连杆工艺及装备设计说明书

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1、机电工程学院毕业设计说明书 设计题目: 连杆工艺及装备设计 (铣连杆盖瓦槽工序) 学生姓名： 学 号： 专业班级： 指导教师： 2012 年 5 月 20 日目次第1章 设计方案的说明1第2章 设计方案的分析22.1 机床总体方案的分析22.2 机床夹具的方案分析2第3章 相关数据的设计计算43.1 组合机床的特点43.2 三图一卡的绘制43.4 组合机床夹具的设计11附录17设计总结20致谢22参考资料23第1章 设计方案的说明此次设计的题目为连杆工艺及装备设计（铣连杆盖瓦槽），所设计的装备为针对铣连杆盖瓦槽工序的组合机床。设计的内容包括组合机床的总体设计，组合机床的主轴箱设计，相应夹具的设

2、计以及专用零件的设计。组合机床是由一系列的已经标准化和系列化的通用部件和根据所加工工件的形状结构特点及工艺要求设计的专用部件组成的高效率机床。组合机床在我国发展已有28年的，其科研和生产都有一定的基础。组合机床实现了机械制造业的快速发展及生产率的提高。组合机床现在已用于各个行业，我国在组合机床方面的的发展相比其它发达国家来说比较落后，精度高、生产效率高、多品种、柔性化、短周期的数控组合机床正冲击着传统的组合机床。因而，目前我国组合机床的发展目标为提高组合机床的柔性，可靠性，加工的精度以及其技术的成套性。此次毕业设计要求个人独立完成，并用绘图软件画出组合机床尺寸联系图，主轴箱，相应工件的夹具及零

3、件图。对所学的专业知识进一步的巩固复习，提高个人机械设计的综合能力。第2章 设计方案的分析 2.1 机床总体方案的分析根据设计要求年产量大于30000台（依靠市场而定），采用一次加工两个工件的方案。对于对机床的总体设计及加工过程有以下两个方案：方案一：采用固定夹具，刀具进给，然后刀具复位，取出工件。方案二：刀具首先向下移动定位，夹具进给，加工完成后，刀具复位，夹具复位，取出工件。若机床为立式机床，当采用方案一时主轴箱需要横向和纵向移动，实现困难。当采用方案二时，刀具只需向下移动到指定的位置然后夹具进给，两者运动均较易实现。若机床采用卧式形式，工件需要纵向放置，当铣削瓦槽时切屑不易掉下，不易于排

4、出切屑。所以综合上述论述机床的形式采用立式形式，移动夹具的方案二。 2.2 机床夹具的方案分析方案一：以工件的底面为主要定位面，工件的俩侧面为导向面，工件的顶面为止推面。以宽压板夹紧 ，由液压缸直接带动宽压板向下移动夹紧工件。方案二：以工件的底面为主要定位面，工件的两侧面为导向面，连杆盖和连杆体的结合面为止推面。以加工过分叉的宽压板夹紧，采用斜楔机构和杠杆机构将液压缸活塞杆的水平方向的移动和动力转换为竖直方向的移动和夹紧力。方案一以工件的顶面为止推面，由于工件的顶面为经过加工，以此为定位面会增加加工误差，精度较低。且夹紧装置为宽压板，当工件加工有一定误差时压板不能够完全与工件的上底面接触，影响

5、夹紧效果。宽压板由液压缸直接带动向下移动夹紧，不具有方案二杠杆和斜楔增力机构的增力作用，因为加工生产为大量生产，长时间夹紧力较大影响夹具的寿命，及夹紧效果。方案二以连杆盖同连杆体的结合面为止推面，此面已经过加工，较方案一定位准确。且方案二的夹紧元件为在宽压板的基础上加工过的分叉的压板，能够使压板同工件的两端相结合，在一定从程度上面减小了由于压板不能够同工件上底面结合使得夹紧效果受到影响，及由此引起的加工误差。再者方案二夹具运用斜楔和杠杆机构使得液压缸的水平方向的运动及动力转换为竖直方向的运动及夹紧力，具有一定的增力作用，因而使得夹具的寿命较方案一长一些。第3章 相关数据的设计计算 3.1 组合

