检验规程【范本模板】

《检验规程【范本模板】》由会员分享，可在线阅读，更多相关《检验规程【范本模板】（54页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、发放编号:文件编号：JYGC受控状态：版本：1版本压力容器制造检验规程2012年10月20日实施1检验规程目录1检验与试验用计量器具的技术要求2原材料检验3焊接材料检验4下料检验5椭圆形封头检验6筒体成形检验7管壳式换热器管板检验8容器法兰检验9换热管胀接检验10壳体组装检验11接管组装检验12支座组装检验13焊接检验14压力试验检验15气密性试验检验16容器表面及修磨质量检验17油漆、包装检验21。检验与试验用计量器具的技术要求1。总则:钢制压力容器产品有不定型、多品种、单台套、小批量生产的特点,合理选择和正确使用计量器具是保证产品检测质量的关键。计量器具的精度应满足被检测工件的尺寸和形位公

2、差的要求.2.计量器具的选用在选择计量器具时应首先选择通用计量器具，当不能满足测量要求时，可自制工卡量具、样板等。3.计量器具的使用和管理31对通用计量器具必须按照国家计量管理规定进行检定和管理，保证计量器具在周检期内.32对自制工卡量具、样板等，按工厂有关规定进行定期检定和管理，保证工卡量具在周检期内。33凡经检定合格的计量器具和工卡量具、样板须有检定标志，并注明有效期限。34在使用中一旦发现计量器具和工卡量具、样板，有损坏或怀疑其可靠性时，必须立即停止使用，并按有关规定进行处理。32.原材料检验1.总则材料检验包括材料入库检验、库房保管检验、材料发放检验.并按质量手册有关规定进行。2材料验

3、收21材料验收标准a。钢板和钢带:GB247-2008钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定；b。钢管：GB21022006钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定;c。型材：GB2101-2008型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定;d.锻件:NB/T47008470102010承压设备用锻件。22用于压力容器受压元件的材料及非受压元件与受压元件相焊接的材料应具有钢厂的材料质量证明书或有效复印件。23质量证明书内容应齐全，且符合有关标准的规定，如协议有附加要求时,还应满足协议的要求。24材料质量证明书应清晰,不得影响审核和辨认，并盖有材料生产单位质量检验部门的检验印章。质证书若为

4、复印件应加盖经销单位质检公章和经办人章。25质量证明书中的材料牌号、规格及生产炉批号必须与实物标记相一致.26材料的化学成分、力学性能、交货状态和其它试验结果应符合相应标准规定，如协议有附加要求时，还应满足协议要求。3实物检查431材料包装应完好并符合相应标准规定。32材料标记应是材料生产单位的原始标记（或标签）。当有压力容器制造企业调供的材料，如原始标记不清、但材料上有入库验收标记和检验确认印记，质量证明书上也盖有相同标记时可以验收.33检验钢板的厚度，在距顶角100mm和距钢板边缘20对称四处，用测厚仪进行测量。34钢管按批或按包装进行抽查，用游标卡尺测量外径和壁厚。如发现有不合格时，应扩

5、大检验范围，必要时逐根检验.4表面质量检查41材料表面不许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮.钢板不得有分层。42经表面加工供货的材料，表面质量按相应等级规定。43钢管内外表面不得有裂缝、折叠、龟裂、发纹、轧折、离层和结疤等缺陷。5材料复验51材料化学成份一般按炉号、力学性能按批号取样复验，对于其它项目和要求，按照相应的标准或规定进行。52当图样或工艺另有要求时，按图样或工艺要求进行复验。53对材料性能和化学成份有怀疑时应进行复验.54质量证明书所载项目满足不了产品要求时应进行补项检验。55材料复验取样的方法和数量按相应标准进行。6材料入库561材料检验后，应开具“合格材料入库通知单

