梁板预制施工工艺

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1、1、预制场布置由于本项目主线均处于山区，改建段多为傍山险路，难以找到合适的预 制场地，经反复比选，决定在 xxxx 处建设预制梁场，并与混凝土拌合 站合并布置。整个场地呈梯形，占地面积 xxxx 。 预制场共设 9 个箱 梁预制台座，每个台座长 32m，分 2 排布设，台座分两次浇筑完成，设 置 1.7cm 反拱，顶面铺设 8mm 钢板；存梁区设置四排存梁台座，计划存 梁 56 片，考虑现场施工进度等因素，最大存梁数量计划为 76 片（不含 制梁区台座）。2、钢筋加工、波纹管安装（1）钢筋加工预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后 进行顶板钢筋的绑扎。钢筋绑扎在定型胎模

2、上进行，钢筋绑扎胎模用型 钢和钢筋制作，其外形分别按照梁体底腹板及顶板形状制作，纵向按照 钢筋的间距设置槽口，以保证钢筋对位准确，提高工作效率。当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适 当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎 梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注 意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保 护层为 20mm，绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护 层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，以保证耐久性，垫块间 距 50cm 呈梅花型布置。钢筋直径在 16mm 以上的钢筋采用电

3、焊连接，其 焊接长度：单面为 10d，双面焊为 5d（d 为钢筋直径），配置在同一截 面的接头严格按施工规范执行。（2）波纹管安装非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设波纹管，波纹管采用“定位网法” 安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定， 定位筋用8 钢筋，曲线段每 50cm 一道，直线段每 80cm 一道。钢束平 弯处设置防崩钢筋，每 50cm 一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹 管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松 动。接头采用大一号的波纹管，接头长度不小于 30 厘米，接缝处用胶 带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度 5 厘米。3、模

4、板制作及安装箱梁模板须采用定型钢模，预模板是根据图纸设计尺寸委托模板厂定做 的，模板的面板采用 8mm 大块钢板，采用槽钢加固。端模亦采用 8mm 厚 的钢板加工制作。模板进场后需进行除锈，每次除锈打磨后，对模面锈 粉进行彻底清除，以保证模板无锈渍。洁净工作完成后，经检查合格才 能涂刷脱模剂。脱模剂涂刷要均匀，模板表面不得有油液流淌现象，脱 模剂不得使用废机油等油料。模板检查无误才能进行立模工作 ，模板 与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后 再安设。为保证箱梁端头处不漏浆，在黏贴双面胶和海绵条后采用泡沫 填充剂封堵缝隙。模板安装完毕后应对其平面位置、顶部标高、节点联

5、系及纵横向拉杆稳定性进行检查，模板垂直度不得超过 5mm。为防止内 模上浮，确保顶板设计厚度，我们采用特制压杠通过拉杆与外模连为一 整体阻止内模上浮，为防止内模下沉我们采用在底板钢筋骨架上每隔 4- 5m 焊设长度比底板厚少 5mm 的支撑短钢筋。在模板安装时，注意检查模 板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形。模板安装成 型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定 期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差， 应及时校正。4、混凝土浇筑施工（1）砼浇筑之前，对附着式高频振捣器逐个进行检查，发现损坏或失 灵的应立即进行更换、插入式振动器亦需进行

6、检查且要配备两台。夏季 施工时砼混合料的温度应不超过 32 摄氏度，当超过 32 摄氏度时应采取 有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效 的措施降低到 32 摄氏度以下。（2）侧模上的附着式高频振动器分两层布置，上下错开，根据振动范 围确定间距为 1.5m。振捣时间要视砼的具体情况而定：一般情况下第一 次开启时间 30s 左右，第二、三次开启时间 50s 左右。（3）插入式振动器是辅助振捣设备，主要是为了砼料顺利流到梁板底 部、减少腹板气泡及顶板砼的振捣，其移动间距不应超过振动器作用半 径的 1.5 倍；与侧模应保持 50100mm 的距离；插入下层混凝土 50 100

7、mm ；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，做到快插慢拔； 应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。腹板两端，钢筋密集，波 纹管又充满腹腔，振捣要特别加强。（4）每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实标准是 混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的 地方应辅以插钎振捣。（5）梁体砼浇注采用斜向分段（5-6m）、水平分层（分 4 层布料）、 一次灌注完成不设施工缝。如因故必须间断时，其间断时间应小于前层 砼的初凝时间或能重塑的时间。（6 ）当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测

