药品生产设备清洁验证风险评估

《药品生产设备清洁验证风险评估》由会员分享，可在线阅读，更多相关《药品生产设备清洁验证风险评估（14页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、生产设备清洁验证质量风险评估一、组建风险评估小组3二、质量风险评估的目的4三、质量风险评估的范围4四、评估方法4五、影响清洁验证效果的因素6六、参考文件7七、实施风险评估8八、本次风险评估结论：13一、组建风险评估小组：2013年4月，公司决定由质量部组织生产部、质检科、质保科、前处理提取车间、综合制剂车间、原料车间、栓剂乳膏车间，成立“清洁验证风险管理小组”，由担任组长，担任副组长，正式启动风险管理程序。小组成员名单、分工、职责如下：序号姓名所在部门或岗位组内职务组内职责1质量副总组长负责召集小组会议，组织数据、信息收集；负责数据、 信息汇总评价；负责撰写报告。2生产副总副组长负责协调、决策

2、，为风险管理小组提供必要的资源3生产科科长组员负责组织协调车间相关工作，协调和推进风险分析进 程。4质检科科长组员负责组织检验及数据分析相关工作，协调和推进风险 分析进程。5质保科科长组员负责监控车间规范操作，并协助组长数据整理及评价。6生产科组员参与风险分析活动，收集或提供必要的数据、信息、 资料；完成风险管理小组安排的各项工作。7生产科组员8质检科组员9车间副主任组员10车间副主任组员风险管理小组于2013年 月 日召开了首次会议，确定了本次风险分析的活动目的、范围、评估方法及日程安排。 组织成立见附件“关于组建清洁验证风险评估的通知”二、质量风险评估的目的2010版GMP第七章“确认与验

3、证”的一百四十三条规定：“清洁方法应经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污 染。清洁验证应综合考虑设备的使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的回收率、残留物的性质和限 度、残留物检验方法的灵敏度等因素。”本报告的目的，就是运用风险管理的工具，全面评估公司各车间的清洁验证，通过质量风险管理方法评估后确定清洁验证中的 风险及相应措施，以确保经过清洁验证证明的清洁方法具有有效性，能够保证不会产生污染和交叉污染。由于施工改造进度不 同，本次评估经过几个阶段，从2013年 月 日 起直到 月 日相关验证完成。三、风险评估的范围评估包括生产系统改造后需要清洁所涉及的工艺设备

4、及管道、物料、控制系统、关键设施、环境控制和人员操作。据此，范围 主要是：前处理提取车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；综合制剂车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；栓剂乳膏剂车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；原料车间所需要清洁的所有工艺设备及管道；物料：包括活性成分、中间品、辅料、清洁剂等；清洁操作时相关的控制系统、关键设施、环境控制；其他辅助设备、公用工 程系统（如空调、纯化水系统、压缩空气）等。岗位操作人员的规范操作及培训。四、评估方法进行风险评估所用的方法遵循因果关系图（鱼骨图）以及FMEA技术（失效模式与影响分析），其中FMEA技术包括以下几点。风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺

5、操作或数据完整的风险。风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、发生几率及可探测性上。判定标准：根据药品生产的特点和便于确切的评定等级，本次评估将严重程度、发生几率及可探测性的评定等级均为十级。判定依据如下：表1：风险的严重程度（SEV）评分制（10分制）结果结果的严重性评分严重危害在没有任何预兆或有预兆的情况下发生的，影响操作人员和机器安全或违反有关法律法规的及其严重 的失败模式。9-10高造成生产线的较大破坏，可能造成产品部分或全部报废，使产品或系统主要功能失败或或降级工作， 且顾客（包括下工序和最终用户）不满意。7-8中等对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废（但

6、无需挑选）或需对100%产品进行返工。顾客感 觉到不方便或有些不满。5-6低对生产线造成较小的破坏，可能需对产品进行挑选，部分产品进行返工。有一半到大部分的顾客可以 发现这些缺陷。3-4微小对生产线造成微小的破坏，部分产品需进行返工。但很少有顾客可以发现到缺陷，或者对产品无影响， 客户很难发现到缺陷。1-2表2：风险的发生几率（OCC）评分制（10分制）失败发生的可能性失败的几率举例评分非常高：几乎不可避免失败31/3极频繁的发生9-10高：反复发生的失败31/20每日发生7-8中等：偶尔发生的失败31/2000每月发生5-6低：相对非常少发生的失败31/10000每几个月发生一次3-4微小：

