公路桥梁加固施工技术规范承担内容12.29

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1、公路桥梁加固施工技术规范承担内容第三章 施工准备与施工组织3.1施工准备3.1.1材料检验3.1.2机具调试3.2施工组织3.3施工安全3.4运输组织第六章 梁式桥上部加固6.1桥面板的加固6.2增大截面和配筋加固6.2.1梁（肋）型截面6.2.2板式截面（锚喷）6.2.3质量检验与验收6.3粘贴钢板加固6.3.1钢板的防锈与制作6.3.2粘结剂的制备与涂刷6.3.3植筋6.3.4钢板的安装与锚固6.3.5钢板的防腐6.3.6质量检验与验收6.4粘贴纤维复合材料加固6.4.1底面处理6.4.2涂刷底胶6.4.3粘贴工艺6.4.4面层防护6.4.5质量检验与验收6.5体外预应力加固6.5.1制作

2、包装与运输6.5.2安装及张拉6.5.3齿板、转向块（板）及滑块6.5.4放火与防腐6.5.6质量检验与验收6.6改变体系加固6.6.1增设支点6.6.2置换混凝土6.6.3简支变连续6.6.4质量检验与验收公路桥梁加固施工技术规范3 施工准备与施工组织3.1施工准备3.1.1材料检验加固用材料应具有国家或省级质检部门的产品性能检测报告和产品合格证，其物理力学性能指标应满足设计要求，对配套的树脂类粘接材料应提供耐久性能指标及施工和使用环境要求。混凝土、钢筋和其它材料的检验应按国家现行有关标准采用。3.1.2机具调试对桥梁各类检测仪器应进行标定，桥梁加固设备应进行定期维护和校验，标定和校验应在经

3、主管部门授权的法定计量机构进行。仪器和设备应设置专人使用和管理。3.2施工组织3.2.1 桥梁加固施工应选择熟悉加固技术并具有相关施工资质的施工队伍承担。3.2.2按照加固设计和技术规范要求编制实施性施工组织设计，编写出确保质量和安全的施工工艺，以及制订出保证职业健康和保护环境的有效措施。3.2.3经有关部门批复后组织施工，并应遵照本规范及有关现行规范进行施工和验收。3.3施工安全3.3.3采用化学胶接材料施工时，应采取以下安全措施：1 配制化学浆液的易燃原料，应密封保存，远离火源。2配制及使用场地必须通风良好，操作人员身着工装，戴防护口罩、乳胶手套和防护眼镜，并严禁在现场进食。3 工作场地严

4、禁吸烟、明火取暖，并配备相关的消防设施。3.3.2结构加固工作开始前，对处于受力状态下梁板或下部构造进行加固时，若对原结构有削弱时，应采取限载或支撑措施，所搭设的支架须按最不利荷载进行验算，以保证施工安全。3.3.3在开放交通情况下进行桥梁加固时，应采取以下安全措施：1 对施工人员进行安全交底和安全教育，使其充分认识施工安全的重要性。施工人员必须穿反光衣、安全帽、防滑鞋，施工期间禁止非施工人员进入施工区域，施工车辆不得随意占道行驶或停放。2 施工期间，应成立专门的安全小组，看守施工现场，负责施工区的交通安全维护。3 要事先与公路管理部门及交警联系并办理相关手续，按批准的时间、范围进行施工。严格

5、按公路养护安全作业规程设置警示牌、限速牌、反光锥和其他安全设施。4 为防止行驶车辆的振动对新浇混凝土造成不良影响，浇注和养护期间，宜将施工区段内的半幅交通封闭。为缩短封道时间，可配制早强混凝土并采用蒸汽养护等措施，及早开放交通。3.4运输组织3.4.1施工车辆经高速公路进出施工场地时，应按照安全施工要求操作。值班人员发现施工车到，立即在硬路肩范围内布设安全标牌；车一离开，各种标志、标牌马上撤除。承担材料运输的驾驶员必须具备良好的素质和驾驶技术，运输车辆应覆盖严密，不得抛撒滴漏，必须在确保安全的前提下才能驶入施工区；当车辆离开施工区时，要认真观察后面车辆的行驶情况，在确保安全的前提下驶离作业区，