8、， 保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少 砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行刷毛，将梁顶的 浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。刷毛的梁顶面应平整粗糙、石料 应露出三分之一。5、混凝土拆模、养护拆模时间不宜过早，需要根据温度适当调整，防止碰坏混凝土。混凝土 强度达到 2.5MPa 后，进行内模、端头和负弯矩区模板的拆除。模板拆 卸完毕后，梁板顶面用土工养生布进行覆盖并喷洒水养护，两侧腹板及 顶板均采用自动喷淋系统洒水养生，保证砼表面湿润。养生时间一般不 少于 7d。采用自动喷淋系统养护时主要通过增压泵加大水压使喷出的水 呈水雾状，从而使梁体表面始终处于湿润

9、状态。这种养生方式不仅可以 起到很好的养生效果还可以节约水源，通过水沟连接还可以使养生水得 到循环利用。6、预应力张拉（1）张拉前的工作张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件 经过试压，达到设计强度 100%，并且混凝土的龄期不少于 1014 天， 方可进行预应力张拉。张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、 张拉力计算值、理论延伸量、张拉程序、张拉人员上岗证书上报监理工 程师，监理工程师认可后方可进行张拉，采用两端张拉法，张拉时两端 同时施加预应力，保持同步张拉，并且左右对称张拉，张拉结果采用双 控法校核：即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。（2）张拉程

10、序后张法的预应力筋张拉程序： 0 初应力（ 0.1 k）初应力（ 0.2 k） 控制应力（1.0k）持荷 2 分钟 锚固。（3）张拉要点预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大的应力 损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行；张拉时两端千斤顶升降速度尽 量保持同步，速度不宜太快，张拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。 在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在6%以内，否则应 采取以下的若干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应力材料作弹性 模量检查；放松预应力钢材重新张拉。在预应力作业中，必须特别注意 安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千 斤顶失效，巨大

11、能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情 况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设 立防护装置。7、孔道压浆压浆在张拉完成后 24h 内完成管道压浆工作，确保预应力值不受损失， 防止钢绞线锈蚀。管道压浆必须密实，水泥浆等级不低于 C50。锚固完 毕并经检验合格后即可用砂轮机将露在锚外多余的钢绞线切除掉，切割 后露出长度为 35cm 为宜，严禁用电焊烧断；用水泥浆将锚端头封闭， 以免冒浆而损失灌浇压力。锚端应将进浆孔和排气孔留出；压浆前用高 压水清除孔道杂物及疏通孔道。水泥浆拌制严格按照试验室提供的配合 比要求进行配置，拌合应均匀，先加水，再加水泥，水泥浆放入压浆罐

12、 时，应过滤，过滤网格不得大于 33mm。并且对每盘拌制的水泥浆进行 稠度检测，水泥浆稠度控制在 14s18s，合格后才能进行压浆工作。管道压浆顺序为：先下后上，如有串孔现象，应同时压浆；压浆的最大 压力宜为 0.50.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为 1.0MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规 定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应 保持不小于 0.5MPa 的一个稳压期，该稳压期不宜少于 5min。压浆过程 中及压浆后 48h 内，结构混凝土的温度不得低于 5，否则应采取保温 措施。当气温高于 35时，压浆宜在夜间进行。8

13、、封锚孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及 端面水泥浆污垢，以备浇筑封端砼。封锚砼采用与梁体砼强度标准值一 样的混凝土 C50。对于连续端和非连续端，采用不同的方式封锚。连续 端采用与锚具同等大小的 PVC 管套在锚具上，然后在 PVC 管内填塞砼， 拆除 PVC 管后就可以得到美观、整洁的封头。非连续端采用定型钢模板， 通过一定的加固措施使得模板与梁体紧密结合在一起，接缝处用双面胶 黏贴防止漏浆，实践证明这种封锚效果非常好，封锚砼可以和梁体很好的连为一体且无明显的错台，漏浆现象也得到了很好的控制。封锚前应 将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。封端混凝土脱模后 应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。冬季气温低 于 5时不浇水，采用覆盖保温养护。