6、”，并作出检验结论，经材料质控系统责任人审批，对用于“固容规”管辖的压力容器主要受压元件的材料还应经驻厂监检人员审查确认.62凡经检验合格的材料必须按压力容器材料标记管理程序进行标识，并经检验员确认。7材料保管检验71材料应按批码放，保持标记的清晰和牢固.72材料码放应有防潮湿措施，发现有腐蚀超标材料时，应监督隔离.73对表面有特殊要求的材料，码放要有特殊保护措施。8材料发放检验81凡压力容器受压元件材料、非受压元件与受压元件相焊接的材料以及工艺规定检验控制的材料，必须经材料发放检验。82经检验发放的材料必须符合标准和满足图样、工艺规定。83当材料牌号、规格不符合“采购申请单”要求时应有材料代

7、用手续,且签署应齐全。84材料发放须在领料单上签名，确认发放材料与领料单一致。63。焊接材料检验1。质量证明书审核11所列项目应符合相应标准。12当协议有附加要求时，还应符合协议规定。13质量证明书应清晰，各项检验试验结果应符合标准和协议规定。14质量证明书必须盖有焊接材料制造厂质量检验部门的质量证明书专用印章和经办人印章。15所列焊接材料型号或牌号、规格、批号及数量应与实物相符。16焊条（丝）焊剂进厂质量证明书的制造日期或试验日期应在一年以内，否则须重做各种性能试验，当符合要求时方能验收入库。2焊条检验21包装应完好无损，标记清晰，并标有焊条型号、牌号、规格、生产批号、重量、制造厂名及商标。

8、标记应与质量证明书内容一致。22焊条的抽样每批按需要数量至少在三个部位平均抽取有代表性的样品。23每根焊条夹持端药皮上至少印有一个清晰可辨的焊条型号或牌号标识.24电焊条的尺寸检验数量，用游标卡尺测量夹持端焊芯直径,用钢卷尺测量焊条长度，基本尺寸按相应焊条标准，焊芯偏差见表31。表317碳钢、低合金钢焊条焊芯偏差（mm)直径0.05长度225焊条药皮外观检验，药皮应均匀、紧密地包裹在焊芯周围.整根焊条上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷,引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出,露出的长度方向和沿周长方向和露芯尺寸应符合焊条标准规定。26焊条偏心度检验方法：261用偏心仪检测，无磁性焊条

9、用游标卡尺测量，每根焊条至少测定二处，且二处相距100mm以上，距焊条端头25mm以上。262焊条偏心度T1T2100（如图）1/2（T1T2）a：直径不大于25mm的焊条,偏心度不应大于7%.b：直径为32mm和4mm焊条,偏心度不应大于5。c：直径不少于5mm焊条，偏心度不应大于4。3焊接用钢丝(焊丝）检验31钢丝应按批验收,每批有同一炉罐号和同一直径的钢丝组成。32每盘钢丝应由一根钢丝组成，不得散乱成“字形。33钢丝盘（卷）的内径和重量见表32，每批供货时最小重量的钢丝捆（盘)，不得超过每批总重量的10.34每盘钢丝应捆扎，标牌上应有厂名、钢号、炉罐（批）号和钢丝直8径,其内容须与质量证

10、明书一致。35钢丝表而不应有锈蚀、氧化皮和其它有害于使用的缺陷,经热处理的钢丝允许有氧化色。36钢丝尺寸检查，每盘焊丝测量部位不少于两处，用精确度为00lmm量具在同一截面两个相垂直方向测量.表32每捆(盘)的重量不小于（kg）公称直径捆(盘)的内径碳素结构钢合金结构钢(mm)不小于(mm）一般最小一般最小1。6235030151052。5334400402015856其直径及允许偏差见表3-3。9焊接用钢丝表3钢丝直径允许偏差（mm）钢丝直径允许偏差(mm）(mm）普通精度较高精度（mm）普通精度较高精度0。43.20。60.070。044.00。120。080。81.01.21。62.05

