算（ 1）在制动工况下的前梁应力计算（ 2）在最大侧压力工况下的应力计算（ 3）转向节在制动和侧滑工况下的应力计算（ 4）主销和转向衬套在制动和侧滑工况下的应力计算（ 5）转向节推力轴承和止推垫片的计算三、转向系设计1、转向器方案分析2、转向器主要性能参数设计3、转向梯形的优化设计前桥简介从动桥即非驱动桥，又称从动车桥。它通过悬架与车架（或承载式车身 ） 相联，两侧安装着从动车轮， 用以在车架 （或承载式车身 ） 与车轮之间传递铅垂力、 纵向力和横向力。 从动 桥还要承受和传递制动力矩。根据从动车轮能否转向，从动桥分为转向桥与非转向桥。一般汽车多以前桥为转向桥。 为提高操

3、纵稳定性和机动性， 有些轿车采用全四轮转向。 多轴汽车除前轮转向外， 根据对机 动性的要求，有时采用两根以上的转向桥直至全轮转向。一般载货汽车采用前置发动机后桥驱动的布置形式， 故其前桥为转向从动桥。 轿车多采 用前置发动机前桥驱动， 越野汽车均为全轮驱动， 故它们的前桥既是转向桥又是驱动桥， 称 为转向驱动桥。从动桥按与其匹配的悬架结构的不同， 也可分为非断开式与断开式两种。 与非独立悬架 相匹配的非断开式从动桥是一根支承于左、 右从动车轮上的刚性整体横梁， 当又是转向桥时， 则其两端经转向主销与转向节相联。断开式从动桥与独立悬架相匹配。断开式转向从动桥主要由前梁、转向节及转向主销组成。转向

4、节利用主销与前梁铰接 并经一对轮毂轴承支承着车轮的轮毂， 以达到车轮转向的目的。 在左转向节的上耳处安装着 转向节臂， 后者与转向直拉杆相连； 而在转向节的下耳处则装着与转向横拉杆相连接的转向 梯形臂。 有的将转向节臂与梯形臂连成一体并安装在转向节的下耳处以简化结构。 转向节的 销孔内压入带有润滑油槽的青铜衬套以减小磨损。 为使转向轻便， 在转向节上耳与前梁拳部 之间装有调整垫片以调整其间隙。 带有螺纹的楔形锁销将主销固定在前梁拳部的孔内， 使之 不能转动。前桥各参数对汽车稳定性的作用与影响为了保持汽车直线行驶的稳定性、转向轻便性及汽车转向后使前轮具有自动回正的性 能，转向桥的主销在汽车的纵向

5、和横向平而内都有一定倾角。 在纵向平面内， 主销上部向后 倾斜一个 角，称为主销后倾角。在横向平面内，主销上部向内倾斜一个B角，称为主销内 倾角。主销后倾使主销轴线与路面的交点位于轮胎接地中心之前，该距离称为后倾拖距。 当直线行驶的汽车的转向轮偶然受到外力作用而稍有偏转时，汽车就偏离直线行驶而有所转向， 这时引起的离心力使路面对车轮作用着一阻碍其侧滑的侧向反力，使车轮产生绕主销旋转的回正力矩， 从而保证了汽车具有较好的直线行驶稳定性。 此力矩称稳定力矩。 稳定力矩也不 宜过大， 否则在汽车转向时为了克服此稳定力矩需在方向盘上施加更大的力，导致方向盘沉重。后倾角通常在 3 以内。现代轿车采用低压

6、宽断面斜交轮胎，具有较大的弹性回正力矩， 故主销后倾角就可以减小到接近于零， 甚至为负值。 但在采用子午线轮胎时， 由于轮胎的拖 距较小，则需选用较大的后倾角。主销内倾也是为了保证汽车直线行驶的稳定性并使转向轻便。主销内倾使主销轴线与路面的交点至车轮中心平面的距离即主销偏移距减小，从而可减小转向时需加在方向盘上的 力，使转向轻便， 同时也可减小转向轮传到方向盘上的冲击力。主销内倾使前轮转向时不仅有绕主销的转动， 而且伴随有车轮轴及前横梁向上的移动， 而当松开方向盘时， 所储存的上 升位能使转向轮自动回正，保证汽车作直线行驶。内倾角一般为5 8 ；主销偏移距一股为3040mm内倾角也不宜过大，即