6、提速进入行车道，为了安全起见，夜间不宜进行材料运输。整个施工期间，要设立机动岗、瞭望哨，指挥车、警车、巡逻车、清障车、机动岗要配置通信工具、并保持通信畅通，安全组要有人值班，以便应付突发事件。3.4.2施工车辆在一般公路上进出施工现场时，为确保交通安全可参照3.4.1条组织运输。6梁式桥上部加固6.1 桥面板加固6.1.1 对旧桥面进行凿毛处理先凿去桥面铺装层（包括沥青混凝土铺装层），然后凿除梁顶面混凝土2cm左右，使表面粗糙，成锯齿状。6.1.2 对梁顶面局部破损处应预先凿除，并按设计要求设置补强钢筋，预先修补或与桥面混凝土补强层同时浇筑。6.1.3 若因桥面板出现开裂，则应按本规范5先进行

7、裂缝修补，再进行下道工序。6.1.4 埋设钢筋锚和布置加强钢筋采用植筋方法设置锚固钢筋，植筋方法见本规范6.3.3条，按设计要求布置桥面板加强钢筋。若因负弯矩引起桥面板开裂，所采用的加强筋应为经过防锈处理的环氧涂层钢筋。6.1.5 当设计要求锚筋与原梁顶板钢筋进行连接时，应凿出连接钢筋并按施焊要求保证锚筋的焊接质量。6.1.6 对结合面进行必要清洁、干燥工作后,在混凝土面上涂抹一层粘结材料。6.1.7浇筑补强混凝土应采用干硬性混凝土或钢纤维混凝土，应加强混凝土的养护。6.1.8 应采取必要措施避免补强层过早受力，必要时考虑半幅交通封闭。6.1.9对处于运营状态的桥梁加固，为减少交通封闭时间，宜

8、配置早强混凝土，并通过现场良好的养生来保证混凝土早期强度的增长。6.1.10 若因梁板顶板厚度不足引起桥面板破损和开裂，则应凿除顶板厚度不足部分，重新在箱内立顶板内模，按原设计厚度浇筑同标号混凝土或提高一级标号浇筑混凝土。6.2 增大截面和配筋加固6.2.1 梁（肋）型截面1 对原构件结合面的处理：为加强新、旧混凝土的结合，应对原构件混凝土存在的缺陷凿除至密实部位，并将构件表面凿毛，要求凿成麻坑或沟槽，沟槽深度不宜小于6mm。2 当采用三面式或四面外包方法加固桥梁构件时，应将构件的棱角敲掉，并同时除去浮碴、尘土。3 梁肋增设主筋时，对原有和新设受力钢筋应进行除锈处理，在受力钢筋施焊前宜采取卸荷

9、或支顶措施，并逐根分区、分段、分层进行焊接。4 应将原有混凝土表面油污、尘土冲洗干净，浇筑混凝土前，原混凝土表面应以水泥浆等界面剂进行处理，以加强新、旧混凝土的结合。5 外包混凝土加固施工应充分考虑混凝土密实度要求，必须采取措施，保证模板安装、钢筋布置以及新混凝土的浇筑和振捣质量，同时应加强新浇混凝土的养生工作。6 为增强新旧混凝土的结合力，可对原结构进行植筋处理。6.2.2 板式截面（锚喷）1 按本规范第6.2.1条第1款要求对加固桥梁的表面打毛并清理。2 按设计要求在构件表面安设锚固钢筋。3 安设补强钢筋网：钢筋周围应有足够的间隙，以便喷射混凝土能完全包裹钢筋。注意将钢筋网牢固地绑扎或点焊

10、在锚固筋上，以免喷射混凝土混合料时钢筋网位置产生位移。4 喷射混凝土：按试验配合比拌制混凝土，然后送进湿喷机内。喷射混凝土时,喷嘴与受喷面的距离控制在0.81.5m左右，喷嘴应尽量与受喷面垂直，当对设置有钢筋网的受喷面进行喷射时，喷嘴应靠近受喷面，且与垂直方向偏离15左右，以便提高钢筋握裹力。5较厚的喷射混凝土应分层喷射，前后层喷射的间隔时间应为24h，一次喷射厚度以喷射混凝土不滑移、不坠落为度，一般为35cm。6 表面修整可在喷射混凝土初凝后用刮刀将设计线以外多余的喷射料刮掉，再喷射或抹一层砂浆。7 喷射混凝土的养生：喷射混凝土终凝后2h内，开始喷水养生，养生时间不小于7d。8 喷射混凝土的