11、.06.06.57.08。00.100。060。150。109.02.53。037钢丝检验后开具“材料合格入库单，作出检验结论,并经焊接质控系统责任人审批;对受“固容规”管辖的压力容器用合格钢丝，还应经驻厂监督检验人员审查确认。4焊剂检验41焊剂包装不得有破损，包装上标记应清晰可辨，项目有商品名称（商品牌号)、焊剂型号、焊剂批号、重量、生产日期及生产厂名，包装标记内容应与质量证明书相符。1042焊剂检验后开具“合格材料入库单”，并做出检验结论，经焊接质控系统责任人审批；对受“固容规”管辖的压力容器用合格焊剂，还应经驻厂监督检验人员审查确认。114。下料检验1材料表面质量用目测宏观检查用料范围内

12、的钢板表面，不得有分层、裂纹、结疤、压入氧化皮夹杂等缺陷。2.根据图样和工艺文件，用钢卷尺测量后划线。,对筒体21根据图样或工艺，按要求测量尺寸划线还应检查基准线和对角线偏差。22当用样板划线时，应检查样板的有效性和正确性，必要时复查样板标记应与工艺.规定相符合3标识移植按照压力容器材料标记管理程序进行标识移植。31材料牌号、规格必须符合图样；32原标记与移植标记一致无误，并打上检验确认印记。4切割表面表面用目测宏观检查切割,不得有分层、挂渣。5坡口形状及角度,按板用焊缝检测尺或样工艺规程规定检查测量，坡口角度、表面粗糙度按相应的加工标准要求。6切割尺寸61根据图样或工艺，按要求用钢卷尺测量其

13、尺寸，对筒体划线还应检查基准线和对角线偏差。62当用样板划线时，应检查样板的有效性和正确性，必要时复查样板标记应与工艺规定相符合。125。椭圆形封头检验1拼焊接头布置A类焊接接11采用钢卷尺作为计量器具，按工艺卡检查，拼接焊缝错边量按筒节头规定进行检查。,其拼接12两块或左右对称的三块钢板拼接制成焊缝与封头中心的距离不大于公称且不小瓣。直径的，焊缝之间最小距离不小于封头名义厚度的三倍100mm于片和顶圆板拼接焊接接头方向只允许是径向和环向。2材料标记采用目测的方法，按压力容器材料标记管理程序进行检查，标识应完整、正确.清晰，并有确认印记3表面质量31采用目测的方法，宏观全面检查。,损伤.按32

14、材料表面不得有尖锐机械机械损伤的处理GBl50、GBl51有关规定执行4直径允差和最大最小直径差41采用钢卷尺作为计量器具，测量封头端面沿口外周长，折算内直径（应减去封头厚直边段实测壁厚的两倍。度）,头端面42采用钢卷尺作为计量器具，测量封四周径向摆动，找出最大最小数值差。5符合表43直径允差和最大最小直径差应1规定。表5-1直径DN（）800800120013001600170024002600300032004000直径允差(）最大最小直径差2234465869610（）135直边高度,用钢直尺表以中心十字对称处找出四点，并分别在四点出做出点码面贴合封头直切点,边段，用0.05mm塞尺塞入

15、曲线与直边相贯分别测量至封头端面，其最大最小数5-2:值应符合表规定表5-2封头直边段实测壁厚()1010182050封头直边高度（）255340535053隙部位，不得大于设计内的125。6.内表面形状偏差内表面头）采用内直径样板垂直于封头（避开焊接接，用塞尺和钢直尺测量最大间17直边纵向皱折采用棱角错边检测尺，垂直于封头直边段，测出最大皱折深度尺寸，并不得大于15mm.8封头厚度仪小581采用超声测厚,按照封头直径大测量顶部和曲率较小部位，一般不应少于增，头布置点,凡有拼焊时加焊缝两侧两端位置检测点和瓣片拼接按焊接接.布置定定点点的数量符合下图规定：不少于5点不少于7点2,冷轧钢的8封头厚

