材料成型方法论述

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1、材料成型方法绪 论“材料成型方法”是材料成型及控制工程专业学生的一门重要的技术基础课程，主要研究机器零件的常用材料和材料成形方法，即从选择材料到毛坯或零件成形的综合性课程。通过本课程的学习，可获得常用工程材料及材料成形工艺的知识，培养学生工艺分析的能力，了解现代材料成形的先进工艺、技术和发展趋势，为后续课程学习和工作实践奠定必要的基础。材料是科学与工业技术发展的基础。先进的材料已成为当代文明的主要支柱之一。人类文明的发展史，是一部学习利用材料、制造材料、创新材料的历史。如果查看一下诺贝尔物理、化学奖的获得者，不难发现20世纪的物理学家和化学家们曾对材料科学做过一系列的贡献。Laue（1914）

2、发现X光晶体衍射，Guillaume（1920）发现合金中的反常性质，Bridgeman（1946）发现高压对材料的作用，Schockley、Bardeen、Brattain（1956）三人发现了半导体晶体管，Landau（1962）的物质凝聚态理论，Townes（1964）发现导致固体激光的出现，Neel（1970）发现材料的反铁磁现象，Anderson、Mott、van Vleck（1977）研究了非晶态中的电子性状，Wilson（1982）对相变的研究成功，Bednorz、Mller（1987）发现了30K的超导氧化物，Smaller、Kroto（1996）发现C-60，Kilby（20

3、00）发明第一块芯片，上述物理领域的诺贝尔获奖者的不少工作是直接针对材料的。至于化学家们，可以举出Giauque（1949）研究低温下的物性，Staudinger（1953）研究高分子聚合物，Pauling（1954）研究化学键，Natta、Ziegler（1963）合成高分子塑料，Barton、Hassel（1969）研究有机化合物的三维构象，Heegler、Mcdermild、白川英树（2000）三人发现导电高分子。近年来，材料科学的发展极为迅速。以钢铁工业为例，2003年，我国钢产量2.2亿t，是世界钢产量9.6亿t的23，从1890年张之洞创办汉阳铁厂，直到1949年半个多世纪，中国产

4、钢总量只有760万t，不足现在一个大型钢铁厂的年产量。1949年，全国产钢15.8万t，占世界钢产量的0.1，只相当于现在全国半天的产量。1996年至今，我国钢产量年年超过1亿t，成为世界第一产钢大国。从6000万t增长到1亿t钢，美国经过13年，日本经过6年，中国为7年。这对于我国立足于工业化、现代化的世界，意义重大。但是我国又是一个钢的消费大国，2003年我国钢消费2.67亿t。我国钢厂结构不合理，10%以上的钢是由规模不到50万t以下的小型钢铁企业完成的，70%以上的生产能力是由150万t以下的中小钢铁企业完成的。因此，我国钢铁企业的能耗大，产品品质不高，许多高附加值的优质钢材仍需进口，

5、2003年就进口了3717万t的优质钢材。为此，新一代钢铁材料的主要目标是探索提高钢材强度和使用寿命。经研究证明，纯铁的理论强度应能高于8000MPa，而目前碳素钢为200MPa级，低合金钢（如16Mn）约400MPa级，合金结构钢也只有800MPa级。日本拟于2010年将钢的强度和寿命各提高1倍，2030年再翻一番（即1t钢可相当于现在的4t），这个计划展示了材料挖潜的前景。类比钢铁，其他材料也有很大潜力可挖。现代材料逐步向高比强度、比模量方向发展。20世纪上半叶，材料科学家利用合金化和时效硬化两个手段，把铝合金的强度提高到700MPa，这样，铝的比强度（强度/密度）达到2.64106cm，

6、是钢的比强度（0.64106cm）的4倍有余。要达到同样的强度，铝合金的用量只有钢的1/4，这就是铝合金作为结构材料的极大优势。美国1980年汽车平均质量为1500kg，1990年则为1020kg。每台车的铸铁用量由225kg降至112kg，铸铁的比例由15减至11；而铝合金由4增至9；高分子材料由6增至9。汽车重量减轻10%可使燃烧效率提高7%，并减少10%的污染。为了达到这个目标，要求整车重量要减轻40%50%，其中，车体和车架的重量要求减轻50%，动力及传动系统必须减轻10%。美国福特公司新车型中使用的主要材料，黑色金属用量将大幅减少，而铝、镁合金用量将大幅增加。在航天航空工业上，材料减

7、重获得的效益更大，卫星减重1kg，可减少发射推力5kg。一枚小型洲际导弹，减轻结构质量1kg，在有效载荷不变的条件下，可增加射程15km左右，可减轻导弹起飞质量约50kg。在过去30年，燃气轮机叶片的工作温度平均每年提高6.67。而工作温度每提高83，就可使推力提高20。在1960年以前，主要用锻造镍基高温合金，20世纪60年代初，美国采用在真空下的精密铸造，并铸出多冷却孔，提高工作温度50，70年代中期采用单晶合金（PWA1442），工作温度又提高50100，目前采用第二代单晶（PWA1484），进一步改进冷却技术，再加上热障涂层，涡轮进口温度达到1650。推重比达1520的叶片材料要能承受

8、19302220的高温，所以涡轮叶片实际上是材料与制造工艺的结合，不仅要求高性能的材质，而且要求高度精确的成形技术。材料成形技术一般包括铸造成形、锻压成形、焊接成形和非金属材料成形等工艺技术。材料成形技术是一门研究如何用热或常温成形的方法将材料加工成机器部件和结构，并研究如何保证、评估、提高这些部件和结构的安全可靠度和寿命的技术科学。它属于机械制造学科。材料成形过程与金属切削过程不同，在大部分成形过程中，材料不仅发生几何尺寸的变化，而且会发生成分、组织结构及性能的变化。因此材料成形学科的任务不仅是要研究如何使机器部件获得必要的几何尺寸，而更重要的是要研究如何通过过程控制获得一定的化学成分、组织

9、结构和性能，从而保证机器部件的安全可靠度和寿命。我国已是制造大国，仅次于美、日、德，位居世界第四。20世纪末和21世纪初，我国的材料成形技术有了突飞猛进的发展，如三峡水利建设中，440t不锈钢转轮、750t蜗壳和300t的闸门都是世界上最重的钢铁结构。最近建成的30万t超级大型油轮（长333m ，宽58m）、1000t级的大型热壁加氢反应器（壁厚280mm）、空间环境模拟装置（直径18m、高22m的大型不锈钢真空容器）等都是材料及材料成形工艺的重大成就。材料成形加工是制造业的重要组成部分。据统计，全世界75%的钢材经塑性加工，45%的金属结构用焊接得以成形。我国铸件年产量超过1400万t，成为