7、主销偏移距不宜过小，否则在转向过程中车轮绕主销 偏转时， 随着滚动将伴随着沿路面的滑动， 从而增加轮胎与路面间的摩擦阻力， 使转向变得 很沉重。 为了克服因左、 右前轮制动力不等而导致汽车制动时跑偏， 近年来出现主销偏移距 为负值的汽车。前轮定位除上述主销后倾角、主销内倾角外， 还有车轮外倾角及前束， 共 4项参数。车 轮外倾指转向轮在安装时，其轮胎中心平面不是垂直于地面，而是向外倾斜一个角度，称为车轮外倾角。此角约为 0.5 1.5 ，一般为 1 左右。它可以避免汽车重载时车轮产生 负外倾即内倾， 同时也与拱形路而相适应。 由于车轮外倾使轮胎接地点向内缩， 缩小了主销 偏移距，从而使转向轻便

8、并改善了制动时的方向稳定性。前束的作用是为了消除汽车在行驶中因车轮外倾导致的车轮前端向外张开的不利影响 （具有外倾角的车轮在滚动时犹如滚锥，因此当汽车向前行驶时，左右两前轮的前端会向外 张开 ），为此在车轮安装时，可使汽车两前轮的中心平面不平行，且左右轮前面轮缘间的距 离A小于后面轮缘间的距离 B,以使车轮在每一瞬时的滚动方向是向着正前方。前束即（B-A）,一般汽车约为 35mm可通过改变转向横拉杆的长度来调整。设定前束的名义值时，应考 虑转向梯形中的弹性和间隙等因素。在汽车的设计、 制造、 装配调整和使用中必须注意防止可能引起的转向车轮的摆振，它是指汽车行驶时转向轮绕主销不断摆动的现象， 它

9、将破坏汽车的正常行驶。 转向车轮的摆振 有自激振动与受迫振动两种类型。 前者是由于轮胎侧向变形中的迟滞特性的影响， 使系统在 一个振动周期中路面作用于轮胎的力对系统作正功， 即外界对系统输入能量。 如果后者的值大于系统内阻尼消耗的能量，则系统将作增幅振动直至能量达到动平衡状态。这时系统将在某一振幅下持续振动， 形成摆振。其振动频率大致接近系统的固有频率而与车轮转速并不一 致，且会在较宽的车速范围内发生。通常在低速行驶时发生的摆振往往属于自摄振动型。当转向车轮及转向系统受到周期性扰动的激励，例如车轮失衡、端面跳动、轮胎的几何和机械特性不均匀以及运动学上的干涉等，在车轮转动下都会构成周期性的扰动。

10、在扰动力周期性的持续作用下，便会发生受迫振动。当扰动的激励频率与系统的固有频率一致时便发生共振。 其特点是转向轮摆振频率与车轮转速一致，而且一般都有明显的共振车速，共振范围较窄 （35km/h）。通常在高速行驶时发生的摆振往往属于受迫振动型。转向轮摆振的发生原因及影响因素复杂，既有结构设计的原因和制造方面的因素.如车轮失衡、轮胎的机械特性、系统的刚度与阻尼、转向轮的定位角以及陀螺效应的强弱等；又有装 配调整方面的影响，如前桥转向系统各个环节间的间隙（影响系统的刚度）和摩擦系数（影响阻尼）等。合理地选择这些有关参数、优化它们之间的匹配，精心地制造和装配调整，就能 有效地控制前轮摆振的发生。 在设

11、计中提高转向器总成与转向拉杆系统的刚度及悬架的纵向 刚度，提高轮胎的侧向刚度， 在转向拉杆系中设置横向减震器以增加阻尼等，都是控制前轮摆振发生的一些有效措施。从动桥的结构形式总述各种车型的断开式转向从动桥的结构型式基本相同。作为主要零件的前梁是用中碳钢或中碳合金钢的，其两端各有一呈拳形的加粗部分为安装主销的前梁拳部；为提高其抗弯强度,其较长的中间部分采用工字形断面并相对两端向下偏移一定距离，以降低发动机从而降低传动系的安装位置以及传动轴万向节的夹角。为提高其抗扭强度，两端与拳部相接的部分采用方形断面，而靠近两端使拳部与中间部分相联接的向下弯曲部分则采用两种断面逐渐过渡的 形状。中间部分的两侧还