7、几乎不可能发生的失败W1/150000仅发生过一次1-2表3：风险被检测或发现的可能性（DET）评分制（10分制）发现的可能性在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小评分绝对不可能或极小完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出失败模式9-10可能性较低目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式7-8中等可能性目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式5-6可能性较大目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式3-4可能性非常大或几乎肯定能目前的方法可以检测出失败模式的可能性非常大或几乎可以肯定，有可靠的检测方法。1-2RPN是事件发生的几率、严重程度核可探测性三者的乘积，用来衡量

8、规程的缺陷，以便于采取可能的措施 风险优先数量及等级判定测量范围1-125RPN :风险优先数量及等级判定严重性*发生几率*可探测性V9低9-36中37高五、影响清洁验证效果的因素1、清洁验证的要求：目测标准、活性成分的残留、清洁剂的残留量、微生物污染。2、现在执行的相关质量控制点参数3、相关设备及管道系统4、相关控制系统及环境设施5、人员操作及培训6、相关取样标准及残留量测定等检验标准原辅料因素设备因素人为因素活性成分残留j设备自身清洗、系统性能清洁操作技能性能（如喷淋球）取样错误、清洁剂残留A难清洁的辅料清洁剂设计培训、考核 （如冲洗水） 环境洁净厚/人员取样标/准未统一,微生物污染/残留

9、量标准错误清洁规程制定不合理环境因素标准因素六、参考文件序号文件名称保存部门备注1验证文件质量部2设备和仪表确认文件设备部5产口口质量指标质量部6原料和半成品质量指标质量部7工艺规程质量部9操作规程质量部10清洁规程质量部11批记录质量部12偏差汇总质量部13变更汇总质量部七、实施风险评估2014年4月10日，清洁验证风险评估小组再次召开会议，对影响清洁验证效果的工艺参数进行全面分析。1、对影响清洁验证效果的工艺参数分析评估序号风险项目可能的失败模式影响的严重程度（S）原因的发生几率（0）发现的可能性（D）风险等级RPN可能的失败影响严重程度评分可导致失败的可能的原 因发生几率评分现在的控制手

10、段发现 的可 能性 评分1设备系统是否正常运行系统失效造成性能达不 到要求5系统故障或系统设计缺 陷导致死角较多3（1）设备采购时，设备部会 同生产部，根据生产需 要，设备部在前期介入 设备设计工作，并做好 设备确认。（2）做好安装确认、运行确 认、性能确认，加强设 备维护保养230单体设备能否自身清洁单体设备无自身清洁或 自身清洁功能故障、失 效5单体设备设计缺陷、材质 未达到要求或维护保养 不力，导致设备清洁不能 达到要求3230清洁剂选择是否合 适清洁剂清洁效果未达到设计要求4清洁剂在极端情况下流 速、流型等参数达不到要 求，清洁不彻底32302人员操作人员操作错误清洁工作失败5未按S0

11、P操作3加强员工培训，车间QA实行随 时严控，实施抽检。230人员取样是否正确取样失败5未在最难清洁部位取样3加强员工培训，在文件及规程 中明确在最难清洁部位取样。4603原 辅 料产品活性成分残留 是否超标残留超标清洁失败5（1）清洁剂选择不合理；（2）操作人员操作失败.3（1）事先做好清洁剂选择准备工作，按照IC“残 留溶剂指南”合理选择 恰当的清洁剂。（2）加强员工培训，规范SOP操作。460难于清洁的辅料残 留是否超标残留超标清洁失败53460清洁剂残留量是否超标残留超标清洁失败4清洁剂的选用不恰当，清 洁性能差、残留量高。3合理选择专属性强、低残留的 清洁剂。4484环境环境洁净度超

12、标清洁验证可能失败4HVAC、水或者压缩空气系 统失效导致清洁验证失 效。3加强HVAC、水或者压缩空气系 统的维护保养工作，验证前予 以确认，确保清洁验证顺利进 行。448菌超标微生物污染导致清洁验 证可能失败43448设备在最后一次使 用、清洁前污染特 别严重。设备难于与清洁或无法 清洁。4在设备最后一次使用与 清洁之前的时间间隔（清 洁后放置时间）太长，被 再次污染。3通过清洁验证确认待清洁后放 置时间的参数，并写入操作 SOP。448在清洁后放置时间太长设备被污染4连续生产间歇时，已清洁 设备在清洁后到下一次 使用的时间间隔（清洁后 放置时间）过长，被再次 污染。3通过清洁验证确认待清