10、世界铸件生产第一大国。汽车工业是材料成形技术应用最广的领域。以汽车生产为例，19531992年40年间，我国共生产汽车100万辆，而2003年一年全国就生产汽车207万辆，预计到2010年，年产量将达到1000万辆左右，成为世界汽车生产第二大国。据统计，2000年全球汽车用材总重量的65%由钢材（约45%）、铝合金（约13%）及铸铁（约7%）通过锻压、焊接和铸造成形，并通过热处理及表面改性获得最终所需的实用性能。对国防工业而言，由于现代武器装备性能提高很快，相应的结构、材料和成形制造工艺就成为关键。以航空航天工业为例，中国航空业40余年来共生产交付了各种类飞机14000余架，各种类发动机500

11、00余台，海防和空-空战术导弹14000余枚，目前已能成批生产第二代军用飞机，正在研制相当于国际水平的第三代军用飞机，从“九五”开始开展了第四代军用飞机的预研。现代飞机要求超音速巡航、非常规机动性、低环境污染、低油耗、全寿命成本等性能，很大程度上是依靠发动机性能的改进和提高来实现的。发动机性能提高的目标是提高推重比、功率重量比、增压比和涡轮前温度，国外现役机推重比78，在研机910，预研机1520，我国相应为5.5、6.57.5、810。要实现上述指标，要不断发展先进涡轮盘材料和这些材料的精密成形和加工技术。因此，材料精密成形和加工技术成为关系国防安全的一种关键技术。材料成形技术在21世纪发展

12、过程中，逐步形成“精密”、“优质”、“快速”、“复合”、“绿色”和“信息化”的特色。1. 精密的材料成形特征 随着材料资源和能源的日益紧缺，材料的少无切削加工已作为制造技术发展的重要方向。材料成形加工的精密化，从尺度上看，已进入亚微米和纳米技术领域。表现为零件成形的尺寸精度正在从近净成形(Near Net Shape Forming)向净成形（Net Shape Forming），即近无余量成形方向发展。毛坯与零件的界线越来越小。采用的主要方法是多种形式的精铸（如熔模铸造、陶瓷型铸造、消失模铸造、挤压铸造、充氧压铸、流变铸造、触变铸造等）、精密压力加工（如精锻、零件精轧、精冲、粉末冶金温压成形

13、、冷温挤压、超塑成形、反压力液压成形、铸锻工艺、同步成形工艺、变压力压胀形技术等）、精密焊接与切割（如等离子弧焊、电子束焊、激光焊、脉冲焊、窄间隙焊、激光和电弧复合加热焊、等离子弧切割、激光切割、水射流切割等）等。2. 优质的成形技术特征 反映成形加工的优质特征是产品近无缺陷、零缺陷。此缺陷是指不致引起早期失效的临界缺陷的概念。采取的主要措施有：采用先进工艺、净化熔融金属、增大合金组织的致密度，为得到健全的铸件、锻件奠定基础；采用模拟技术、优化工艺技术，实现一次成形及试模成功，保证质量；加强工艺过程控制及无损检测，及时发现超标零件；通过零件安全可靠性能研究及评估，确定临界缺陷量值等。美国GM公

14、司采用CAE技术，每年节省试制费用数百万美元。3. 快速的成形技术特征 表现在各种新型高效成形工艺不断涌现，新型铸造、锻压、焊接方法从不同角度提高生产率。采取的主要措施有，将逆向设计 (RE)、快速成形(RP)、快速制模（RT）技术相结合，建立起快速制造平台；应用数值模拟技术于铸、锻、焊和热处理等工艺设计中，并与物理模拟和专家系统结合来确定工艺参数、优化工艺方案，预测加工过程中可能产生的缺陷及防止措施，控制和保证成形工件的质量。波音公司采用的现代产品开发系统，将新产品研制周期从8年缩短到5年，工程返工量减少了50。日本丰田公司在研制2002年嘉美新车型时缩短了研发周期10个月，减少了试验样车数

15、量65。德国RIVAGE公司以一辆旧保时捷跑车作基础，以逆向工程和快速制造为手段，7个月造出一辆概念新车。4. 复合的材料成形特征 激光、电子束、离子束、等离子束等多种新能源和能源载体的引入，形成多种新型成形方法与改性技术，其中以各种形式的激光成形技术发展最迅速。一批新型复合工艺的诞生，如超塑成形/扩散连接技术、爆炸焊/热轧复合成形技术等造就了一些特殊材料如超硬材料、复合材料、陶瓷等的应用。此外，复合的特征还表现在冷热加工之间、加工过程、检测过程、物流过程、装配过程之间的界限趋向淡化、消失，而复合、集成于统一的制造系统之中。5. 绿色的材料成形特征 成形加工向清洁生产方向发展，其主要的技术意义

16、在于： 高效利用原材料，对环境清洁；以最小的环境代价和能源消耗来获取最大的经济效益； 符合持续发展和生态平衡。美国在展望2020年的制造业时，把材料净成形工艺发展为“无废弃物成形加工技术（Waste-free Process），即加工过程中不产生废弃物，或产生的废弃物能被整个制造过程中作为原料而利用，并在下一个流程中不再产生废弃物。由于无废物加工减少了废料、污染和能量的消耗，成为今后推广的重要绿色制造技术。6. 信息化特征 成形工艺逐步向柔性、集成系统发展，大量应用了各种信息和控制技术，如柔性压铸系统，轧、锻柔性生产线、搅拌摩擦焊机器人柔性生产线、弧焊/压焊焊接机器人生产线等；使用远程控制和无

17、人化成形工厂，质量控制向控制过程智能化方向发展等等，都使材料成形技术注入自动化 、信息化特征。综上所述，现代科学的发展使材料成形技术的内容远远超出了传统的热加工范围。现代材料成形技术可拓展为：一切用物理、化学、冶金原理制造机器部件和结构，或改进机器部件化学成分、微观组织及性能，并尽可能采用复合制造、绿色制造、信息化制造获得优质毛坯或零件的现代制造方法。所有的零件加工工艺在成形学上按对材料的操作方式可归结为三类，即受迫成形、去除成形和堆积成形。（1）受迫成形 利用材料的流动性和塑性在特定外力或边界的约束下成形的方法。铸造、锻压以及注塑成形工艺都属于受迫成形。在这种成形方式中，能量的使用体现在使零