6、机床的特点（1）该机床采用了两台液压滑台，主轴箱和夹具均能够移动调整位置。当加工的工件高度及纵向长度有所改变时主轴上下移动，夹具可以在纵向移动适应所加工工件的改变，具有一定的柔性。（2）夹具夹紧方式为液动联合斜楔及杠杆夹紧，操作方便且夹紧可靠。 组合机床的总体设计 总体布置 已知所加工工件的瓦槽宽度及深度有一定的公差要求，其公差等级分别为11级， 12级。年产量要求大于30000件。针对该工件的结构特点，加工要求及生产率要求首先对机床进行总体的布置。有加工的精度可知，此工序公差等级要求不高，可以选用移动夹具的组合机床；该工序为铣连杆盖瓦槽，考虑到工件的上下底面已加工过，且面积较大，定位较准确，

7、选用上或下底面为主要定位面，且由于工件在被加工过程中，工件平放相对于垂直放置较容易排出切屑，所以综合考虑上述影响因素选用立式组合机床。该工件的生产加工为大量生产，且工件的体积较小，采用一次加工多个工件的方案以提高生产率。 3.2 三图一卡的绘制1、工序图的绘制由零件图可知该工序主要保证的尺寸为瓦槽的宽度、深度及瓦槽至连杆盖一底面的长度。瓦槽的宽度及深度的精度有所选用的刀具保证。且工件的尺寸公差等级均较低，一般加工均能满足要求。由于工件的底面面积较大，且已加工过，所以选用工件的底面为主要定位面，工件的两侧面为导向面，连杆盖同连杆体的结合面为止推面，在工件的被加工面附近夹紧，夹紧力垂直向下垂直于主

8、要定位面。工序图见图1。2、刀具布置图已知所选用的组合机床为立式组合机床，工件加工过程中，主轴向下移动到达预定的位置，夹具带动工件进给。该工序为铣连杆盖瓦槽，且一次加工两个工件，瓦槽宽5mm，选用直径为68mm的三面刃铣刀。铣床中常用的主轴结构为带7:24锥孔的空心主轴，主轴中的锥孔用于插入主轴中的锥柄定位。由估算轴颈列线图得知主轴的最小直径不小于22mm，参考相应主轴系列参数，选用主轴直径D/d为50/35，主轴的外伸量为115mm。设计专用的铣刀杆，与主轴相配合，铣刀杆尾部为3号莫氏圆锥柄,直径为24mm。主轴，刀具，铣刀杆等之间的联系见刀具布置图。该工序为铣连杆盖瓦槽，有零件图可知所选用

9、的刀具直径为68mm，瓦槽的宽度为5mm，所以选用直径为68mm的三面刃铣刀。动力部件的工作进给长度L工进=L1+L加工长+L2式中，L加工长工件加工部位的长度；L1刀具的切入长度（一般取5-10mm)；L2刀具的切出长度；L工进=4+5+0=9mm动力部件的快速退回长度（即动力部件的工作行程）L快退；L快退= L快进+L工进L快进动力部件的快速引进长度； 取动力部件的快速引进长度为15mm，工进长度为9mm，所以 L快退=15+9=24mm 动力部件的总行程长度应大于等于工作行程长度、前倍量及后倍量之 和。其中前倍量为动力部件尚可向前调节的距离，后倍量为刀具从铣刀杆中或刀具连同铣刀杆从主轴孔

10、中取出所需要的轴向距离。工作行程即动力部件的快速退回长度。由于采用主轴向下移动到达指定的位置，工件进给，所以对于夹具的总行程为24mm。刀具加工示意图见图2。 3、机床总图机床的主要技术参数和动力参数的确定有上可知，该工序尺寸公差要求并不高，一次铣削加工即可达到，所以采用一次加工的方式。已知所加工的工件的材料为40钢，硬度为163-219HBS，加工余量为6.3mm。（1）刀具 所选用的刀具直径为68mm,由于加工槽宽为5mm,所以选用厚度为5mm，直径为68mm，齿数为16的三面刃盘铣刀。所选用的刀具材料为YT15。硬质合金的刀具的切削效率为高速钢刀具的5-8倍。其单位含钨量切除的金属量比高