16、度不得小于图样名义厚度板负偏差应符合GB708-2006规定，的热轧钢板负偏差应符合GB709-2006规定。146。筒体成形检验1筒节标识记移植.采用目测法，检查筒节上的标,应符合压力容器材料标记管理程序2最大最小直径差.21用钢卷尺测量筒节两端，找出最大最小直径数值22用专用量杆测量筒节中部同一端面。内直径223对小直径筒节可用卡钳检验筒节中部外圆同一断面。24最大最小直径差应不大于设计Di的1，且5mm.3.A类焊接接头错边量31目测焊接接头对口，找出最大错边部位；61.32用焊缝检测尺垂直于圆筒同一断面，分别测量焊接接头两侧最大最小值之差。33。A类焊接接头错边量应符合表的规定表6-1

17、名义厚度n（）错边量b1121/4n12n503501/16n，且103.4.复合板的对口错变量不大于钢板复层的50%，且不大于2mm。4.A类焊接接头棱角度41检查整条焊接接头，查出最大的棱角位置。1于,用A量结果：42设计制作内直径6的弦长，且不小300mm的样板，将样板中心对准焊接接头中心塞尺检查样板与筒体贴合处最大间隙部位，测类焊接接头棱角度En/10+2，且5.5筒节长度得小于，用钢卷尺测量，单层筒体长度不300mm设计图样另有规定者，按图样要求。156筒体厚度61采用超声测厚仪、游标卡尺作为计量工具。62检测筒体两端部位。张检测,两端63对拼接筒节应按图样对钢板逐,筒节端头坡口加工

18、后进行检测。小于热小于64冷轧钢板负偏差应不GB708表2的规定，轧钢板负偏差应不GB709表2和表3的规定。167。管壳式换热器管板检验1管板外圆应符合用游标卡尺按图样尺寸检查，结果GBl804-79T12的规定。2标记无误.用目测核对标记一致,应符合压力容器材料标记管理程序3厚度果应符合用游标卡尺对称中心线十字位置测量，结GBl804-79T12的规定。4密封面圆直径GBl804合用游标卡尺按图样标注尺寸测量，结果应符79T12的规定。5凸面密封台高度允差用深度游标卡尺按图样标注基准面测量，若基准面与测量面二次加工时，需对称中心十字线位置测量,凸面密封台高度允0差。心十字线位置测量四处，平

19、面密封台10度。允差字位置测量四处，凹面密封深度0.5允差用游标卡尺测量槽面密封宽度10。允。四处1.56平面密封台高度允差面二次加用深度游标卡尺按图样标注基准面测量，若基准面与测量,需对称中工时高.57凹面密封深度允差,若基准工时用深度游标卡尺按图样标注基准面测量面与测量面二次加,需对称十1。8槽面密封宽度允差，5差9管孔17大的91全面宏观检查，划出60于管板中心角区域；,而用孔径92区域内逐孔用孔径尺寸塞规检查，应全部通过下偏差值塞规应不能通过。.93图样规定管接头强力胀的管孔，应全面检查，用百分表逐孔测量，并做好记录7-194管孔的允差应符合表的规定。表71级换热器管孔孔径10。214

20、。2519.2525.2532.2534.845。457。5500.2000。允差00.1525级换热器管孔径10。314.419。425.432.538.545.557。7000。2000。15孔允差0.3000.4001.5。10孔桥(B相应值度101查终钻出钻）一侧管板表面，用卡钳按允许的孔侨宽，测量相邻孔桥之间管桥，若查出超过规定时划出，并用游标卡尺测量。符合102最小孔桥宽度和数量应GB151中6.4。5的规定。11分程隔板槽允差置尺寸111用游标卡尺测量图样标注相对位,允差士04。112用游标卡尺测量隔板槽加工起点和终点，槽宽允差01。5。113用深度游标卡尺测量隔板槽加工起点和终