13、洁后放 置时间的参数，并写入操作 SOP。4485标准取样标准是否符合 规定。标准不具有代表性5取样标准不统一3取样标准按无菌药品指南制 定，加强员工培训。230残留量检验标准选 择是否合适。残留量标准制定错误5（1）残留量标准指定不 合理。（2）残留量标准检 验方法错误。3（1）残留量标准按无菌药品指 南制定；（2）QC需采用经验证 过的残留量检验方法进行检 验，并保持持续的验证状态。2302、对中/高风险项目的重新评估改进措施实施后对已经确认的对中/高风险项目的重新评估。见下表对影响清洁验证效果的中/高风险项目采取改进措施后重新评估序号风险项目潜在失效影响严重程度（S）潜在失效原因实施的改

14、进措施发生的可能性（P）可探测性（D）风险等 级（RPN）1设备在线清洁（CIP）和在线火菌 （SIP）系统失效或性能达不到 要求。5系统故障或系统设计缺陷 导致死角较多。（1）前期介入设 备设计工作，做好 设计确认（DQ）；（2）做好安装确 认、运行确认、性 能确认，加强设备 维护保养。2110单体设备的自身清洁功能故障 或失效。5单体设备设计缺陷、材质 未达要求或维护保养不力，导致设备清洁不能达 到要求（如喷淋球设计缺 陷）2110清洁剂的清洗设计参数不合理。4清洁剂在极端情况下流 速、流型等参数达不到要 求，清洁不彻底。2182人员人员清洁操作失败。5未按SOP操作。加强员工培训，实 时

15、监控2110人员取样失败。5未在最难清洁部位取样。加强员工培训，在 文件及方案中明 确需在对难清洁 部位取样。23303原辅料产品活性成分残留量超标。5（1）清洁剂选择不合理；（2）人员操作失败。（1）事先做好清 洁剂选择准备工 作，按照ICH “残 留溶剂指南”合理 选择恰当的清洁 剂；（2）加强员工 培训，规范SOP操 作。2220难于清洁的辅料残留量超标。52220清洁剂残留量超标。4清洁的选用不恰当，清洁 性能差、残留量高。合理选择专属性 强、低残留的清洁 剂。22164环境环境洁净度超标导致清洁验证 可能失败。4HVAC、水或者压缩空气系 统失效导致清洁验证失 效。加强HVAC、水或

16、 者压缩空气系统 的维护保养工作， 验证前予以确认， 确保清洁验证顺 利进行。2216微生物污染导致清洁验证可能 失败42216在设备最后一次使用、清洁之前 污染情况过于严重导致无法使 用。4在设备最后一次使用与清 洁之前的时间间隔（清洁 后放置时间）太长.通过清洁验证确 认待清洁后放置 时间的参数，并写 入操作SOP。2216在清洁后放置过程中设备被污 染。4连续生产间歇时，已清洁设备在清洁后到下一次使通过清洁验证确认待清洁后放置2216用的时间间隔（清洁后放 置时间）过长，被再次污 染。时间的参数，并写 入操作SOP。5标准取样标准不具有代表性。5取样标准未统一。取样标准按无菌 药品指南制

17、定，加 强员工培训。2220残留量检验标准错误。5（1）残留量标准制定；（2）残留量标准检验方法错误。（1）残留量标准 按无菌药品指南 制定；（2）QC需 采用经验证过的 残留量检验方法 进行检验，并保持 持续的验证状态。2220九、本次风险评估结论:2013年10月23日，风险评估小组召开会议，总结了清洁验证的实施情况。本次清洁验证，通过外观检查（目测,）理化检查及微生物限度、清洗水TOC等方法来考察清洁后的各设备的清洁效果，验证各设备清洁规程的可操作性，以表明各设备清洁方法能够满足生产工艺的要求， 不会对下一品种的产品造成污染或交叉污染；现对下列设备、系统进行清洁验证：综合制剂车间设备清洁验证，栓剂乳膏车间清洁验证，原 料车间清洁验证，前处理提取车间设备清洁验证，验证完成时间为：。其影响清洁清洁验证效果的主要中高风险点存在于人员操作、原辅料和清洁剂残留量以及清洁操作时相关的设备控制系统、环境控制系统、辅助系统等。在清洁验证中作为检查控制点。系统制订相关SMP和SOP、加强人员培训和检查监控，以降低清洁验证中的风险。风险评估管理小组会签：