11、粗骨料最大粒径不大于15mm，水泥标号不低于42.5号，宜选用普通硅酸盐水泥，用水量一般控制在46。6.2.3质量检验与验收1 对原材料、半成品的质量标准和检验方法，本规范有规定者，从其规定；未规定者，按有关现行的国家标准和部颁标准执行。2 工程质量检验与验收除应满足公路工程质量验收评定标准及其它有关规范的要求外，应符合本规范的规定。3 现场使用的混凝土、砂浆强度及钢材性能，应按加固工程现场取样进行检验，试验资料齐全，并应符合设计要求。4 经质量检验或试验，加固工程的质量满足本规范及有关现行规范的规定时，方能认可验收。5 采用钢筋混凝土加固结构时，混凝土应振捣密实，应无蜂窝、孔洞、裂缝等现象；

12、若对加固混凝土质量有怀疑时，可采用回弹法，超声回弹综合法，钻芯法等进行质量检验。6 各种量测和称量设备必须事先计量并定期校验。原材料称重时应以刻度盘式数字输出形式读数，称量设备应保持一定的精度，使用过程中与实际质量误差应小于4。7 喷射混凝土的强度试验应依据施工现场28天龄期抗压强度的试验结果来检验。8 喷射混凝土钻取的芯样应光滑、致密、粗细骨料分布均匀，其厚度不得低于设计厚度。6.3 粘贴钢板加固6.3.1 钢板的防锈与制作1 钢板按设计尺寸宜采用工厂自动、半自动切割而成，切割边缘表面光滑，无毛刺、咬口及翘曲等缺陷。2 钢板粘合面可用喷砂或平砂轮打磨除锈，直至露出金属光泽，钢板粘合面应有一定

13、的粗糙度，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。钢板粘合面可采用刨床加工成菱形、格状刻痕，以增加粘结性能。3 加固使用的钢板一般采用A3钢或16Mn钢为宜，钢板连接螺栓及焊缝的强度设计值，应符合钢结构设计规范GB0017-2003规定。4 钢板厚度宜为26mm，厚度不足时可采用两层钢板重叠粘结。6.3.2粘结剂的制备与涂刷1 粘贴钢板所用的粘结剂，必须选用粘接强度高，耐久性好，具有一定弹性的化学粘结剂。必须有产品生产合格证和质检部门的检验合格证。其强度指标必须满足表6.3.1的要求。表6.3.1 粘贴钢板所用粘结剂强度指标 粘贴材料抗拉强度（MPa）抗剪强度（MPa）破坏特性钢钢3018胶层破坏钢混凝

14、土3.55混凝土破坏混凝土混凝土3.55混凝土破坏2 粘结剂由甲乙两组分组合而成，甲组料为基料，乙组料为固化剂。两个组分的配合比应根据产品使用说明书，结合当地气候条件及现场实际操作时间，在现场试配确定，必须满足设计要求的各项力学指标和耐久性要求。3 使用易散热和宽浅的软塑料（聚乙烯）盆或筒作为盛器，容器内不得有水和油污，保持清洁。先放入已称量好的甲组料，然后按配比放入与甲组料对应的乙组料，采用电动搅拌器充分拌合，若使用的粘结剂量较少时，也可采用人工拌合，但要确保拌合均匀，配成的粘结剂必须在30min内使用。6.3.3植筋1 锚固螺栓可采用植筋或安装膨胀螺栓的方法，按设计的孔眼位置，在混凝土粘合

15、面上选用与锚固螺栓对应直径的钻头，用电钻（冲击钻）钻孔。2 在钻孔前应采用钢筋探测器确定隐蔽钢筋位置并允许为避开内部钢筋而适当调整孔眼位置，对该处钢板钻孔位置作相应调整并编号，在现场安装时按编号安装相对应的钢板。3 将混凝土上已钻好的孔用毛刷将混凝土碴刷净，再用气筒将浮尘吹净。4 在混凝土孔眼中挤入粘结剂，插入膨胀螺栓（膨胀螺栓要用丙酮擦拭除油污）。若采用植筋预埋螺栓，则用专用注胶枪从孔底开始注胶，注满孔体积的80为止。将预埋螺栓缓慢旋转插入注胶孔内，在固化期内禁止扰动。6.3.4 钢板的安装与锚固1 钢板粘贴应选择晴朗，干燥天气操作。2 将配好的粘结剂用铲刀紧密地、均匀地分别涂抹在做过清洁处