21、点，槽深允差12螺孔中心圆直径允差0径。用游标卡尺测量相邻两孔的边缘加一个螺孔实测孔6，允差13相邻两螺孔弦长允差和任意两螺孔弦长131先用卡钳检查相邻两螺孔边距离，找出最大最小的螺孔间距，然后用游标卡尺测量并加一个螺孔实测孔径，其数值应符合所测量的螺孔角度的弦长及允差规定。18设计内直径(）允差（）6001.060012001.512002。0132任意两螺孔弦长允差见表7-2。表7214表面粗糙度,表面7-用粗糙度样块对比检查粗糙度应符合表3规定：表7-3级换热器25um级换热器12。5um其余按图样规定198。容器法兰检验1外形、内孔尺寸用游标卡尺按图样尺寸检查。11当图样有公差要求时，

22、按图样规定。器执行12当图样未注公差要求时，管壳式换热GBl804T12级；其他容器执行GBl804T14级。2标识，采用目根据压力容器材料标记管理程序测核对标记一致无误。3法兰密封面31用游标卡尺按图样测量检查法兰密封面圆直径。,若基准面32用深度游标卡尺按图样标注测量检查法兰密封台和槽与测量面二次加工时，需对称中心十字线位置测量四处。8133法兰密封面尺寸公差执行表规定。表81类别密封面圆直径图样有公差要求时管壳式换热器公差GBl804T12级其他容器公差凸面密封台高度00。5GBl804平面密封台高度按图样要求00.5T14级凹面密封深度0.50槽面密封宽度01。54螺孔中心圆直径20,

23、实测孔径0用游标卡尺测量相邻两孔的边缘加一个螺孔允差土6。5相邻两螺孔弦长允差和任意两螺孔弦长51先用卡钳检查相邻两螺孔边距离，找出最大最小螺孔间距，然后用游标卡尺测量并加一个螺孔实测孔径，其数值应符合所测量的螺孔角度的弦长及允差规定。8见表52任意两螺孔弦长允差2.表8-2设计内直径(）允差(）6001。060012001。512002.06表面粗糙度8符合规用粗糙度样块对比检查，表面粗糙度应3表定：表8-3级换热器25um级换热器12。5um其余按图样规定219.换热管胀接检验1换热管工段11用钢直尺测量管端加,管头除锈长度不小于管板厚度的二倍。,且呈金12目测宏观检查管头除锈质量，表面不

24、允许有纵向和螺旋状痕迹，无锈斑属光泽。2管板12。5um21用粗糙度样块对比检查，管孔粗糙度不低于，不得有贯通的纵向和螺.旋状痕迹22目测管孔脱脂质量，不允许有油污、锈蚀、毛刺和铁屑。3胀管检查.31管板管孔、管子内径分别用内径百分表按十字位置测量，取平均值,取最.32管子外径用千分尺测量大最小平均值测量33胀管后用内径百分尺,并计算胀管率：a：强度胀1在1）一般控制1.9范围；2）胀管率计算d1d2H-100d322式中：H-胀管率，；d1-胀完后管子实际的内径mm;d2未胀时管子实测外径mm；d3未胀时管孔实测直径mm；-未胀时管孔实测直径与管子实测外径之差mm。b：贴胀：参照强度胀方法计

25、算和检查，以消除管外径与管孔的间隙。4胀接尺寸,应符合41胀前检查胀管器及胀珠位置尺寸图样和工艺要求；;42胀接前抽查实际定位情况43胀接完成后用深度游标卡尺测量实际胀接成形部位尺寸。.5表面质量,胀接过目测检查并辅以手指触摸胀管内壁渡部分应圆滑过渡，且无明显棱角，胀.口不得有裂纹2314单层钢板的焊接接头错边应符合表-1的规定：10。壳体组装检验1.B类焊接接头错边量11对焊接接头全面检查，用棱角错边检测尺选错边最大部位进行测量；12测量焊接接头两侧数值差；时13当两板厚度不等,对口错边量按较薄板壁厚为基本标准，错边量不计入两板厚度的差值；2表10-1名义壁厚n错边量b2201/420n40