12、要锻造出钢板弹簧支座的加宽文承面。有的汽车的转向从动桥的前梁采用组合式结构，即由其采用无缝钢管的中间部分与采 用模锻成形的两端拳形部分组焊而成。这种组合式前梁适于批量不太大的生产并可省去大型 缎造设备。转向节多用中碳合金钢模级成整体式结构。有些大型汽车的转向节，由于其尺寸过大,也有采用组焊式结构的，即其轮轴部分是经压配并焊接上去的。( a)(b) (c) (d)图 3-1 主销结构形式(a)圆柱实心型(b) 圆柱空心型 (c)上，下端为直径不等的圆柱，中间为锥体的主销 (d) 下部圆柱比上部细的主销转向节推力轴承承受作用于汽车前梁上的重力，为减小摩擦使转向轻便可采用滚动轴 承，例如推力球轴承、

13、推力圆锥滚子轴承或圆锥波子轴承等。也有采用青铜止推垫片的。主销上、下轴承承受较大的径向力，多采用滑动轴承，也有采用滚针轴承的结构。后 者的效率高，转向阻力小，且可延长使用寿命。本次设计的车从动桥转向前桥有断开式和非断开式两种。断开式前桥与独立悬架相配合，因此本次设计就 采用了非断开式从动桥。转向从动桥的主要零件有前梁，转向节，主销，注销上下轴承及转向节衬套，转向节推 力轴承。 前梁采用中间部分为无缝钢管与两端拳部组焊的形式。 主销采用结构简单的实心的 圆柱形如上图 a 所示。 另外为了保证汽车转弯行驶时所有车轮能绕一个转向瞬时转向中心，在不同的圆周上作无滑动的纯滚动， 本次设计有进行了转向梯形

14、的优化设计。 本方案转向梯形布置在前轴之后， 进 行梯形的最佳参数和强度计算。转向系的结构形式概述汽车在行驶过程中， 经常需要改变方向。 就轮式汽车而言，改变行驶方向的方法是，驾 驶员通过一套专设的机构， 使汽车的转向桥上的车轮相对于汽车纵轴线偏转一定角度。 此时 路面作用于转向轮上的向后的反力就有了垂直与车轮的分量并成为汽车作曲线运动的向心 力。在汽车直线行驶时， 往往转向轮也会受到路面侧向干扰力的作用， 自动偏转而干扰行驶 方向。 此时， 驾驶员也可以利用这一套机构使转向轮向相反的方向偏转，从而使汽车恢复原来的行驶方向。这一套用来改变或恢复汽车行驶方向的专设机构即称作汽车的转向系。转向系可

15、按转向能源的不同分为机械转向系和动力转向系两大类。 在现代汽车结构中， 常用机械式转向系。 机械式转向系依靠驾驶员的手力转动方向盘， 经过转向器和转向传动机 构使转向轮偏转。 有些汽车装有防伤机构和转向减振装置。 还有一些汽车的专门装有动力转 向机构，并借助此机构来减轻驾驶员的手力，以降低驾驶员的劳累程度。 对转向系的主要要求有：一、操纵轻便。转向时加在方向盘上的力对轿车不超过200N,对中型货车不超过 360N,对中型货车不超过450N,方向盘的回转圈数要少。二、工作安全可靠。三、在转向后，方向盘有自动回正能力，能保持汽车有稳定的直线行驶能力。四、在前轮受到冲击时，转向系传递反向冲击到方向盘

16、上要小。五、应尽量减小转向系统连接处的间隙，间隙应能自动补偿即调整， 除了设计应正确的选择 导向轮的定位角外， 转向盘在中间式的自由行程应当保证直线行驶的稳定性和转向盘相 对导向轮偏转角的灵敏度。转向器结构形式及选择一、类型 根据转向器所用传动副的不同，转向器有多种。常见的有循环球式球面蜗杆蜗轮式、 蜗杆曲柄销式和齿轮齿条式等。转向器的结构形式，决定了其效率特性以及对角传动比变化特性的要求。选用那种 效率特性的转向器应有汽车用途来决定，并和转向系方案有关。经常行驶在好路面上的 轿车，可以采用正效率较高的、可逆程度大的转向器。二、特点效率高、工作可靠、平稳，蜗杆和螺母上的螺旋槽在淬火后经过磨削加