11、速钢约大5倍。所以选用的硬质合金材料的刀具可以有效的提高切削加工生产率，提高经济效益，并且有效的利用了资源。（2）切削用量参考关于三面刃盘铣刀的国家标准，选用该刀具的每齿进给量为0.08mm,则每转进给量为1.28mm/s,背吃刀量为5mm,查阅切削加工简明设计手册选择切削速度为1m/s.以此计算切削力及切削功率 Fc =CpapxFafyFawuF/d0qFnwF M=Fcd0/2*103 Pm=FcV/6*104取值见下表 Cp(mm)xF(mm)yF(mm)uF(mm)wF(mm)qF(mm)aP(mm)ae(mm)af(mm)24501.10.80.90.11.13.351.28 表3

12、-1 参数表 经计算得Fc=260N M=28(Nm) Pm=0.2593Kw P总=P/ P=2*Pm 所以P总=0.6482Kw 进给力fQ1 （3）机床负荷率 =Q1/Q =12.76/13.03 =0.9793 功率计算卡见表1。 3.3 组合机床的主轴箱的设计1、绘制主轴箱设计原始依据图主轴箱的外轮廓尺寸为400*400，最低主轴至箱底平面的距离125mm,被加工零件与机床的相对位置，主轴的转速，转向等见主轴箱设计原始图。2、选择主轴的结构形式主轴结构型式的选择该工序为铣连杆盖瓦槽，在进行加工的过程中主轴受到径向力及轴向力，所以选用能够承受较大轴向力和径向力的圆锥滚子轴承。铣削加工中

13、主轴的型式常为带有锥孔的主轴端部结构，所以选用锥孔为莫氏3号的主轴。3、传动系统的设计与计算把动力箱的输出轴的传来的动力和转速按照一定的要求分配到各个主轴，进行主轴箱的传动系统设计。 （1）主轴分布类型的设计主轴的分布类型主要有：同心圆分布、直线分布、及任意分布等三种形式。对于不同的形式有不同的传动系统设计方式。该组合机床一次加工两个工件，主轴的分布形式为直线型。 （2）传动系统的设计用少量的传动轴及齿轮把主动轴和传动轴连接起来。已知要求主轴的转速为280n/min,驱动轴的转速为500n/min，已知在机床总体设计中，两主轴之间的距离为172mm,传动比为280/500=14/25，以此进行

14、齿轮的排列及传动比的分配。已知机床主轴数为2，按理论直接用驱动轴带动两主轴即可。已知两主轴之间的距离为172mm，驱动轮与两主轴的距离分别为78mm和96mm。有式子A=m（Z1+Z2)/2(毫米）-(1)式中：Z1主动轮齿数； Z2被动轮齿数：取m=3,驱动轮齿数为22，当模数，驱动轮齿数一定时，主动轮的齿数为一定值。由上式计算得主动轮齿数分别为30、42。由于驱动轴至两主轴的距离不等所以齿数不同，则驱动轴同两主轴的传动比不同。由此可见由驱动轴同时驱动两主轴的方案行不通。在这里采用由驱动轴直接驱动和其距离较近的主轴，通过传动轴驱动另一主轴。当驱动轴直接驱动主轴时取m=2，已知传动比为0.56

15、，两轴之间的距离为78mm，则有(1)式得主动轮和从动轮的齿数分别为50、28。当驱动轴通过传动轴驱动另一主轴时，驱动轮和被动轮的传动比满足要求，然后通过一惰轮轴传动驱动轴的转速，然后由惰轮轴驱动主轴，使得两主轴转速和方向均相同。验算两主轴的转速n1=500*14/25=280r/min n2=500*1*14/25=280r/min转速满足要求。用惰轮轴兼做手柄轴，惰轮轴转速较高，且用作手柄轴时操作方便，位置适当满足要求。采用R12-2型叶片泵，油泵轴有惰轮轴直接驱动，转速为500*14/25*25/14=500r/min。转速在400-800转/分之间，满足要求。4、主轴箱坐标计算 基准坐