16、理地混凝土粘合面和钢板粘合面上。立面涂胶应自上而下地进行。3 钢板粘合面上的抹胶可中间厚两边薄，板的中央涂抹胶的厚度为3mm，并由多人共同托住钢板对准预埋螺栓孔将钢板与混凝土面粘合上，并迅速拧紧螺帽锚固钢板，使钢板与混凝土粘合面紧密粘合，挤出多余粘结剂并清除，螺栓加压钢板的顺序应采取由中间向两边对称进行。4 涂胶饱满程度应立即检查，方法是用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声表示已粘贴密实，否则应剥下钢板，重新补胶粘贴。5 钢板与混凝土表面缝隙用稠度较高的环氧树脂水泥砂浆来填塞、勾缝、外露的螺栓螺帽用环氧树脂水泥砂浆封闭。6 粘贴完成24h后（常温20），即可拆除夹具或支撑，3d后加固构件即可

17、受力使用；当气温低于15时，应采取人工加温，一般宜用红外线灯加热，固化期间不得使钢板受任何扰动。6.3.5 钢板的防腐1 钢板外露部分在涂漆前必须除锈呈金属光泽，用丙酮擦去油污，并保持干燥。2 加固所用的钢板应按设计要求进行防腐处理。6.3.6 质量检验及验收1 钢材、水泥、环氧树脂、紧固件等加固材料必须符合国家现行的行业标准。2 粘结剂配合比应根据现场条件确定最佳配合比，并报监理工程师批准，必要时应通过有关质量检测单位检验，各种检测指标均应达到设计要求。3 外观检查钢板边缘的溢胶色泽、硬化度，并用手锤敲击钢板，检测钢板的有效粘结面积，在锚固区有效粘结面积不宜小于90，非锚固区不宜小于70。4

18、 现场粘贴钢板的同时以相同的条件制备钢钢拉伸剪切试件及钢混凝土双剪试件各5个，进行粘接抗剪强度试验。钢钢粘接抗剪强度试验不得低于该种胶的相应规定，钢混凝土抗剪破坏必须发生在混凝土上。5 检测钢板与混凝土面粘接质量除采用小锤敲击法检测有效粘结面积率外，还可以采用超声波检测或红外线热成像等仪器检测方法。6.4粘贴纤维复合材料加固6.4.1底面处理1 将被加固区域混凝土表面剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化部分清除后，用丙酮将表面清洗干净，待混凝土表面干燥后，用修复材料修复平整，若有钢筋外露情形，将钢筋除锈后再用与梁板混凝土的强度相等或大于梁板混凝土标号的环氧树脂砂浆材料修补。2 粘贴表面有破损及有高差的

19、部位，应用找平胶将其修补，用铲刀抹平，直到没有明显的刮痕为止。如果表面有突起的毛刺，应用砂纸打磨平整。找平面用手触摸感觉干燥后，才能进行下一工序的施工。3 用环氧树脂灌注修补裂缝，裂缝修补方法见本规范第5章，裂缝修补完毕，并在锚固加强区每隔5cm刻痕一道，以加强粘贴效果。4 外转角粘贴处要应打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于2cm；内转角则以树脂砂浆填补成圆弧倒角，圆弧半径不应小于2cm。除去灰尘并保持干燥。6.4.2涂刷底胶在处理好的混凝土表面涂刷一薄层底胶，使胶体渗入混凝土表面，以便更好的与纤维材料粘结。1 配制底胶前应仔细阅读产品使用说明书。2 底胶材料应该具有粘度低、以及与混凝土表面具有良

20、好的粘结性，并能渗入混凝土表面结构中，应避免使用溶剂型胶体。修补所用的底胶和结构胶及表面防护的胶体应该选用同一厂家生产的胶体。3 按厂家配合比和工艺要求结合现场施工条件确定最佳配合比，配制粘结剂应按重量比准确计量，且应有专人负责，搅拌应始终顺一个方向搅拌，直至颜色均匀（约2分钟），无气泡产生，并应防止灰尘等杂质混入。4 按粘贴面积确定每次用量，（说明具体数量）以防失效浪费。5 调制好的底胶应抓紧使用，用一次性软毛刷或特制滚筒将底胶均匀涂抹于混凝土表面。并不得漏刷或有流淌、气泡，待底胶固化后（固化时间视现场气温而定，以手指触摸感觉干燥为宜，一般不小于2小时），检查涂胶面，如涂胶面上有突起毛刺，则