17、工，所以耐 磨且寿命较长。齿扇和齿条啮合间隙的调整工作容易进行。和其它形式转向器比较，其 结构复杂，对主要零件加工精度要求较高。蜗杆曲柄销式转向器角传动比的变化特性和啮合间隙特性变化受限制，不能完全满 足设计者的意图。齿轮齿条式转向器的结构简单，因此制造容易，成本低，正、逆效率都高。为了防 止和缓和反向冲击传给方向盘，必须选择较大的传动比，或装有吸振装置的减振器。循环球式转向器结构及工作原理循环球式转向器中一般有两级传动副。 第一级是螺杆螺母传动副， 第二级是齿条齿扇传 动副。转向螺杆的轴颈支撑在两个圆锥滚子轴承上。 轴承紧度可用调整垫片调整。 转向螺母的 下平面上加工成齿条， 与齿扇轴内的齿

18、扇部分相啮合。 通过转向盘转动转向螺杆时， 转向螺 母不转动，只能轴向移动，并驱使齿扇轴转动。为了减小转向螺杆和转向螺母之间的摩擦， 其间装有小钢球以实现滚动摩擦。 二者的螺旋槽能配合形成近似圆形断面轮廓的螺旋管状通 道。转向螺母外有两根导管，两端分别插入螺母的一对通孔。 导管内装满了钢球。 两根导管 和螺母内的螺旋管状通道组合成两条各自独立的封闭的钢球流道。 转向器工作是两列钢球只 是在各自封闭的流道内循环，而不脱出。转向螺母上的齿条式倾斜的， 因此与之啮合的齿应当是分度圆上的齿厚沿齿扇轴线按线 性关系变化的变厚齿扇。 因为循环球转向器的正传动效率很高，操作轻便， 使用寿命长。经 常用于各种

19、汽车。综上最后本次设计选定循环球式转向器。转向桥的设计计算从动桥主要零件工作应力的计算主要是计算前梁、转向节、主销、主销上下轴承（即转向节衬套）、转向节推力轴承或止推垫片等在制动和侧滑两种工况下的工作应力。绘制计算用简图时可忽略车轮的定位角，即认为主销内倾角、主销后倾角，车轮外倾角均为零，而左右转向节轴线重合且与主销轴线位 于同一侧向垂直平面内。如下所示：IFJiTbMr 19 / 25word.图51转向从动桥在制动和侧滑工况下的受力分析简图1-制动工况下的弯矩图2-侧滑工况下的弯矩图制动工况下的前梁应力计算: 制动时前轮承受的制动力 P和垂直力Z,传给前梁，使前梁承受弯矩和转矩。考虑到制动

20、时 汽车质量向前，转向桥转移，则前轮所承受的地面垂直反力为：(5-1)乙Glm12式中：G1 汽车满载静止于水平路面时前桥给地面的载荷，N;1.5 ;m1汽车制动时对前桥的质量转移系数，对轿车和载货汽车的前桥可取质量分配给前桥35%G1 m1 =0.5 B855 Xl.5=6641.25前轮所承受的制动力Px 乙式中：轮胎与路面的附着系数取为0.6 ;Px =6641.25 0.6=3984.75 N由于Z!和Px对前梁引起的垂向弯矩 M v和水平方向的弯矩 M k在两钢板弹簧座之间达最大值，分别为:GtMv (乙 gw)12 (尹1 gw)N -mm(5-2)M kP x12Z112 f2B

21、 Sn *iiim2(5-3)式中：12 见图 3 1，取 12 =285 mmgw 车轮(包括轮毂、制动器等)所受的重力，N;取gw=980N;B前轮轮距取B=1320 mmS前梁上两钢板弹簧座中心间的距离取为550 mmnt1320 550贝yMv (6641.25 980)=2179581.25 N mm1320 550M k 3984.75=1534128.75 N mm2制动力Px还使前梁在主销孔至钢板弹簧座之间承受转矩T:T= Px rrN -mm式中：rr 轮胎的滚动半径取为373.425 mm则有 T=3984.75X373.425=1488005.269 N mm前梁在钢板弹