18、件发生形态变化或塑性形状变化上；零件的制造信息（几何信息、工艺信息和控制信息等）经预处理后以形状信息的形式物化于工具之中，如模具、型腔等。这种信息处理过程与物理制造过程的结合形式，具有较好的刚性，即制造零件时重复性好，但其柔性较差。零件信息的任何改变都将导致工具的重新制造，因而较适用于定型产品的大批量生产方式或毛坯制造。（2）去除成形 运用材料的可分离性，把一部分材料（裕量材料）有序地从基体分离出去而成形的方法。传统的车、铣、刨、磨等机加工工艺和激光、电火花加工工艺均属于去除成形。在这种成形方式中，零件制造信息体现在去除材料的顺序和每一步材料的去除量上，即信息通过控制刀具（激光、电火花等也可看

19、作去除刀具）与待加工工件的相对运动，实现材料的有序去除。与受迫成形相比，这种信息过程与物理过程的结合方式具有较大的柔性，实际上，可以把刀具与工件的相对运动看作是一种易于修改、易于编程和易于控制的“动态模具”。但这种零件加工方式由于受到刀具与工件相对运动的条件限制，难以加工形状极为复杂的零件。（3）堆积成形 利用材料的可连接性，将材料有序地合并堆积起来而成形的方法。快速成形是堆积成形的典型方法，其次，一些焊接和喷镀也可视为堆积成形。快速成形的特点是从无到有，从小到大有序进行，零件的制造信息体现在材料结合的顺序以及每一次材料转变量与深度的控制上，即信息通过控制每个单元的制造和各个单元的结合而实现对

20、整个成形过程的控制。在堆积成形过程中，信息过程与物理过程的结合达到比较高级的阶段，没有“模具”、“卡具”和“切削加工”的概念，成形零件不受复杂程度的限制，它提供了一种直接地并完全自动地把三维CAD模型转换为三维物理模型或零件的制造方法。第1章 液态金属铸造成形工艺1.1概述 铸造是液态金属成形的方法，铸造过程是熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属在重力、压力、离心力、电磁力等外力场的作用下充满铸型，凝固后获得一定形状与性能铸件的生产过程，是生产金属零件和毛坯的主要形式之一。 与其他零件成形工艺相比，铸造成形具有生产成本低，工艺灵活性大，几乎不受零件尺寸大小及形状结构复杂程度的限制等特点。铸件的质量

21、可由几 克到数百吨，壁厚可由0.3mm到1m以上。现代铸造技术在现代化大生产中占据了重要的位置。铸件在一般机器中占总质量的4080，但其制造成本只占机器总成本的2530。铸件的生产工艺方法按充型条件的不同，可分为重力铸造、压力铸造、离心铸造等。按照形成铸件的铸型分可分为砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、壳型铸造、陶瓷型铸造、消失模铸造、磁型铸造等。传统上，将有别于砂型铸造工艺的其他铸造方法统称为“特种铸造”。砂型铸造应用最为广泛，世界各国用砂型铸造生产的铸件占铸件总产量的80以上。砂型铸造可分为手工造型和机器造型两种。铸件的质量(品质)直接影响到机械产品的质量(品质)。提高铸造生产工艺水平是机械

22、产品更新换代、新产品的开发的重要保证，是机械工业调整产品结构、提高生产质量(品质)和经济效益、改变行业面貌的关键之一。在材料成形工艺发展过程中，铸造是历史上最悠久的一种工艺，在我国已有6000多年历史了，目前我国铸件年产量已超过1000万t。由于历史原因，长期以来，我国的铸造生产处于较落后状态。与当前世界工业化国家先进水平相比，我国的铸造生产的差距不是表现在规模和产量上，而是集中在质量和效率上。国内外铸造生产技术水平的比较见表1-1。表1-1 国内外铸造生产技术水平的比较比较项目国 外国 内尺寸精度汽缸体和汽缸盖：一般为CT8CT9CT10，与国外差24级表面粗糙度汽缸体和汽缸盖：50m使用寿

23、命汽缸套为600010000h30006000h铸件废品率美、英、法、日约为2%815%耗能/吨铸件360370kg标准煤(合格铸件)650kg标准煤劳动生产率65t/人年8t/人年熔炼技术富氧送风，铁水温度15001400造型工艺广泛采用流水线，采用高压造型、射压造型、和气冲造型除汽车等行业中少数厂采用半自动、自动化流水线外，多数厂普遍采用40年代造型技术铸造工艺装备造型机精度和精度保持能力很高。造型线精度可保持12年，设备综合开工率80%，装备全部标准化、系列化、商品化精度低，精度保持能力差(半年)。设备综合开工率50%。装备标准化、系列化、商品化程度很低铸造用工艺材料质量很高，如日本硅砂

24、都经水洗，含泥量小于0.2%质量很差，砂只作筛分，含泥量在2%以上1.2 铸件形成理论基础1.2.1金属的充型 液态金属充满铸型，获得尺寸精确、轮廓清晰的铸件，取决于充型能力。在液态合金充型过程中，一般伴随结晶现象，若充型能力不足时，在型腔被填满之前，形成的晶粒将充型的通道堵塞，金属液被迫停止流动，于是铸件将产生浇不足或冷隔等缺陷。浇不足使铸件未能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全熔合的垂直接缝，铸件的力学性能严重受损。 充型能力首先取决于金属液本身的流动能力，同时又受铸型性质、浇注条件及铸件结构等因素的影响。影响充型能力的因素有：合金的流动性、铸型的蓄热系数、铸型

25、温度、铸型中的气体、浇注温度、充型压力、浇注系统的结构、铸件的折算厚度、铸件的复杂程度等，如表1-2所示。表1-2 影响充型能力的因素和原因序号影响因素定 义影 响 原 因1合金的流动性液态金属本身的流动能力流动性好，易于浇出轮廓清晰，薄而复杂的铸件；有利于非金属夹杂物和气体的上浮和排除；易于对铸件的收缩进行补缩2浇注温度浇注时金属液的温度浇注温度愈高，充型能力愈强3充型压力金属液体在流动方向上所受的压力压力愈大，充型能力愈强。但压力过大或充型速度过高时，会发生喷射、飞溅和冷隔现象4铸型中的气体浇注时因铸型发气而形成在铸型内的气体能在金属液与铸型间产生气膜，减小摩擦阻力，但发气太大，铸型的排气