16、标架的选择及确定个主轴的坐标选用横轴（X轴）在箱底底面，纵轴（Y轴）通过定位销孔的坐标架。此坐标架的X轴在箱底底面，同主轴箱底面重合，使设计基准同工艺基准相重合，减少了基准转换时所引起的误差。并且主轴箱以底面为基面安装在动力滑台上，使得安装基准，设计基准及工艺基准相从合，减小了误差。确定坐标原点以后进行传动轴的坐标的计算。已知主轴的坐标及惰轮轴坐标，且两轴之间的距离为已知值，可知中间传动的坐标计算属于与一轴定距的传动轴坐标计算。经计算得传动轴坐标为（108.182,196.245）。对基于计算坐标确定的实际中心距A是否同两轴间啮合齿轮要求的中心距相符合。两者的差值为：（108.182-81）2

17、 +（196.245-100）2）1/2=99.994 50+50 =100 10099.994=0.006mm中心距在允差0.0010.009mm之内满足要求。所以各个主轴及传动轴的坐标分别为：由驱动轴直接驱动的主轴的坐标（253,100），驱动轴坐标（175,100），惰轮轴坐标（175,156），另一主轴坐标（81,100），中间传动轴坐标（108.182,196.245），油泵轴的坐标（253,178）。3.4 组合机床夹具的设计已知连杆的加工工艺为：磨上下两底面 拉大小头孔两顶端面、大小头孔两侧面、大头孔及其两边阶梯面、拉断大头空分离连杆体和连杆盖 锪球窝座 铣连杆体及连杆盖瓦槽 钻

18、小头孔 扩小头孔 铰小头孔 镗大小头孔 （1）组合机床夹具方案的确定 对所加工工件进行分析，所加工工序为铣连杆盖瓦槽，尺寸公差要求在前面组合机床总体设计中已经得以叙述。定位方案为以连杆盖瓦槽的底面为主要定位面，以连杆盖的两侧面为导向面，连杆盖同连杆体结合面为止推面。 （2）定位元件的选择已知夹具设计中常用的定位支撑元件有：支撑板，支撑块及支撑销等。加工过程中工件的定位以3个面定位，选用定位元件为支撑板。（3）夹紧机构的设计已知夹紧机构有夹紧动力部分，夹紧元件，及中间传动机构组成，下面逐一对其进行设计。1）夹紧动力的选择夹紧机构的夹紧方式分为自动加紧和手动夹紧，由于该工件的生产属于大量生产，所以

19、选用自动加紧的方案以提高生产效率减少劳动时间及劳动强度。对于夹紧动力，在组合机床中常用的夹紧动力为液动夹紧，通过中间传动机构将液压缸的动力传递给夹紧元件。2）夹紧力的作用点及方向的确定已知在选择夹紧力的作用点时要保证夹紧力垂直于工件的主要定位面，夹紧力要垂直落在定位面上，且夹紧力的作用点要选在工件刚度较高的部位。且夹紧力作用点要靠近工件的被加工部位。综合上面的影响因素确定工件的夹紧力垂直于连杆盖的底面，夹紧力的作用点为连杆盖的两端靠近加工部位处。3） 夹紧元件及中间传动机构夹紧元件为分叉的压板，使夹紧力集中在工件两端加工部位附近，且使用分叉的压板能够在工件加工一定误差下仍能够夹紧工件。所选用的

20、中间传动机构为斜楔机构和杠杆机构，斜楔及杠杆机构均具有增力作用。已知压板在松开工件后上升12mm,对斜楔机构的斜楔移动长度及斜楔的角度进行设计。4） 斜楔机构的设计已知工件所需夹紧力为1000N，方向垂直向下，斜楔机构采用移动柱塞式斜楔机构，采用两面滚动的形式，将液压缸柱塞传动的力及竖直方向的运动转换为竖直方向的运动。（1） 斜楔机构所需推力的计算 Q=Wk/ip Wk实际所需夹紧力 ip增力比（2） 斜楔移动距离的计算 S=h/is h夹紧时所需要的行程 is行程比 已知在夹具中若为气压或液压夹紧时可以不考虑自锁条件，斜楔的倾斜角可取1530。则移动柱塞式斜楔（单斜面，两面滚动）的增力比ip