22、簧座附近危险断面处的弯曲应力w和扭转应(单位均为MPa分别为:(5-4)M 一 Mv2 M V T2(5-5)式中：W 前轴弯曲截面系数，W=(D3 d3)。32w前梁应力的许用值为w =300 500 MPa,当取D=68 mm ,d=58 mm 时,w=32(683 583)=11714.2M =2643533.9 N mm=225.67w =300MPa故D=68 mm , d=58 mm满足使用条件。在最大侧向力（侧滑）工况下的前梁应力计算当汽车承受最大侧向力时无纵向力作用,左、右前轮承受的地面垂向反力Z1L和Z1R与侧向反力Y1L，Y1R各不相等，前轮的地面反力（单位都为N）分别为:

23、1LGiZiR寸 02hgBiG1YiR寸 0式中：hg 汽车质心高度取为 840 mm；此时Y1L，Y1R向右作用。则有:ZiLZiRYl8855 “（18855 “（18855“T（18855 “r（2 840侧滑时左、2hgBi丄）i 车轮与地面附着系数取为0.3)6118N 13202 840 0.3、)2737N 13202 840 0.3、)0.3 1835.4N 13202 840 0.3) 0.3 821.1N1320右钢板弹簧对前梁的垂直作用力为:L.5G1G1 1(hgrr) S式中：Gi 满载时车厢分配给前桥的垂向总载荷T1R0.5G1G1 1 (hgrr)Sr1 板簧座

24、上表面离地高度取400mmG1 =1239 9.8=12142.2N ；则有Til0.5 12142.28855 0.3(840 400) 6500.3 ；7869.35NT1R0.5 12142.2 88550.3(840 400) 6504272.85N转向节在制动和侧滑工况下的应力如图4 2所示，转向节的危险断面在轴径为d1的轮轴根部即Ill-Ill剖面处。图5 2转向节，主销及转向节衬套的计算用图、在制动工况下Ill Ill剖面处的轴径仅受垂向弯矩 Mv和水平方向的弯矩Mh而不受转矩，因制动力矩不经转向节的轮轴传递而直接由制动底板传给在转向节上的安装平面。这时的Mv, Mh及Ill I

25、ll剖面处的合成弯矩应力w ( MPa为:Mv(Z1gw)丨3(5-6)MhPx I3(5-7)M： Mh2,P2(Z1gw)2w-=丨33(5-8)式中：W0.1d-idi 转向节的轮轴根部轴径取为45mm 13=30 mm w =550 MPa，=22.7Mpa550Mpa(6641.25 980)23984.7520.1* 453转向节采用30Cr, 40Cr等中碳合金钢制造，心部硬度HRC24仆285，高频淬火后表面硬度HRC57-65,硬化层深1.52.0mm。轮轴根部的圆角液压处理。二、在侧滑工况下在侧滑时左、右转向节在危险断面Ill Ill处的弯矩是不等的，可分别按下式求得：Ml

26、 Z1Ll3 Y1Lrr 6118 30 1835.4 373.425501844.245Mr Z1Rl3 Rrr2737 30 821.1 373.425 388729.3r因此左右转向节都符合要求。 5.4主销与转向节衬套在制动和侧滑工况下的应力计算在制动和侧滑工况下，在转向节上、下衬套的中心，即与轮轴中心线相距分别为c，d的两点处，在侧向平面（图5 2（c）和纵向平面（图52（d）内，对主销作用有垂直其轴线 方向的力。一、在制动工况下地面对前轮的垂向支承反力乙 所引起的力矩 Z1l1，由位于通过主销轴线的侧向平面内并在转向节上下衬套中点处垂直地作用于主销的力Qmz所形成的力偶矩Qmz （