26、540n501/8n501/8n且不大于20大间隙部位角不得大于/l0+2,且不大于5mm。边量15复合钢板或多层式筒体错,分别按复合层或内筒厚度为基本标准，检测筒体内壁.2.B类焊接接头棱角E)位置;21检查整条焊接接头，查出最大的棱角（中心，22将大于300mm的直线样板中心对准焊接接头用塞尺检查样板与贴合处最n3筒体直线度0。采用拉紧支座、5mm钢丝、钢直尺、经纬仪等作为测量工具进行测量。0两端平,31沿筒体圆周、90、180、270拉钢丝线与筒体主轴中心水钢丝收紧；24B节32分别测量各筒类焊接接头两侧数值，求得四个部位的数值差；A小于，33钢丝线应避开类焊接接头，距离不100mm当壳

27、体厚度不同时，计算直;线度时还应减去厚度差34遇较长筒体时，考虑钢丝挠度应予以修正，也可用经纬仪或光学准直仪测量。L度不35管壳式换热器圆筒长，直线度允差LL1000,且L6000时，大于4.58L,L6000时，不大于，其它容器筒体长直线度允差LL1000。4。筒体长度量0采用钢卷尺测,沿筒体圆周、90、180、270四个位置测量筒体全长，取对值，表合称长度的平均。筒体长度允差应符10-2规定：表10-2长度（m）2。52。5m5允差（）6105m101310m151615m302030m60406060n的三倍5焊接接头布置用钢卷尺对相邻距离最小的焊接接头内侧边缘测量。AA类A51筒体：相

28、邻圆筒类焊接接头边缘的距离，封焊缝的端头与相邻圆筒。类焊接接头边缘的距离，应大于名义厚度,且不小于100mm器52管壳式换热:搭接焊接接头、角接焊接接头与任意相邻焊接接头距离，均不应小于小于三倍壳体厚度，且不50mm.6壳体最大最小直径差线锤规采用钢卷尺、专用量杆、卡钳、GBl50、定的弓形样板、塞尺等作为测量工具进行测量。61小直径容器用卡钳检查，位于同一断面测量；2562带有人孔的容,一般用量杆在容器内检测；,可时63上述方法无法进行在容器外侧筒体表面划出所需测量断面基准线，用配有弦丝串连的二只线锤，分别跨挂圆筒断面基准线上，用钢卷尺测量二线锤距离，并(弦测上)慢移动壳体丝保持在基准线出最

29、大和最小数位差；.64测量开孔处时应距开孔中心一倍孔径范围进行65测量结果符合下列规定：0.5DN5a：换热容器最大最小直径差，且DN1200时，其值；DN12007时，其值；内直2b：内压容器最大最小直径差设计Di的1径，且5；Di的1的c：开孔范围：不大于该断面设计内直与开孔内径2%之和，且.252611。接管组装检验1管口方位采用钢卷尺、万能水平尺、深度游标卡尺等进行测量。11检查0、90、180、270轴向基准线，选一基准线，一端用型尺搁置于筒体用,滑动标,然后把环向，深度游标卡尺对准型尺中心杆使之与筒体基准线重合万能水,置用同样亦应平尺调至水平位再将测量器具移至另一端，办法校核，在轴

30、向中心线上，;筒体校长时，中部可适当增加检测点分检查12对其余各基准线实测筒体外周长等,管口方位按照图样角度折算周长从径.向基准线分别测量检查6mm13管口方位允差。2管口位置尺寸21按图样尺寸，各管口从设备环向基准线开始，用钢卷尺测量；.22液面计相对接管法兰间距，按图样尺寸检查合表23管口位置尺寸允差应符111的规定。表11-1管口名称换热器接管人孔允差()33相邻有关件接管3液面计接管法兰间距1.5其它图样未做规定接管63法兰垂直度和水平度2731分轴向两侧和环向两侧测量；、环向）32将钢直尺分别置于法兰平面（轴向，深度游标卡尺标杆紧贴法兰外圆表面，对称测量得出最大数值差。:33法兰垂直