26、能力又小时，铸型中的气体压力增大，阻碍金属液的流动5铸型的蓄热系数铸型从其中的金属吸取并存储在本身中热量的能力蓄热系数愈大，铸型的激冷能力就愈强，金属液于其中保持液态的时间就愈短，充型能力下降6铸型温度铸型在浇注时的温度温度愈高，液态金属与铸型的温差就愈小，充型能力愈强7浇注系统的结构各浇道的结构复杂情况结构愈复杂，流动阻力愈大，充型能力愈差8铸件的折算厚度铸件体积与表面积之比折算厚度大，散热慢，充型能力好9铸件复杂程度铸件结构复杂状况结构复杂，流动阻力大，铸型充填困难1.2.2 铸件的温度场 金属液在铸型中的凝固和冷却过程是一个不稳定的传热过程，铸件上各点的温度随时间下降，而铸型温度随时间上

27、升；铸件大部分为三维传热问题；铸件在凝固过程中不断释放出结晶潜热，其断面上存在固态外壳、液固态并存的凝固区域和液态区，在金属型凝固时还可能出现中间层。因此，铸件与铸型的传热是通过若干个区域进行的。此外，铸型和铸件的热物理参数是随温度而变化的。由于这些因素的多样性和变化，采用数学分析法研究铸型温度场的变化必须要对问题进行合理的简化处理。 厚度30mm的平板铸铁件在湿砂型（铸型的初始水分为8%）中凝固时湿型断面上的温度场。可见，湿砂型被金属液急剧加热，随时间推移，铸型热量由型腔表面向内层砂型转移，高温表面层中的水分会向低温的里层迁移，含水铸型的温度场在任何时刻都可以划分为三个特征区。I区为干砂区；

28、II区是温度为100、水分（质量分数）由m0（湿型的原始水分）增至m1（凝聚区水分）的高水区；III区的温度和水分分别由相邻II区的100及m1降至室温t0和m0。这三个区是逐渐地由型腔表面向铸型内部延伸扩展的。1.2.3 金属的凝固1金属的凝固方式 液态合金的结晶与凝固，是铸件形成过程的关键问题，其在很大程度上决定了铸件的铸态组织及某些铸造缺陷的形成，冷却凝固对铸件质量，特别是铸件力学性能，起决定性的作用。 一般将铸件的凝固方式分为三种类型：逐层凝固方式、体积凝固（或称糊状凝固）方式和中间凝固方式。铸件的“凝固方式”是依据凝固区的宽窄来划分的。1） 逐层凝固方式 tc是结晶温度，T1和T2是

29、铸件断面上两个不同时刻的温度场。恒温下结晶的金属，在凝固过程中其铸件断面上的凝固区域宽度等于零，断面上的固相和液相由一条界线（凝固前沿）清楚地分开。随温度的下降，固体层不断加厚，逐步达到铸件中心，这种情况称为“逐层凝固”。如果合金结晶温度范围很小或断面温度梯度很大时，铸件断面的凝固区域很窄，也属于逐层凝固方式。2）体积凝固方式 如果合金的结晶温度范围很宽，或因铸件断面温度场较平坦，铸件凝固的某一段时间内，其凝固区域很宽，甚至贯穿整个铸件断面，而表面温度尚高于ts，这种情况称为“体积凝固方式”，或称“糊状凝固方式”。3）中间凝固方式 如果合金的结晶温度范围较窄，或因铸件断面的温度梯度较大，铸件断

30、面上的凝固区域宽度介于前二者之间时，则属于“中间凝固方式”。决定凝固区域宽度的因素 铸件断面凝固区域的宽度是由合金的结晶温度范围和温度梯度两个量决定的。铸件的温度梯度主要取决于：(1) 合金的性质 合金的凝固温度愈低、导热率愈高、结晶潜热愈大，铸件内部温度均匀化能力愈大、而铸型的激冷作用变小，故温度梯度小（如多数铝合金）；(2) 铸型的蓄热能力 铸型蓄热能力愈强，激冷能力愈强，铸件温度梯度愈大；(3) 浇注温度 浇注温度愈高，因带入铸型中热量增多，铸件的温度梯度减小。1.2.4 合金的收缩、应力及变形1. 合金的收缩及影响因素1) 收缩 金属从浇注温度冷却到室温要经历液态收缩、凝固收缩和固态收

31、缩三个互相联系的收缩阶段。固态收缩将引起铸件外部尺寸的变化，故称尺寸收缩或线收缩。线收缩对铸件形状和尺寸精度影响很大，是铸造应力、变形和裂纹等缺陷产生的基本原因。2)影响收缩的因素 化学成分、浇注温度和铸件结构和铸型条件对收缩产生影响 3)缩孔及缩松 铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。缩孔和缩松可使铸件力学性能、气密性和物理化学性能大大降低，以至成为废品，是极其有害的铸造缺陷之一。2. 缩孔、缩松的防止方法 (1) 使缩松转化为缩孔的方法 ： 尽量选择凝固区域较窄的合金，使合金倾向于逐层凝固； 对凝固区域较宽的合金，可采用增大凝固的温度梯度

32、办法。(2) 防止缩孔的方法 要使铸件在凝固过程中建立良好的补缩条件，可采用“定向凝固原则”。 定向凝固的优点：冒口补缩作用好，可防止缩孔和缩松，铸件致密。对于凝固收缩大，结晶温度范围较小的合金，常采用定向凝固原则以保证铸件质量。定向凝固的缺点：由于铸件各部分有温差，凝固期间容易产生热裂，凝固后也容易使铸件产生应力和变形。定向凝固使清理工作量大。2.铸造应力及变形 铸件凝固后继续冷却，若收缩受阻，则在铸件内会产生铸造应力。它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。铸造应力分为热应力和收缩应力。1)热应力 铸造热应力引起框架式铸件的变形过程如下左图所示。因此，热应力使铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受