21、=1.24，行程比is=0.577。浮动压板夹紧所需行程取13mm,则斜楔移动距离：S=h/is =13/0.577 =23mm5）液压缸的设计 （1）液压缸活塞作用力的确定已知切削力最大为260N，则使工件同夹具结合面的摩擦力f 260N确保工件加工过程中定位的可靠性。经查阅相应资料取摩擦因数为0.15，经计算得工件的夹紧力为900N，取1000N。 活塞作用力P的近似计算 P=P1 / =1000/0.7 =1458.27(N) 取1500N P1沿活塞运动方向的夹紧力所需求作用力之和； 考虑各种损失的有效系数，通常取=0.70.95（油箱偏小时取大值）； 对于单作用缸，只考虑弹簧阻力；

22、（2）油缸主要参数的计算及确定1）确定油缸内径D所选油缸为往复式活塞油缸1、推力工作时的缸径D D=1.13（P/p)1/2(mm)P活塞最大总用力（N)p油缸工作压力（Mpa)，夹紧油缸一般取1.55.0Mpa；D=1.13（1500/1.5）1/2(mm) =35.73mm2、拉力工作时的缸径D=1.27（P/p)+d21/2P活塞最大总用力（N)；p油缸工作压力（Mpa)，夹紧油缸一般取1.55.0Mpa；d活塞杆直径；p2Mpa时d=(0.20.4)D取d=0.4D=14.292mm D=1.27(1500/1.5)+(0.4D)21/2 =36.198mm综合上述计算取D=40mm2

23、）无杆腔最大流量Q1有杆腔最大流量Q2 Q1=D2/40-V1 Q2 =(D2-d2)V2 V1无杆腔工作时的活塞移动速度； V2有杆腔工作时的活塞移动速度； 取V1=1.2m/min；V2=0.6m/min Q1=D2/40-V1 =3.14(40)2/401.2 =0.056（L/min)Q2 =(/40)(D2-d2)V2 =0.5652（L/min)因为V1=2V2,且无杆腔工作时所允许的最大流量小于有杆腔工作时的最大流量，所以取有杆腔工作时的最大流量为0.56L/min,则Q1/D2=2Q2/(D2-d2)则Q2=0.09375L/min按工作压力选取缸径比=d/D 工作压力小于5M

24、pa时d=0.5D则d=0.5D =20mm3）液压缸筒的长度计算已知斜楔机构夹紧时所需行程为23mm，则液压缸的缸筒长度要大于等于斜楔夹紧时所需行程与与活塞的宽度之和。（1） 活塞的宽度： B=（0.61.0）D 取B=0.6D则B=24mm (2)液压缸缸筒长度：L=B+23 =24+23 =47mm有液压缸缸筒长度47mm，所以取液压缸缸筒长度为60mm。 （3）导向套滑动面长度A: A=（0.61.0）d =0.8d =16mm由于夹具体的长度受到液压滑台长度的限制，则液压缸总体的高度要结合斜楔机构，杠杆机构等综合考虑。液压缸的总高见夹具体的设计。（3）油泵的相关计算 1）确定油泵的最

25、大工作压力Pp Pp=p+P（Mpa) P油缸的工作压力 P从油泵到油缸入口间管路损失，估算时管路简单，流速不大，可取P=（0.20.5)Mpa。 取P=0.4Mpa Pp=p+P（Mpa)=1.5+0.4=1.9Mpa 2）确定泵的流量QpQpk(Qmax)(m3/s)K系统泄油系数 一般取1.11.3Qmax同时动作的油缸的最大流量取K=1.2则Qp1.2*0.056 =0.0672L/min（4） 夹具体的设计 由上可知该夹具的定位方案为连杆盖底面为主要定位面，两侧面为导向面，连杆盖同连杆体的结合面为止推面，由于夹具的宽度受到液压滑台宽度的限制取250mm，查阅相关资料得铸造夹具体的主要