31、度和水平度允差应符合下列规定1%的1a：接管法兰不得超过法兰外径，且不大于3mm(法兰外径小于00mm时,.按100mm计算）于b：人孔法兰不大6mm。4管口伸出长度12相加的按第3条轴向实测尺寸减去平直尺高度后的两数值，即为伸出长度尺寸。其允差标准如下：:管a:换热器接3mm；b：人孔：lOmm；5mmC：其它接管：。5法兰螺孔布置51按法兰螺孔划出平分线；,并与筒52平直尺搁置于法兰面平分线与直尺平行，用深度尺标杆拉至筒体基准线体基准线相一致，其偏差尺寸换算角度。1.53当图样无要求时，螺孔应跨中，偏差6法兰密封面表面宏观检查允许有伤痕目测表面，进行检查，使用金属垫时，表面质量不;使用非金

32、属垫时，表面质量不允许有径向伤痕。2812.支座组装检验1耳座11以筒体下端环向基准线测量至支耳座板下平面；,实测周长12以轴向基准线为基准，按图样方位角度折算用钢卷尺测量检查；13测量允差符合以下规定：3土土a:位置尺寸：换热容器；其它容器，12；b：方位偏差：土6。2裙座21以筒体下部环向基准线，分四条轴向基准位置量至基础环下端平面；22取裙座位置尺寸检查测得的最大对称数值差；23测量相对称螺孔孔径的内边和外边；角度24按图样螺孔布置折合成,计算标准弦长，取最大最小公差值检查；表15检查结果符合12-1规定：表121位置尺寸(）基础环水平公差（)基础环中心圆直径允差塔类容器偏差2.5/10

33、00且6容器直径200032其它容器012容器直径2000529螺孔相邻两孔、任意两孔弦长允差23鞍座31以筒体环向基准线测量第一只鞍座两侧中心线或螺孔中心；而后测两鞍座间中心距离；,线32以底板十字基准按图样尺寸测量螺孔相对尺寸；,分别垂18033从鞍座底板宽度轴向基准线两端直量至筒体下部轴向基准线上，取其平均值；34取鞍座高度检查实测两侧数值之差；90体两侧35从底板长度方向两端、底板外平面分别垂直量至筒和270轴向基准;线取其数值差36按鞍座高度测量测出的两只鞍座数值差倾斜鞍座按设计图样倾斜尺寸检查。17测量结果应符合表122规定:表122筒体基准线至鞍座中心400010000位置尺寸（

34、）及两鞍座螺孔中心距离40007000700010000允差69313底板螺孔中心位置允差高度允差宽度方向水平度长度方向水平度两座之间高度差30，61.5363013。焊接检验1焊缝表面质量,响区5焊缝目测宏观检查焊缝及热影必要时可用10倍放大镜观察，表面不允许有裂纹、气孔、弧坑、夹渣、熔渣和飞溅物。2焊缝外观成形平滑过渡目测检查全部焊缝，对接焊缝接头区应,无突变；角接焊缝不允许有明显.的过大凸度、不对称和下塌现象，接头处应圆滑过渡至母材的几何形状3对接焊缝31焊缝余高a：逐条进行宏观检查，焊缝不得低于母材；b:用焊缝检测尺取焊缝余高最大处检测；c：多层容器层间焊缝应修磨圆度与筒体一致；d：对