33、压缩。铸件的壁厚差别愈大，合金的线收缩率愈高，弹性模量愈大，热应力也就愈大。2）防止应力和变形的方法 采用同时凝固原则是防止热应力的有效方法。同时凝固原则的优点是，凝固期间不容易产生热裂，凝固后也不易引起应力、变形；由于不用冒口或冒口很小而节省金属，简化工艺、减少工作量。缺点是铸件中心区域往往有缩松，铸件不致密。1.3 砂型铸造工艺分析1.3.1 浇注位置和分型面的确定 浇注位置与分型面的选择密切相关。通常分型面取决于浇注位置的选定，既要保证质量，又要简化造型工艺。1. 浇注位置选定原则 浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置，浇注位置选择有如图5个原则。2. 分型面的选择原则 一般说来，分

34、型面在确定浇注位置后再选择。但是，分析各种分型面的利、弊之后，可能再次调整浇注位置。在生产中浇注位置和分型面有时是同时确定的。分型面的选择要在保证铸件质量的前提下，尽量简化工艺，节省人力物力，因此需考虑以下几个原则：1.3.2 铸造工艺图的制定 铸造工艺图是铸造过程最基本和最重要的工艺文件之一。 铸造工艺图是利用红、兰两色铅笔，将各种简明的工艺符号，标注在产品零件图上的。可从以下几方面进行分析：(1) 分型面和分模面；(2) 浇注位置、浇冒口的位置、形状、尺寸和数量；(3) 工艺参数；(4) 型芯的形状、位置和数目，型芯头的定位方式和安装方式；(5) 冷铁的形状、位置、尺寸和数量；(6) 其它

35、。车床进给箱铸造工艺设计分析可从以下几方面进行分析： 1)分型面和分模面；2) 浇注位置、浇冒口的位置、形状、尺寸和数量；3) 工艺参数；4) 型芯的形状、位置和数目，型芯头的定位方式和安装方式；5) 冷铁的形状、位置、尺寸和数量；6) 其它。1.4 铸件的结构设计 设计铸件时，要保证使用性能的要求，满足铸件在铸造中工艺性的要求。即考虑铸造生产工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求。1.5砂型铸造方法 砂型铸造方法主要有手工造型和机器造型两大类。机器造型的实质是用机器进行紧砂和起模，根据紧砂和起模的方式不同，有各种不同种类的造型机。1.5.1气动微震压实造型 震压式造型 震压式造型 为早期的造型机

36、，是通过振动压实来紧实型砂的。该方法改善了手工造型的生产条件，提高了生产率，但是型砂的紧实度不够均匀。气动微震压实造型 气动微震压实造型是采用振动(频率150500 Hz，振幅2580mm)压实微振(频率4003000Hz，振幅510mm)紧实型砂的。使用场合 气动微震压实造型通常是指比压为0.150.4MPa的低压造型。但气动微振也可与高压、中压压实配合使用。目前，气动微振压实造型在中小铸件生产中已广泛使用，其对型砂和工艺装备的要求与一般机器造型相同。气动微振压实造型的特点为：(1)紧实效果好 可在压实同时进行微振，从而促进型砂流动，获得紧实度较高而且均匀的砂型。相当于增加30%50%甚至7

37、5%的压实力；(2)工作适应性强 可根据铸件形状特点选择不同的紧实方式；(3)生产率较高 达到适宜的砂型紧实度所需的时间较短；(4)对机器地基要求较低1.5.2高压造型 高压造型一般指压实比压超过0.7MPa的机器造型，压实机构以液压为动力。按工艺装备可分为有箱、脱箱、无箱三种。加砂可采用重力填砂方式，但更多的是用射砂或真空填砂方式进行充填及预紧实。重力填砂时通常配备多触头或成形压头，而射砂或真空填砂时则常配备平板压头。1.多触头高压造型 多触头由许多可单独动作的触头组成，可分为主动伸缩的主动式触头和浮动式触头。使用较多的是弹簧复位浮动式多触头。以适应不同形状的模样，使整个型砂得到均匀的紧实度

38、。 多触头高压造型通常也配备气动微振装置，以便增加工作适应能力。 多触头高压造型辅机多，砂箱数量大，造价高，适用于各种形状的中小铸件大量或成批生产。2.射砂挤压无箱造型 射砂造型是指在极短的时间内，用压缩气体将砂射进砂箱内的造型方法，它主要用于制芯过程中。 射砂挤压造型是射砂后采用挤压的方法完成紧砂的过程。在造型、下芯、合型及浇注过程中，铸型的分型面呈垂直状态的无箱造型法称为垂直分型无箱挤压造型，平行于地面的称水平分型无箱挤压造型。它主要适用于大批大量的中小型铸件的生产。1.5.3真空密封造型 真空密封造型又称真空薄膜造型、减压造型、负压造型或V法，适用于生产薄壁、面积大、形状不太复杂的扁平铸

39、件。该法的优点是： (1) 铸件尺寸精确 能浇出23mm的薄壁部分；(2) 铸件缺陷少废品率可控制到1.5%以下；(3) 砂型成本低 损耗少，回用率在95%以上；(4) 工作环境比较好 噪声小、粉尘少，劳动强度低。 缺点是：对形状复杂、较高的铸件覆膜成形困难，工艺装备复杂，造型生产率比较低。1.5.4气流冲击造型 气流冲击造型简称气冲造型，是一种新的造型方法。其原理是利用气流冲击，使预填在砂箱内的型砂在极短的时间内完成冲击紧实过程。气冲造型分低压气冲造型和高压气冲造型两种，低压气冲造型应用较多。气冲造型的优点是砂型紧实度高且分布合理，透气性好、铸件精度高、表面粗糙度低、工作安全、可靠、方便；缺

40、点是砂型最上部约30mm的型砂达不到紧实要求，因而不适用于高度小于150mm的矮砂箱造型，工装要求严格，砂箱强度要求高。气冲造型紧实度（1）紧实度分布规律 气冲造型紧实度，靠近模底板处紧实度最高，随着与模底板的距离加大，紧实度逐步降低。这样的分布即保证砂型分型面处及型腔的高紧实度，又使型砂具有良好的透气性。有利于得到表面粗糙度低、精度高的铸件。气冲造型砂型紧实度分布最为合理。（2）影响紧实效果的主要因素 压力梯度是影响紧实度的主要因素。所谓压力梯度是指作用在型砂上面先后的压力差dP与建压时间dt之比。当dP/dt值愈大，铸型的紧实度愈高。1.5.5 消失模造型1. 铸造原理和工艺过程 消失模铸