26、壁厚为12、16、20、22、25mm，相应的辅助壁厚及加强筋为8、10、12；12、14、16；16、18、20；18、20、22；20、22、25，在这里夹具体大底板厚度取25mm，安装液压缸的平板取20mm,安装支撑板的部分取10,16mm。由于连杆盖直径为98mm，夹具体宽为250mm，取连杆盖的导向面的厚度为16mm,将连杆盖导向面分布在夹具体的两端，使得两工件在夹具体上面放置时两者之间有一定的间隙，取工件及放置工件时更方便。由于夹紧装置采用的为斜楔及杠杆机构联合传动动力及运动，斜楔机构的斜面倾斜角在液压夹具中不能超过30，且液压缸的活塞杆直径为23mm,当斜楔机构倾斜角取30时，杠

27、杆上下移动的高度为13mm，所以工件加工完后，不能沿Z轴方向取出夹具，因此在Y轴及X轴方向需要留出一定的空间便于工件的装卸。因此把工件的导向面分布在夹具体的两端是合理的。已知夹具的动力源有液压缸提供，液压缸的总体长度要结合杠杆机构及斜楔机构以及取出工件的因素综合考虑。工件沿Y轴方向的长度为48mm,便于工件的取出，使得工件同杠杆支架的距离为58mm,限制杠杆翘起高度的支架以及支撑斜楔机构斜面底面的滚子支架结合斜楔斜面需要移动的距离和参考相应的标准液压缸的总体长度，取限制杠杆翘起高度的支架同杠杆支架间的距离为10mm,支撑斜楔机构斜面底面的滚子支架和限制杠杆翘起高度的支架之间的距离为10mm，由

28、此得出相应的液压缸的活塞在不运动时伸出的长度为79mm。由于斜楔机构需要使得杠杆向下移动13mm，且斜楔斜面倾角为30，由于杠杆支架在整个杠杆的中间位置，所以斜楔斜面相应的在竖直方向的投影长度为13mm，所以液压缸在X轴方向的移动距离为23mm。由于液压缸活塞杆在杠杆后端的一滚子和斜楔斜面下端的滚子间滑动，取液压缸活塞杆的长度为153mm。附录 图1 加工工序图 图2 刀具加工示意图被加工零件图号毛坯种类锻件名称连杆盖毛坯重量材料40硬度163-219HBS工序名称铣连杆盖瓦槽工序号工序号工步名称零件个数 /个工作行程(mm )加工宽度（ mm)加工长度（mm)切削速度(mm/s)转/分f转f

29、工时（分）机动时间辅助时间共计1装入工件10.252工件定位夹紧3主轴箱定位1790.01794夹具快进151.55夹具工进95512801.2876.80.70650.00656死挡铁停留0.057主轴箱快退1790.01798夹具快退242.49松开工件0.0510卸下工件0.25本机床装卸工件时间取为0.5分单件总工时0.70653.94.6065机床实际生产率Q112.76机床理想生产率Q213.03负荷率0.9793 表1 生产率计算卡 设计总结1、优点 此次设计为组合机床的设计。此次设计的突出部分为夹具的夹紧装置的设计。夹具的定位及夹紧方案的选择考虑了多方面的因素。夹紧装置为斜楔机

30、构及杠杆机构联合传动液压缸的运动及动力，具有增力作用，能够使液压缸在提供较小的夹紧力的情况下保证夹具的夹紧效果。夹具以连杆盖的底面为主要定位面，连杆盖的两侧面为导向面，以连杆盖同连杆体的结合面为止推面，三面定位，保证了定位的准确性，且夹紧装置的夹紧点设置在靠近工件瓦槽处。主轴逆时针旋转，加工过程中切削力主要被导向面及止推面的支撑板承受，使得夹具的夹紧更为可靠，减小了由于夹紧产生的误差，提高了加工精度。2、 缺点 1）本次设计的不足之处为主轴箱的油泵轴由主轴驱动，在一定程度上面加大了主轴的负担。2）本次设计夹具直接安装在液压滑台的滑鞍上面，对安装夹具的液压滑台的滑鞍面有一定的精度要求。对此提出另