21、用砂纸打磨平顺，如胶层被磨破，应重新涂刷，固化后方可进行下一道工序。6 底胶固化后应尽快进行下一道工序，若涂刷时间超过7d，应清除原底胶，用砂轮机磨除，重新涂抹。6.4.3粘贴工艺1 采用粘贴碳纤维片材进行结构加固时，宜卸除作用在结构上的活荷载。如不能在完全卸载条件下进行加固，应考虑二次受力的影响。2 雨天或空气潮湿条件下，不宜施工。采用玻璃纤维时，相对湿度不宜大于80。如确需在潮湿的构件上施工，必须烘干构件表面或采用专门的树脂配方。3 纤维布粘贴宜在535环境温度条件下进行，尽量避免在过高或过低温度下进行施工，并符合配套树脂的使用温度。4 施工现场空气应流通，严禁烟火。施工人员必须穿戴防护装

22、备。5 在待加固的混凝土表面按照设计图纸放样，确定纤维布各层的具体位置。6 按照设计尺寸裁剪纤维布，搭接长度不应小于100mm。裁剪的纤维布必须呈卷状妥善摆放并编号。裁剪下料的纤维布应以当天用量为准，已经裁剪的纤维布应尽快使用。7 粘贴碳纤维前应对混凝土表面再次擦拭，确保粘贴面无粉尘。按产品生产厂提供的工艺规定配制粘结树脂，混凝土表面涂刷结构胶，必须做到胶体不流淌，胶体涂刷不出控制线，涂刷薄厚均匀。8 粘贴纤维布时应按照由上到下，操作方便的顺序进行，并用橡皮滚筒将纤维布从一端向另一端滚压，除去胶体与纤维布之间的气泡，让胶体渗透纤维布，做到浸润饱满， 9 当采用多条或多层碳纤维布加固时，碳纤维布

23、的搭接位置应相互错开，每层搭接位置的净距应大于200mm。后一层纤维布应在前一层纤维布表面手指触摸感到干燥后立即涂胶粘贴。10 最后一层的纤维布施工结束后，在其表面均匀涂抹一层浸渍树脂，自然风干。11 对于受弯构件宜在受拉区沿轴向平直粘贴碳纤维布进行加固补强，并在主纤维方向的断面端部进行附加锚固处理。6.4.4面层防护当碳纤维粘贴完毕后，需要对纤维表面进行防护处理，保证防护材料与原有纤维布之间有可靠的粘结。1 纤维表面干燥后，在纤维布表面均匀的涂抹一层罩面胶或其他防护材料进行处理，以保证各层纤维及胶体的耐久性。2 面层防护采用的胶体材料应能涂抹在纤维布上，并且不掉皮、脱落，能够长时间在冷、热、

24、干、湿的环境中保持稳定性。6.4.5质量检验与验收1 施工开始前，应确认碳纤维材料和粘结剂、底层树脂、找平材料的产品合格证、质量检验报告。2 施工质量检验及验收标准见下表： 序号检验项目合格标准检验方法频 数1碳纤维片粘贴误差中心线偏差10钢尺测量全 部2碳纤维片粘贴设计数量根据测量计算全部3粘贴质量单个空鼓面积100002钢尺测量100002钢尺测量空鼓面积之和与总粘贴面积之比小于5%小锤敲击法全部或抽样粘结剂厚度21.0钢尺测量构件3处碳纤维板厚度2表1 碳纤维布粘贴质量检验与验收标准3 粘结质量不符合要求需割除修补时，应沿空鼓边沿，将空鼓部分的碳纤维割除，以每边向外缘扩展100mm大小之

25、同样碳纤维材料，用同样粘结剂，在原位置粘贴。 4 现场检验：通过粘贴金属块进行加载实验，观察破坏形式，判断粘贴效果是否合格。6.5体外预应力加固一般要求本节适用于中小跨径梁式桥加固以及采用一般方法无法加固或加固效果不理想的较高应力应变状态下的结构加固，它是以粗钢筋、高强钢丝或钢绞线等钢材作为施力工具，在原结构受拉区设置体外预应力拉杆，通过张拉产生偏心预应力，给桥梁上部结构施加轴向压力和弯矩，以抵消部分自重应力并且减小活载应力，从而改善旧桥使用性能并较大幅度地提高旧桥承载能力。对于大跨径桥梁采用本方法加固时宜配合其它加固方法进行综合加固，以达到较好的加固效果。体外预应力筋所采用的钢丝、钢绞线和热