35、接焊缝余高按其深度评判，单面焊为母材厚度，双面焊两侧分别计算，应合表131规定.表131焊缝余高e1、e2（）标准抗拉强度下限值b540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材单面坡口双面坡口31其它钢材单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e2010s1。且350101且30102且3015s且41.50151且40152且432焊缝宽度;a：按焊接工艺焊口型式确定标准宽度位测量,并符b：宏观检查，取最宽和最窄部,以实测数据分项评定合表13-2的规定。表13-2焊缝宽度（）不大于坡口外沿宽度8同条焊缝宽窄差4同类型焊缝宽窄差84。C、D类焊缝的焊脚尺寸;41用焊缝检测尺取焊缝最小部位测量的厚

36、42当图样工艺要求无规定时，取焊件较薄处的厚度。当补强圈8mm度不小于度的时，其焊脚等于补强圈厚70%，且不小于8mm。5焊缝咬边检验51宏观检查，划出咬边部位，用钢卷尺等测量其长度；咬边深度用焊缝检测尺尖针标尺测量。于的52标准抗拉强度大540MPa钢材、Cr-Mo低合金钢材制成的容器，以及焊缝(包括与缝焊系数取1.0的压力容器和低温压力容器的受压元件焊腐蚀介质接触的，缝）不允许有咬边。0100mm53其它压力容器咬边深度不得5mm，连续长度不允许大于，焊缝长度两侧咬边的总长不得超过该焊缝10%。的326工艺纪律检查,61现场巡检根据产品要求有选择地查看施焊人员是否具有与施焊类别一致的有效证

37、书；62受压元件焊接、非受压元件与受压元件及腐蚀介质接触的焊接均应属主要检查范围.63焊接工艺应符合产品的有效工艺，焊接材料、施焊参数、预热温度应符合焊接工.艺卡规定7产品焊接试件A在圆筒71当有带试件要求时，试件必须类焊缝的延长部位同时施焊。时72多名焊工焊接,试件焊工由制造单位检验部门指定，试件数量按图样和工艺过程卡确定。73试件必须连接在圆筒上同时接受检查。74检查试件所带筒节和标记、焊缝成型、焊缝表面质量、几何尺寸以及试件变形角,印记度（3)，合格后在试件上打确认受“固容规”管辖的，还应有驻公司监检人员;确认75外协试件试验报告应有理化质控责任人审核结论，必要时需全过程追踪检查。8焊缝

38、返修过二次81同一部位焊缝返修次数一般不超,若经二次返修仍不合格的焊缝，再次返修应经质保工程师批准。82焊缝返修必须办理并持有相应审批手续和返修工艺，由持相应合格项目的焊工进行返修。83当指定人员进行返修时，其他人员不得替代。3384返修焊接检验按焊缝形式的相应内容要求进行。()9焊工钢印焊工标记晰可91受压元件焊接的焊工应在规定位置打上焊工钢印，钢印应清0.3见，深度；0.5mm（()近容（标)标92钢印标记部位在焊缝附50mm处，器不能打钢印记时,应制作钢印.记)部位图93对所施焊的焊工应分别检查其有效资格。10焊缝返修检验.101可结合焊缝外观成形检验要求进行102超声测厚仪在修磨返修部

39、位检测，若超声测厚仪不能检测时，可测相邻母材厚与钢板负偏C1之差；复合钢板（指)焊缝修磨处应不大于复合30的且不差复层层.度，然后用焊缝检测尺测量相邻母材和修磨处，折算出修磨处最小厚度不；修103焊缝修磨处应自然过渡，斜度最小3：1小于磨处的厚度不小于名义厚度n大于lmm。11管子与管板焊接111选用与换热管相应规格管端口径的塞规逐个检查管端内孔；应清除飞溅物及,管端13管子内壁凸出的焊瘤口径要求符合表3：表13-3换热管外径d管端口径a25.75d25d400。8d400。85d112对焊接加贴胀的接头，还应满足胀管器能自由插入管内；113除按本条检验外，还应按本章其它相应条款检验。3414。压力试验检验1试验准备11试验前准备;a：容器制造结束，经综合检查合格，内部必须清理干净,必须装配