27、 C+d）所平衡（见图52（b），故有Qmz乙l1c d6641.25 9557625301.84 N式中丨1取95，c取57，d取62 mm ；制动力矩Pxrr由位于纵向平面内并作用于主销的力Qm所形成的力偶Qm （ C+d）所平衡（见图5 2（c）。故有QmPrrc d398475 373.42557 6212504.25N而作用于主销的制动力Px，则由在转向节上下衬套中点处作用于主销的力Qtu，Q丨平衡（见图5 2（c），且有:Pxdc d3984.75 6257622076.09 NPcc d3984.75 5757621908.67N由转向桥的俯视图（图5 2（d）的下图）可知，制动

28、时转向横拉杆的作用力N为:N=Ptl13984.75 951532474.2N力N位于侧向平面内且与轮轴中心线的垂直距离为l4 （取为80 mm如将N的着力点移至主销中心线与轮铀中心线的交点处.则需对主销作用一侧向力矩NJ (见图 4 2(b)。力矩Nl4由位于侧向平面内并作用于主销的力偶矩所平Qmn （c+d）衡，故有Qmnni4c d3024.41 8057622033.22N而力N则内存整向节上下衬套中点处作用于主销的力Qn , Qni所平衡，且有：QniNd _ 3024.41 62 c dNl 3024.41 571191575.7 N1448.7N由图52(b)可知，在转向节上衬套

29、的中点作用于主销的合力Q和下衬套的中心作用于主销的合力Q1分别为:2Qn ) (Qmq )2(5-9)= (5301.84 2033.22 1575.7)2(12504 2076.09)2=11912.88NQ1 (QmzQmnQni )(QmQi)2(5-10)=16878.59N由上两式可见，在汽车制动时，主销的最大载荷发生在转向节下衬套的中点处，其值为Q1 =16878.59N二、在侧滑工况下仅有在侧向平面内起作用的力和力矩，且作用于左右转向节主销的力Qmz是不相等的,它们可分别按下式求得:QmzlZ1LhV1Lrrc d6118 95 1835.4 .373.4255762875.41

30、NQmzlZ1Rhc d2737 95 821.1 373.42557624761.8N取q1 ,qmzl ,qmzr中最大的作为主销的计算载荷Qj Q116878.59 N,计算主销在前梁拳部下端面应力w和剪切应力sQj h0.1d(3MPa(5-11)理 MPa ；(5-12)式中：d0 主销直径取为 25 mmh 转向节下衬套中点至前梁拳部下端面的距离，见图5 2(a),取 h=28mm16878.590.1 25328302.5 w ;4 16878.593.1415926 25234.4 50mm 故不发生干涉。4运动干涉校核和纵拉杆长度的确定（参看图6-5）已知钢板长度L=900m

31、m钢板板簧拱高h=100mm吊耳中径e=39mm吊耳中心到相邻 U型螺栓之距Le=404.5mm （两U型螺栓中心距 91mm）通过做图求得 B1A 1 =510mm图6-5转向纵拉杆尺寸确定图 6.2 转向系的设计及参数确定转向系的效率功率 : P1 从转向轴输入，经转向摇臂轴输出所求得的效率称为正效率，用符 号 表示， =( P1- P2)/ P1 ；反之称为逆效率，用表示： =( P3 P2)/P3其中 P1 从转向轴输入功率P2 转向器中的摩擦功率P3作用在转向摇臂轴上的功率本车设计转向器为循环球式， 其传动副之间用滚动摩擦代替滑动摩擦， 如果忽略轴承和 其它地方的摩擦损失，只考虑啮合

32、副的摩擦损失，则：=tan 0 / tan( 0 p)( 6-2)= tan( 0 p)/tan 0( 6-3 )0 螺杆的螺线导程角 P 摩擦角 f 摩擦系数设计时取 0 =8 , f=0.03,p= 1.718 代入得 :=tan 8 /tan(81.718 )=82.1 %=tan(81.718 )/tan8 78.3%上两式表明：增加导程角正逆效率均增大.受 增大的影响 0不宜过大，一般0 = 810 本车选用 8 。 6.3 转向系计算载荷的确定转向系全部零件的强度， 是根据作用在转向系零、 部件上的力进行确定的。 影响这个力 的因素很多， 如前轴负荷和路面阻力的变化等。 驾驶员转向