26、处理钢筋等的质量，应该符合现行国家标准的规定，新产品及进口材料的质量应符合相应现行国家标准的规定。（气温在5以下，雨天或潮湿空气中不宜施工。）6.5.1制作包装与运输1 预应力所用的粗钢筋、钢绞线等预应力材料在下料安装之前要密封包裹，防止腐蚀生锈。2 运输过程中要防止钢材之间相互碰撞而变形损坏。预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如材料进场后需长时间存放，必须安排人员定期进行外观检查。仓储保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；室外保管时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取下面垫以枕木并在其上用防雨布覆盖等有效措施，防止雨露和各种

27、腐蚀性气体、介质的影响。3 钢绞线、精轧螺纹钢筋的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。预应力筋的下料长度、应通过计算确定，计算时应考虑张拉设备所需的工作长度，冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素的影响。6.5.2安装及张拉1 下撑式预应力拉杆(粗钢筋)加固1） 横向收紧张拉法将钢拉杆分两层布置于梁底的两侧,在靠近梁的支座处向上弯起,与固定在梁端的钢制形锚固板焊接。在钢拉杆的弯起处用垫块将钢拉杆支撑在梁底,纵向每隔一定距离设一道撑棍和锁紧螺栓。通过收紧器将拉杆横向收拢而产生纵向预应力,以抵抗荷载引起的弯矩。图1 横向收紧张拉法1-弯起点垫块、撑棍； 2-梁； 3-拉杆；4

28、-撑棍； 5-U形锚固钢板； 6-锁紧螺栓 工艺流程为：粘贴锚固钢板 焊接拉杆粗钢筋 安装张拉装置 预张拉 张拉。 粘贴锚固钢板前，将梁端混凝土保护层凿除，露出主筋、新鲜混凝土，清除杂物。将粗钢筋的弯起段按设计角度焊接在锚固板上，然后用环氧砂浆将U形锚固钢板粘贴牢固。采用帮条焊，将粗钢筋的水平段与弯起段焊接在一起。依次安放好弯起点垫块、撑棍，再对称安设中间撑棍及锁紧螺栓，紧贴锁紧螺栓处设置收紧器。为检验拉杆的焊接质量，应对拉杆进行预张拉，预张拉应力按8090%控制，12h后卸除预应力。利用收紧器按设计收紧量分次对称地将两侧拉杆向中间收拢，达到设计值后再超收紧12mm，然后拧紧螺帽锁紧螺栓，然后

29、卸掉收紧器。2） 纵向张拉法将预应力拉杆沿梁底对称布置，两端向上弯起，穿过翼板上的斜孔伸至桥面，在梁顶相应位置设置锚固槽。拉杆端部设有丝扣,用轧丝锚锚固在锚固槽内，通过千斤顶纵向张拉并拧紧螺缩短拉杆的长度产生预应力。卸除张拉夹具和其它辅助设施后，应按设计要求做好拉杆的防锈处理。图2 纵向张拉法1-锚固垫板；2-拉杆；3-连接器；4-支座垫板；5-短柱支座；6-锚固槽施工工艺如下：凿除梁端锚固区以上的桥面铺装，在梁端顶部按设计要求凿出锚固槽口。在槽口内按设计要求的角度钻孔。在槽口内用环氧树脂粘贴锚固钢板，在梁底预埋短柱的支座垫板。采取对称、均衡张拉至设计吨位，拉杆的松紧度应调整一致。张拉方式参考

30、公路桥涵施工规范12.10.33） 组合式预应力补强拉杆加固法本方法是既布置有水平补强拉杆，又有下撑式补强拉杆的组合式预应力加固方法。施工工艺参见本条1）、2）图3 组合式预应力补强拉杆加固法1-水平式拉杆；2-下撑式拉杆4） 竖向顶撑张拉法在梁端底部设置 U形钢锚固板，沿梁底设置拉杆，拉杆两端焊在钢锚固板上，在梁的1/4跨径及跨中（或跨间横隔板）位置设置张紧夹具，张紧夹具安装在固定于梁腹或横隔板上的承托架给拉杆施加预应力，当拉杆达到设计应力值后，用钢筋混凝土垫块在拉杆与梁底面间楔紧，以固定拉杆位置并保持张拉力，最后卸除张紧夹具和承托架并做好拉杆的防锈处理。图4 竖向顶撑张拉法1-张紧夹具；2