41、造（EPC）为美国1958年专利，1962年开始应用，又称实型铸造和气化模铸造，其原理是用泡沫聚苯乙烯塑料模样（包括浇冒口）代替普通模样，造好型后不取出模样就浇入金属液，在灼热液态金属的热作用下，泡沫塑料气化、燃烧而消失，金属液取代了原来泡沫塑料模所占的空间位置，冷却凝固后即可获得所需要的铸件。2. 铸造特点和应用范围 消失模铸造主要用于形状结构复杂，难以起模或活块和外型芯较多的铸件。与普通铸造相比，具有以下优点：工序简单、生产周期短、效率高，铸件尺寸精度高(造型后不起模、不分型，没有铸造斜度和活块)，精度达CT8级，可采用无粘结剂型砂，增大了铸件设计的自由度，简化了铸造生产工序，降低了劳动强

42、度。近年来，消失模铸造技术在欧美发展很快，表1-6为美国消失模铸造情况。应 用t /年（1997）增长速度（1997）%增长速度（2000）%轿车82.6971352载货汽车5.11044232造船8.4636543管件11.057163200机床7.018615一般工业7.1051945其他19.02660168总计140.67627833. 消失模铸造的新发展 消失模铸造用的泡沫塑料模与不断涌现的其他新材料、新设备、新技术相结合，发展形成很多新的造型和铸造方法。1.5.6冷冻造型 冷冻造型法又称为低温硬化造型法。其造型过程是采用普通石英砂作为骨架材料，加入少量的水，必要时还加入少量的粘土，

43、按普通造型方法制好铸型后送入冷冻室中，用液态氮或二氧化碳作为制冷剂，使铸型冷冻，借助于包覆在砂粒表面的冷冻水分而实现砂粒的结合，使铸型具有很高的强度及硬度。浇注时，铸型温度升高，水分蒸发，铸型逐步解冻，稍加振动立即溃散，可方便地取出铸件。1.5.7大型铸件造型方法 由于造型设备的限制，大型铸件往往采用抛砂造型或手工造型，抛砂造型和手工造型方法见视频。1.6 特种铸造 随着科学技术的发展和生产水平的提高，对铸件质量、劳动生产率、劳动条件和生产成本有了进一步的要求，因而铸造方法有了长足的发展。所谓特种铸造，是指有别于砂型铸造方法的其它铸造工艺。目前特种铸造方法已发展到几十种。常用的有熔模铸造、金属

44、型铸造、离心铸造、压力铸造、低压铸造、陶瓷型铸造、磁型铸造、差压铸造、石墨型铸造、真空吸铸和流变铸造等。1.6.1 金属型铸造 用铸铁、碳钢或低合金钢等金属材料制成铸型，在重力作用下，金属液充填金属型型腔，冷却成形而获得铸件的工艺方法称为金属型铸造，也称为硬模铸造、铁模铸造、永久型铸造、冷硬铸造、冷激模铸造等。金属型铸造既可采用金属芯，也可以用砂芯取代难以抽拔的金属芯。金属型的铸型可反复使用。铸件组织致密，力学性能好,精度和表面质量较好。1.6.2 离心铸造 离心铸造是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法。1. 离心铸造的分类 根据铸型旋转轴线在空间的位置，

45、常见的离心铸造可分为两种：(1) 卧式离心铸造 铸型的旋转轴线处于水平状态或与水平线夹角很小（4）时的离心铸造。(2) 立式离心铸造 铸型的旋转轴线处于垂直状态时的离心铸造称为立式离心铸造。铸型旋转轴与水平线和垂直线都夹有较大角度的离心铸造称为倾斜轴离心铸造，但应用很少。2. 离心铸造的生产特点： 与砂型铸造相比，离心铸造的优缺点如下：(1) 铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，故力学性能较好；(2) 生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力，降低铸件壁厚对其长度或直径的比值，简化套筒和管类铸件的生产过程；(3) 生产中几乎没有浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工

46、艺出品率；(4) 便于制造筒、套类复合金属铸件，如钢背铜套、双金属轧辊等；(5) 铸造成形铸件时，可借离心力提高金属的充型能力，故可生产薄壁铸件，如叶轮、金属假牙等；(6) 对合金成分不能互溶或凝固初期析出物的密度与金属液基体相差较大时，易形成密度偏析；(7) 铸件内孔表面较粗糙，聚有熔渣，其尺寸不易正确控制；(8) 用于生产异型铸件时有一定的局限性。1.6.3 压力铸造1. 铸造原理和工艺循环 压力铸造是在高压的作用下，以很高的速度把液态或半液态金属压入压铸模型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的铸造方法。2. 压铸机分类与比较 压铸机按其工作原理结构形式分为冷压式压铸机（有卧式、立式、全立式

47、三种）和热压式（有普通热室、卧式热室两种）压铸机。 冷室压铸机的压室和熔炉是分开的，压铸时要从保温炉中舀取金属液倒入压室内，再进行压铸。热室压铸机的压室与合金熔化炉联成一体，压室浸在保温坩埚的液体金属中，压射机构装在坩埚上面，用机械机构或压缩空气所产生的压力进行压铸。3. 铸造特点 压力铸造的基本特点是高压高速，压力从几MPa到几十MPa，甚至高达500MPa，高速（从10120m/s），以极短的时间（0.010.2s）填充铸型。压力铸造的特点如下：（1）生产率高，可实现机械化或自动化，铸件产量在3000件以上时可考虑采用；（2）生产适用性好，能生产出从简单到相当复杂的铸件，并可生产中间镶嵌其

48、他金属的铸件，能直接铸出齿形和螺纹，压铸件的重量从几克到数十千克；（3）产品质量好，具有较高的尺寸精度（最高达CT4）和表面质量（最高达Ra3.2），力学性能好，尺寸稳定性好，互换性好，轮廓清晰，适用于大量生产有色合金的小型、 薄壁、复杂铸件；（4） 普通压铸法生产的铸件易产生气孔，不能进行热处理，压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难；（5） 压力铸造设备投资大，压铸模制造复杂，周期长，费用大，一般不宜于小批生产。 压力铸造是所有的铸造方法中生产速度最快的一种方法，应用很广，发展很快。广泛用于汽车、仪表、航空、航天、电器及日用品铸件；以铝、锌、镁材料为主。4. 压铸模 压铸模是进行压铸生产