33、轮所需要克服的阻力， 主要是车 轮转动阻力、 车轮稳定阻力和转向系中特别是在转向器和转向节中的摩擦阻力等所组成。通过将转向系中的滑动摩擦转变为滚动摩擦， 可以使转向器和转向节内摩擦阻力减少到较小的 程度。汽车在沥青或者混凝土路面上原地转向阻力矩：(6-4)M r =402.9N.m式中f 轮胎和路面的滑动摩擦系数取0.7轮胎气压0.21 MPaG 1 前轴负荷 (8855N) p作用在方向盘上的力为Fh =LiM rL2 Rswi w(6-5)Fh=167.4N200N ,满足设计要求。式中 匚一一转向摇臂长参考同类车型为130mmL2转向节臂长(110mm)Rsw方向盘半径(200mm)iw

34、 转向器的角传动比iw= 17.2转向器的效率i= iw * L2 / L1设方向盘在内车轮达到Bmax时的转角是屮则有屮/ 3 max = i= iwL2/ L1 , =36.4*110*17.2/130=529.76/360=1.5 圈 d/2=6.350/2=3.175B=P-d=9.525-6.350=3.1752.5mm （合格）图6-7滚道结构形式导管内径d1=d+e=6.350+0.65=7mm 导管壁厚取为 1mm四、接触角 45，以使轴向力和径向力分配均匀。五、齿条齿扇传动副设计设计参数参照是下表，一般将1-1中间剖面规定为基准剖面，1-1剖面向右时，变位系数 为正，向右时由

35、正变零，再变为负。此时计算0-0剖面：表6-2齿扇参数表（0-0截面）分度圆直径D=mz=4 1352mm齿扇轮在从轴线自左向右看是又窄又低的形状，变位系数逐渐增大，设0-0面与中间面1-1齿顶咼haha=m ha4mm齿根高hfhf=(h； c*)m5mm全齿hh ha hf9mm齿顶圆直径d ada d 2ha60mm齿根圆直径dfdf d 2hf42mm3 3截面:面的间距 0 = 5mm，1 1截面:由公式:直=50.14mmmrf1r(haJm=26-( 1.0+0.25-0.14)421.56mmra1r*(ha1 )m =26+( 1.0+0.25+0.14)4=31.56mm2

36、 2截面:tan=(14+5)遊50.541 mmrf 2(haC 2)m=26-( 1.0+0.25-0.541)423.16mmra2(ha2 )m =26+( 1.0+0.541)4=32.16mm20 / 25word.25 / 25word.Q =(-14+4.6)叱m40.26 mmrf3 r (h； c*3)m=26- (1.0+0.25+0.26)4 19.96mmra3r (h：3 )m =26+ (1.0-0.267)4=28.96mm分度圆处的齿厚：大端齿厚Sm；x( max tan 0)m= ( +0.541 tan22.5 ) X2=6.7mm小端齿厚 Smin( m

37、in tan 0)m= ( -0.26*tan22.5 ) *2=6.06mm齿条在与齿扇配合时，因齿扇为变厚齿扇，则满足啮合间隙特性，齿条变厚方向应与齿 扇相反，齿条的齿扇与齿扇的齿槽宽相等。二者啮合为等移距变为齿轮啮合传动。六、循环球式转向器零件强度的计算为了进行强度计算，首先要确定其计算载荷，可利用汽车在干燥硬路面上作原地转向时 转向轮的转向阻力矩，禾U用它可求的转向摇臂上得力矩和在转向盘上的切向力。他们均可作为转向系的最大载荷。钢球与滚道间的接触应力 dCT =k 3F3E2(R2 r)22(R2r)(6-8)d =1.615466.72 (2.1 105)2(3.302 3.175)

38、2(3.302 3.175)2=2334.49Mpa d =2500MPa式中系数k由下式确定0.00610.11980.0307(6-9)查汽车设计表 7-3取k=1.615r钢球半径R2 滚道截面半径R1 螺杆外半径E材料弹性模为 2.1105 N / mm2F3 钢球与螺杆间正压力，可用下式计算(6-10)F3=F2/ncos 0 cosF3=12418.72/ (38*cos8 *cos45 )式中0接触角取450螺杆螺线导程角取8n参与工作的钢球数 38F2 作用在螺杆上的轴向力F2 sw 095.23* 200* cot8/(253.175)* 212418.72ND/2 b/2由