31、一种方案加以讨论。在液压滑台上面安装一工作台，使得工作台的T型槽沿着Y轴方向放置，然后将夹具安置在工作台上面。这样可以降低对所选液压滑台的要求，并且夹具的安装更为方便。并且将夹具直接安装在液压滑台的滑鞍上面，夹具的宽度受到液压滑台的滑鞍宽度的限制。当所设计的夹具较宽时，若选用滑鞍面较大的液压滑台，相应就增加了液压滑台的功率，及侧底座的尺寸，也就增大了机床所占用的空间。当将宽度较大的工作台安装在液压滑台上面时，由于工作台宽度较大会使得工作台一部分悬空，长时间后会影响夹具在工作台上面的定位的准确性以及夹具进给时的平稳性。3、 对于2）提出构想 对于上述的两个矛盾在这里提出一个构想，使得工作台安装在

32、液压滑台上面，减小夹具设计时由于液压滑台滑鞍的宽度的限制；及使得夹具的安装更为方便。其次在工作台由于比滑台的滑鞍面宽所引起的安装不平稳，及进给不平稳。此构想为设计一种工作台使得此工作台安装在液压滑台上面，让此工作台随着液压滑台的移动而移动，工作台及其上面夹具的重量有工作台两侧的支撑及液压滑台的滑鞍共同承受，在工作台两侧支撑下面设计一装有滚子滚道，使滚子承受工作台的重量，同时减小工作台随液压滑台移动时的摩擦力。此构想参考圆柱滚子轴承。此构想的优点为：1、 解决了夹具直接安装在液压滑台滑鞍上面的方便性的问题；2、 能够减小由于液压滑台滑鞍宽度对夹具尺寸的限制；致谢本次设计中得到冯老师的细心指导及帮

33、助，使得自己对组合机床的现状和发展趋势有了一定的了解。同时更清楚的知道了组合机床的结构及其工作原理和设计过程，并且对夹具的设计以及主轴箱的设计进一步进行了巩固。同时在设计工程中得到同组同学的帮助，使得设计思路及解决问题的方法有了进一步的扩展，同时使自己的软件绘图水平有了一定的提高。参考资料1沈阳工业大学，大连铁道学院，吉林工学院. 组合机床设计. 上海：上海科学技术出版社，1992.2周诵明. 毕业设计指导书. 华中理工大学出版社，1993.3大连组合机床研究所. 组合机床设计. 北京：机械工业出版社，1975.4谢家瀛. 组合机床设计简明手册. 北京：机械工业出版社，1994.5大连组合机床

34、研究所. 组合机床设计参考图册. 北京：机械工业出版社，1975.6王先逵. 机械加工工艺手册：单行本. 北京：机械工业出版社，2008.7现代实用机床设计手册编委会. 现代实用机床设计手册. 北京：机械工业出版社，2006.8金振华. 组合机床及其调整与使用. 北京：机械工业出版社，1990.9杨黎明. 机床夹具设计手册. 北京：国防工业出版社，1996.10东北重型机械学院，洛阳工学院，第一汽车制造厂职工大学. 机床夹具设计手册. 上海科学技术出版社，1988.11于俊一，邹青. 机械制造技术基础. 北京：机械工业出版社，2004.12李华. 机械制造技术. 北京：机械工业出版社，2000.13南京市机械研究所. 金属切削机床夹具手册. 北京：机械工业出版社，1984.14左建民. 液压与气压传动. 北京：机械工业出版社，2009.15何铭新，钱可强. 机械制图. 北京：高等教育出版社，2004.16王先逵. 机械制造工艺学. 北京：机械工业出版社，1998.17薛源顺. 机床夹具设计. 北京：机械工业出版社，2000.18陈作模. 机械原理学习指南. 北京：高等教育出版社，2006.19章宏甲. 液压与气压传动. 北京：机械工业出版社，2003.20何贡. 互换性与测量技术. 北京：中国计量出版社，2000.