49、的主要工艺装备。压铸模主要由动模和定模两大部分组成。定模固定在定模板上。动模固定在开模机构上，在开模机构的驱动下实现压铸模的开合。合模后，浇道将压铸机的压室与型腔连通，金属液从压室内被压入金属型腔并保持一定的压力，凝固形成符合要求的铸件。然后，动模在开合型机构的驱动下打开，铸件由动模从定模中带出，并附在动模上，最后由顶杆将铸件从动模上顶出并被取走。5.压力铸造的发展 由于压力铸造是在极短的时间内完成充型过程的，很容易造成气体的卷入而影响压铸件的质量。为此发展了加氧压铸机和真空压铸机，中压压铸机也获得了较快的发展，有些压铸机的合型机构采用倾斜形式。压铸过程自动化和压铸计算机控制及压铸柔性加工单元

50、（FMC）也逐步得到发展。(1) 加氧压力铸造是在铝金属液充填型腔之前，用氧气充填压室和型腔，以取代其中的空气和其他气体。其特点是：消除或减少了气孔，提高铸件的质量；结构简单，操作方便，投资少。(2) 真空压力铸造是先将压铸型腔内空气抽除，然后再压入液体金属。其特点是：可消除或减少压铸件内部的气孔，提高铸件的力学性能和表面质量；压铸时大大减少了型腔的反压力，可使用较低的比压和铸造性能较差的合金。缺点是：密封结构复杂，制造和安装较困难。(3) 压力铸造计算机控制和柔性制造单元 压铸生产中对压铸过程的压射速度、压射力、增压时间及对自动化装置（喷涂、浇注、取件装置等）采用计算机控制，以满足多品种小批

51、量生产的要求，提高生产率和稳定铸件质量。在此基础上又发展了压铸柔性加工单元（FMC），即在其规定的范围内，按照预先确定的工艺方案，生产各种零件的控制过程，其核心技术是快速更换模具和与之相关的其他零部件。1.6.4 低压铸造 低压铸造是介于一般重力铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。1. 铸造原理和工艺过程 浇注时金属液在低压（2060kPa）作用下，由下而上地填充铸型型腔，并在压力下凝固而形成铸件的一种工艺方法。2. 铸造工艺过程 低压铸造浇注过程包括升液、充型、增压、保压和卸压五个阶段。1） 浇注过程参数的变化2）升液压力和速度 升液压力P1是指当金属液面上升到浇口，高度为H1时所要求的压力，

52、p1=H1(MPa)。根据经验，升液速度一般控制在150mm/s以下。3）充型压力和速度 充型压力p2是使金属液充型上升到铸型顶部所需的压力，P2=H2(MPa)。在充型阶段，金属液面上的压力从P1升到P2,其升压速度v2=(P2-P1)/2 (MPa/s)。4）增压和增压速度 金属液充满型腔后，再继续增压，使铸件的结晶凝固在一定压力p3下进行。此压力称为结晶压力。一般p3=1.32.0p2。增压速度v3=(P3-P2)/3 (MPa/s)。5）保压时间 保压时间与铸件质量有关，保压时间与铸件质量成正比。一般保压时间在1.58分钟内，时间太长，将影响生产率。1.6.5 熔模铸造 熔模铸造又称失

53、蜡铸造、熔模精密铸造、包模精密铸造，是精密铸造法的一种。根据铸型的特点可分为型壳熔模铸造、填箱熔模铸造（型壳制好后，装入砂箱中，在型壳周围注入耐火浆料或干砂增强）、石膏型熔模铸造（用石膏型代替型壳）。以前者的应用最广。 型壳熔模铸造工艺，用易熔材料(蜡或塑料等)制成精确的可熔性模型,并进行蜡模组合，涂以若干层耐火涂料，经干燥、硬化成整体型壳，加热型壳熔失模型，经高温焙烧而成耐火型壳，在型壳中浇注铸件。熔模铸造有以下特点：(1)尺寸精度高 熔模铸造铸件精度可达CT4级，表面粗糙度低(Ra12.51.6 m)；(2)适用于各种铸造合金、各种生产批量 尤其在难加工金属材料如铸造刀具，涡轮叶片等生产中

54、应用较广；(3)可以铸造形状复杂的铸件 熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制，可以制造出用砂型铸造、锻压、切削加工等方法难以制造的形状复杂的零件。而且可以使一些焊接件、组合件在稍进行结构改进后直接铸造出整体零件；(4)可以铸造出各种薄壁铸件及重量很小的铸件 其最小壁厚可达0.5mm，最小孔径可以小到0.5mm，重量可以小到几克；(5)生产工序繁多，生产周期长，铸件不能太大 熔模铸造是净成形、净终成形加工的重要方法之一。1.6.6 壳型铸造 铸造生产中，砂型（芯）直接承受液体金属作用的只是表面一层厚度仅为数毫米的砂壳，其余的砂只起支撑这一层砂壳的作用。若只用一层簿壳来制造铸件，将减少砂处理工部的

55、大量工作，并能减少环境污染。1940年，Johannes Croning发明用热法制造壳型，称为“C法”或“壳法”(shell process)，或叫壳型造型(shell molding)，目前该法不仅可用于造型，更主要的是用于制壳芯。该法用酚醛树脂作粘结剂，配制的型（芯）砂叫覆膜砂，象干砂一样松散。其制壳的方法有两种：翻斗法和吹砂法。吹砂法分顶吹法和底吹法两种。吹砂压力一般顶吹为0.10.35MPa，吹砂时间为26s，底吹法为0.40.5MPa，1535s。顶吹法可以制造较大型复杂的砂芯；底吹法常用于小砂芯的制造，硬化时间为90s2min，芯盒加热温度一般为250。 壳法造型、芯的优点是混制

56、好的覆模砂可以长期贮存（三个月以上），无需捣砂，能获得尺寸精确的型、芯；型、芯强度高，易搬运；透气性好，可用细的原砂得到光洁的铸件表面；无需砂箱；覆模砂消耗量小。但酚醛树脂覆模砂价格较贵，造型、造芯耗能较高。 壳型通常多用于生产液压件、凸轮轴、曲轴以及耐蚀泵件、履带板等钢铁铸件上；壳芯多用于汽车、拖拉机、液压阀体等部分铸件上。1.6.7 陶瓷型铸造 陶瓷型铸造是50年代英国首先研制成功的。其基本原理是：以耐火度高、热膨胀系数小的耐火材料为骨料，用经过水解的硅酸乙酯作为粘结剂而配制成的陶瓷型浆料，在碱性催化剂的作用下，用灌浆法成形，经过胶结，喷燃和烧结等工序，制成光洁、细致、精确的陶瓷型。陶瓷型