39、以上可知接触应力可以满足要求。七、齿的弯曲应力：6F hBSb6 3662.73 9228 4.771310.33 w=540Mpa式中：F作用在齿扇上的圆周力 F= Mr/ L2 =3662.73Nh 齿扇的齿咼b 齿扇的齿宽Sb 基圆齿厚Sb=S /r-2r b ( inv ab -inv a)=2* *24.02/26-2*24.02*(0.02151448-0)=4.771mm(基圆齿厚的计算公式见机械原理课本)由上可知弯曲应力完全满足。螺杆与螺母用20CrMnTi刚材料制造，表面渗碳，深度为0.8-1.2mm ,表面硬度为 HRC58-63转向梯形的优化设计转向梯形机构用来保证汽车转

40、弯行驶时所有车轮能绕一个瞬时转向中心，在不同的圆 周上做无滑动的纯滚动。 设计转向梯形的主要任务之一是确定转向梯型的最佳参数和进行强 度计算。转向梯形有整体式和断开式两种。一般转向梯形机构布置在前轴之后，但当发动机位置很低或前轴驱动时，也有位于前轴之前的。两轴汽车转向时，若忽略轮胎侧偏影响，两转向前轴的延长线应交于后轴延长线。设0i分别是外内转向车轮转角，k为两主销中心线延长线到地面交点之间的距离，则梯形机构应保证内外转向车轮的转角有如下关系：Kctg 0 ctg i，若自变角为 0则因变角i的期望值为：i f( 0) ctg 1(ctg 0 -K)，现有转向梯形机构仅能满足上式要求。如下图所

41、示，在图上作辅助虚线，利用余弦定理可推得转向梯形所绘出的实际因变角；为：sin( 0)arcs in J(K)2 1 2 cos(MmK2cos cos( 0) cos2 arccos m其中m梯形臂长梯形底角0 )K12 cos(mo)图7-1汽车瞬时转向图应使设计的转向梯形所绘出的实际因变角i尽可能接近理论上的期望值i。其偏差最常使用的中间位置附近小转角范围应尽可能小,以减小高速行驶时轮胎的磨损。而在不经常使用且车速较慢的最大转角时可适当放宽要求，因此在加入加权因子0( o)构成评价优略的目标函数f(x)maxf (X)=1 1将上式代得：0i)i ( 0i) 100 %i( 0i)max

42、(0i )1 1f(x)=arcsinsin( 0i)J(K)212 cos(M mKarc cot(cot i)L0i )K2 cos cos( arccos mi) cos2 K 2K(K)1 2 K cos(mmK arc cot(cot 0i )i)一 1100 %X其中 x 设计变量x=X2 m其中Rmin 汽车最小转弯半径为5.5m ,a主销偏移距为55mm0max 外转向轮最大转角，又上图可得：L0 max = arcsin 口DmaxK=1320mm L=2600mm0max =28.2考虑到此时使用工况下转角小于20，且100以内的小转角使用的更加频繁，因此取当0010(0)

43、1.510 020(0)120 00 max(0)0.5建立约束条件时应考虑到：设计变量m及 过小时，会使横拉杆上的转向力过大；当 m过大时，将使梯形布置困难，故对m的上、下限及对的下限应设置约束条件。因越大，梯形越接近矩形.f(x)值就越大，而优化过程是求f(x)的极小值，故可不必对的上限加以限制。综上所述，各设计变量的取值范围构成的约束条件为：m-mmin 0 mmax m 00min梯形臂长度m设计时常取在mmin = 0.11K, mmax = 0.15K梯形底角min =70此外，由机械原理得知，四连杆机构的传动角不宜过小，通常取min40。如上图min所示，转向梯形机构在汽车向右转弯至极限位置时达到最小值，故只考虑右转弯时即可。禾U用该图所作的辅助虚线及余弦定理，可推出最小传动角约束条件为cos min 2 COS COS(0max )(COS min COS ) COS2m，式中，min为最小传动角。由上述数学模型可知，转向梯形机构的优化设计问题是一个小型的约束非线性规划问 题，可用复合形法来求解。根据上述思路，可用 C语言编程进行优化设计(原程序见附录)。优化的结果如下:转向梯形臂长m=160mm转向梯形底角=73最新文件改仅供参考 已改成 word 文本 方便更