31、-拉杆；3-承托架；4-U形锚固钢板；5-钢筋混凝土块2 体外预应力钢束加固法沿梁肋侧面按设计线形设置预应力钢束。为达到设计线形，在梁底按照设计设置定位箍圈（由梁底向上兜）或埋设定位销。钢束两端穿过梁端翼板上的斜孔伸至梁顶锚固。预应力钢束应放在保护套管内，或者张拉结束后在钢束周围用混凝土包裹，防止钢束的锈蚀。用于粘贴锚固钢板的环氧砂浆必须严格按照设计配合比进行。图5 预应力钢束加固法1-箍圈；2-钢束；3-锚固板施工工艺：钻孔 安装锚固板 安装定位销或定位箍圈 张拉 防护处理在梁端顶面设计位置先凿出锚固槽口，并将混凝土碎屑清理干净，在翼板上按照设计线形钻斜孔。用环氧砂浆将锚固钢板粘贴在锚固槽内

32、。安装定位销、定位箍圈，将钢束从一端锚固板穿出，依次经过每个定位箍圈，再从另一端锚固板穿出，收紧钢束后用锚具临时固定。用千斤顶对称、均衡张拉后进行锚固，再浇筑封锚混凝土。按照设计要求对钢束进行防护处理。3 箱梁预应力加固体外预应力束从箱梁内部穿过箱梁根部横隔板及端横隔板，锚固在梁端部。用钻孔机成孔，为了使预应力钢铰线在锚固点附近成喇叭口状分布在锚具上，锚固端40范围内应将孔道逐渐扩宽满足锚具安装要求。横梁内钢筋较密，为避免损伤主梁主筋,需用探测仪对主梁主筋进行探测适当调整钻孔位置。按设计要求增设横隔板或齿板，安装锚具，预应力束张拉之前，先在横梁、转向块位置的混凝土上粘贴钢板，待结构胶完全达到预

33、期的强度后再张拉。各体外束的张拉应同步分级进行。可分别按50%、80%、100%的设计张拉力完成。施加张拉力次序为：05%050%80%100%。每级张拉完成后，观察1h，若桥梁无异常情况后，再进行第二级张拉。在控制张拉力和伸长量的同时，应对旧桥主要断面的应变及整体挠度进行监控，边张拉边观察。6.5.3齿板、转向块（板）及滑块1 齿板1） 按照设计图纸进行放样，确定齿板纵向位置。用探测仪测出底板原预应力筋位置，如果与新增齿板位置有冲突时，应适当调整齿板横向位置。2） 凿除底板混凝土保护层，漏出新鲜混凝土面，将混凝土碎渣清理干净，使底板纵向和横向钢筋外露，并用钢刷除去钢筋上的锈迹。3） 按照设计

34、要求在底板钻孔种植钢筋。等到植筋胶固化后，绑扎齿板钢筋，并将齿板钢筋和原底板钢筋焊接成一整体。4） 立模浇筑齿板混凝土，锚具位置及角度要准确。等到齿板混凝土强度达到80%设计强度后才能张拉预应力束。2 转向块转向块是为了形成按设计要求的预应力束形状，在预应力束的转折点处设置的铁件或钢筋混凝土块等构件。转向块装置须满足功能要求，应对转向块处混凝土的局部应力应进行验算。强度不足时可在梁体转向块处粘贴钢板进行局部加强。利用箱梁横隔板设置转向块时，应在横隔板上钻孔并套入钢管，钢管的两端打磨光滑，与横隔板上预先埋设的定位钢板环向焊接。3 滑块滑块，又称竖向支承，当斜筋和水平筋非同一根钢筋时，用滑块将其连

35、结成为一体，基本作用是完成斜筋和水平筋之间力的传递，固定折点位置并将斜筋的竖向分力加于梁底，通过张拉水平筋牵动斜筋，于梁端部形成负弯矩和负剪力，从而提高梁的承载能力。1）滑块可用钢材或混凝土浇筑成型，对于后者需预留孔道以穿入水平预应力钢筋。2）水平滑块的钢垫板需用环氧砂浆粘贴在梁的底面。当在水平滑块上设置聚四氟乙烯滑板时，可用环氧胶液将其预先粘贴在钢垫板上或滑块的顶面上。水平预应力钢筋的定位座可粘贴在跨中梁底位置上。图6 预应力钢束加固法1-滑块；2-垫板；3-水平筋；4-斜筋；5高强螺栓锚固板6.5.4防火与防腐体外预应力筋张拉结束后应按设计要求进行防火防腐处理。当设计无规定时，铁件可采用C