57、兼有砂型铸造和熔模铸造的优点，即操作及设备简单，型腔的尺寸精度高、表面粗糙度低，精度达CT6级。在单件小批生产的条件下，铸造精密铸件，铸件重量从几kg到几t。生产率较高，成本低，节省机加工工时。陶瓷型按不同的成形方法分为两大类：全部为陶瓷铸型的整体型和带底套的复合陶瓷型，底套的材料有硅砂和金属两种。陶瓷型可用来制造热拉模、热锻模、橡胶件生产用钢模、玻璃成形模具、金属型和热芯盒等，模具工作面上可铸出复杂、光滑的花纹，尺寸精确，模具的耐蚀性和工作寿命较高。也可用陶瓷型铸造法生产一般机械零件，如螺旋压缩机转子、内燃机喷嘴、水泵叶轮、齿轮箱、阀体、钻机凿刀、船用螺旋浆、工具、刀具等。1.6.8 磁性铸

58、造磁性铸造是德国在研究消失模铸造的基础上发明的铸造方法，其实质是采用铁丸代替型砂及型芯砂，用磁场作用力代替铸造粘结剂，用泡沫塑料消失模代替普通模样的一种新的铸造方法。与砂型铸造相比，它提高了铸件质量，因与消失模铸造原理相似，其质量状况与消失模铸造相同，同时比消失模铸造更减少了铸造材料的消耗。经常用于自动化生产线上，可铸材料和大小范围广，常用于汽车零件等精度要求高的中小型铸件生产。1.6.9 石墨型铸造 石墨型铸造是用高纯度的人造石墨块经机械加工成形或以石墨砂作骨架材料添加其它附加物制成铸型，浇注凝固后获得铸件的一种工艺方法。它与砂型、金属型铸造相比，铸型的激冷能力强，使铸件晶粒细化，力学性能提

59、高；由于石墨的热化学稳定性好，熔融金属与铸型接触时一般不发生化学作用，铸件表面质量好；石墨型受热尺寸变化小，不易发生弯曲、变形，故铸件尺寸精度高；石墨型的寿命达25万次，劳动生产率比砂型提高210倍。石墨型铸造多用于锌合金、铜合金、铝合金等铸件。石墨型不仅可用于重力铸造，还可用于低压、反压、连续、离心浇注。1.6.10 真空吸铸真空吸铸是使型腔内造成负压使金属液充型凝固的铸造方法。 1. 工艺过程 真空吸铸基本工艺过程。 2. 铸造原理 将结晶器的下端浸入金属液中，抽气使结晶器型腔内造成一定的真空，金属液被吸入型腔一定的高度，受循环水冷却的结晶器产生激冷，金属液由外向内迅速凝固，形成实心或空心

60、的铸件。3. 铸造特点(1) 铸件不易产生气孔、缩孔、夹杂等缺陷；(2) 铸件晶粒细小，组织致密，力学性能好；(3) 无浇注系统的金属液损失，但有结晶器口粘附金属的损失，工艺出品率高；(4) 生产过程机械化，生产率高；(5) 铸件外形尺寸精确，内孔尺寸靠凝固时间控制，尺寸精度低，表面粗糙不平。4. 应用范围真空吸铸通常生产直径120mm以下的圆筒、圆棒类铸件等。它们可以加工成各种螺母、螺杆、轴套和轴类零件。真空吸铸广泛用于生产各种铜合金铸件，对于铝合金、锌合金等铸件的真空吸铸正在发展中。1.6.11 差压铸造 差压铸造又称反差铸造，用于汽车发动机轮毂等质量要求高的铸件。其实质是使液态金属在压差

61、的作用下，浇注到预先有一定压力的型腔内，凝固后获得铸件的一种工艺方法。 差压铸造装置的工作原理是：浇注前密封室内有一定的压力（或真空度），然后借往密封室A中加压或由密封室B减压，使A、B室之间形成压力差，进行升液、充型和结晶。 差压铸造的特点为充型速度可以控制；铸件充型性好，表面质量高，精度可达CT6级；铸件晶粒细，组织致密，力学性能好；可以实现可控气氛浇注，提高了金属的利用率；劳动条件好。1.6.12 半固态金属流变铸造 半固态金属加工技术属21世纪前沿性金属加工技术。20世纪麻省理工学院（MIT）弗莱明斯教授发现金属在凝固过程中，进行强烈搅拌或通过控制凝固条件，抑制树枝晶的生成或破碎所生成

62、的树枝晶，形成具有等轴、均匀、细小的初生相均匀分布于液相中的悬浮半固态浆料。这种浆料在外力作用下即使固相率达到60仍具有较好的流动性。可利用压铸、挤压、模锻等常规工艺进行加工，这种工艺方法称为半固态金属加工技术（简称SSM）。1.6.13 现代整体精铸及快速凝固成形技术 1. 现代整体精铸成形技术 美国GE公司的GET700发动机前驱动涡轮发动机上的整体导向器，原设计由多个铸件组装而成，密封性差，现改为由72个叶片与薄壁喷管连在一起的整体精铸件，不但解决了密封问题，而且大大减少了加工和装配工作量，降低了成本，减轻了重量。美国用此整体精铸技术一年就生产了几千个涡轮增压器整体涡轮。70年代末，美国

63、和联邦德国开始采用整体铸造技术生产RB199发动机的钛合金中间机匣。目前精铸的最大钛合金机匣直径已达1320mm，用于美国的CF680C2发动机。国外已能生产最大尺寸达1500mm，最小壁厚0.51.0mm的铝合金大型薄壁精铸件。这些精铸技术在提高飞机发动机可靠性，简化生产程序，降低结构重量和制造成本方面都取得了明显的技术经济效益。 国外在研究单晶空心无余量叶片精铸技术方面投入了很大力量，目前国外气冷叶片的冷却效果已达300400，使材料的承温能力提高了3060，其综合效果使涡轮前入口温度提高到1600K以上，目前已进入大批生产阶段。 目前国外又在加速研制更高冷却效果的对开定向和单晶铸、钎焊或扩散连接的空心涡轮叶片和快速凝固涡轮叶片，可使F16战斗机携带武器总重量增加2倍，寿