36、30小石子混凝土进行包裹。钢丝束涂上红丹或防锈漆，外面再罩以砂浆或混凝土保护层，或者采用涂防锈漆、环氧树脂表面防护和套管加充填材料（聚乙烯和水泥、聚乙烯和黄油等）等防护法。6.5.6质量检验与验收1 工程质量的检验应包括钢筋混凝土、环氧砂浆、预应力材料等的检查以及预应力张拉设备和锚固设施的质量检查。2 齿板混凝土表面应该平整密实无蜂窝麻面，防锈材料涂刷要均匀无气泡。预应力筋、转向块及滑块位置必须准确。3 加固完成后，有特殊要求时，应对加固后的箱梁分别进行静载和动载试验，检验加固效果。4 现场使用的钢材、混凝土、砂浆强度应按工程项目取样进行检验，实验报告、张拉记录资料应齐全，并应符合设计要求。5

37、 经质量检验或试验，加固工程的质量满足本规范及有关现行规范的规定时，方能进行验收。6.6改变体系加固6.6.1增加支点1 增加活动支座1）按照加固施工图纸在设计位置修建新桥墩。 2）按照设计图纸对支点处梁体进行加固补强。 3）在墩台帽上用千斤顶同步顶升主梁，安放支座，然后撤出千斤顶。如果用楔块代替支座，顶升完毕后，应将所有楔块焊连，再用环氧砂浆封闭。2 支点固结新建好的桥墩与梁体固结，固结部位与梁的接触面，均应进行凿毛，清除浮渣，洒水湿润，以微膨胀混凝土浇筑。当采用型钢套箍连接时，型钢套箍与梁接触面间应用水泥砂浆座浆，待型钢套箍与墩顶预埋件焊牢后，再以微膨胀混凝土浇筑将全部缝隙填实并将连接部位

38、包裹。6.6.2置换混凝土1 置换所用的混凝土强度等级应比原构件混凝土提高一级，且不应低于C25。 2 混凝土的置换深度不小于设计深度，对板不应小于40mm，对梁不应小于60mm。用喷射混凝土施工时，不应小于50mm。在缺陷检测的基础上，宜向外侧延伸100mm。 3 置换混凝土施工之前应将有缺陷混凝土全部剔除且应遇到良好混凝土面，并将混凝土碎屑清理干净；剔除位置应在沿构件整个宽度的一侧或对称的两侧；不允许仅剔除截面的一隅。4 凿除混凝土后，外露钢筋应除锈，调直，重新进行绑扎。5 采用喷射混凝土法或普通浇筑法浇筑置换混凝土。6 应将置换混凝土处包裹养护。6.6.3简支变连续通过在墩顶两侧一定范围

39、内的主梁上部布设局部预应力短束，将原桥简支梁改变为连续梁，从而减小跨中正弯矩，提高桥梁的承载能力。其基本做法如下：（1）凿除原桥面铺装和梁顶保护层，使主筋外露。焊接梁端顶层钢筋作为支点负弯矩配筋的一部分，按设计要求在梁顶增设受力钢筋。（2）在梁顶凿槽以便布设波纹管道。凿除梁端混凝土，使主筋外露，按设计要求焊接梁端的连接钢筋，然后立模、浇筑梁端膨胀混凝土，将两片梁连接起来。（3）布设波纹管、锚具，浇筑梁顶加高混凝土，张拉梁顶预应力束。（4）用新支座代替原有的两个支座，拆除原有支座，实现体系转换。（5）按设计要求布设桥面钢筋，浇筑桥面补偿混凝土。6.6.4质量检验与验收1 钢筋焊接和混凝土质量应符合公路桥涵施工技术规范第10章和第11章的规定，预应力筋的检验应符合公路桥涵施工技术规范第12章的规定。模版的制作与安装应符合公路桥涵施工技术规范9.3的规定2 有特殊要求时应对连续梁分别进行静载和动载试验，以检验加固效果。26