机械制造技术基础名词解释和简述题

《机械制造技术基础名词解释和简述题》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造技术基础名词解释和简述题（5页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、一、名词解释1、切削用量：切削速度Vc、进给量（或进给速度Vf）和背吃刀量ap的总称。2、直角切削：刀具主刀刃的刃倾角为s=0时的切削。3、刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，以T表示。4、组合机床：组合机床是根据特定工件的加工要求，以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件所组成的专用机床。5、机床夹具:机床夹具是机床上用于装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。6、过定位：工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复限制的定位称为过定位。7、欠定位：工件应该限制的自由度而

2、未被限制的定位称为欠定位。8、工艺系统刚度：是指作用于工件加工表面法线方向上的切削力Fy与刀具在切削力作用下相对于工件在该方向上的位移y的比值k（N/mm）。9、工序：组成机械加工工艺过程的基本单元。是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。可细分为安装、工位、工步、及走刀。10、安装：安装是工件一次装夹后所完成的那一部分工序。11、加工经济精度：指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度。经济精度就是在满足使用要求的条件下最低的精度，成本最低，从而达到追

3、求利益最大化的目的。12、误差敏感方向：是指通过刀刃的加工表面的法线方向，在此方向上原始误差对加工误差影响最大。13、误差复映现象：在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同样性质的误差。14、成组技术：根据工厂产品零件间结构形状、尺寸、材料和工艺等信息的相似性原理分类成组，通过扩大成组批量来提高多品种、中小批生产的设计、制造和管理水平的应用技术。二、简述题1、与工业发达国家相比，我国的制造业和制造技术存在哪些差距？（P2）（1）表现在工业生产能耗和物耗高；（2）制造业的劳动生产率低下，平均只有发达国家的1/151/20；（3）工业产品质量差，中高技术含量低，缺乏市场竞争力；（4）企业研

4、发投入严重不足，技术创新活动十分薄弱；（5）科技创新成为“中国制造”发展的关键制约因素。2、先进制造技术的主要发展趋势。（P4P5）（1）制造技术向自动化、集成化和智能化的方向发展；（2）制造技术向高精度方向发展；（3）综合考虑社会、环境要求及节约资源的可持续发展的制造技术将越来越受到重视。（4）制造技术从制造死物向制造活物方向发展。3、避免产生或减小积屑瘤的措施。（P122P123）（1）控制切削速度，尽量采用很低或很高的速度，避开中速区；（2）使用润滑性能好的切削液，以减小摩擦；（3）增大刀具前角，以减小刀屑接触区压力；（4）提高工件材料硬度，减少加工硬化倾向。 积屑瘤的影响：增大实际前角

5、，使切削力减小；增大切削厚度，容易引起振动；积屑瘤不稳定，容易破裂，使表面粗糙度增大；影响刀具耐用度（稳定时，代替刀刃切削，提高耐用度；不稳定时，破裂部分可能引起硬质合金刀具的剥落磨损，耐用度下降）。4、铣削方式及其合理选用。（P30P32）（1）周铣法：用铣刀圆周上的切削刃来铣削工件加工表面的方法，分为逆铣（切削部位刀齿的旋转方向与工件进给方向相反）和顺铣（切削部位刀齿的旋转方向与工件进给方向相同）。逆铣时，刀齿在刚接触工件的一段距离上不能切入工件，只是在工件表面上挤压、滑行，工件表面产生严重冷硬层，降低了表面质量，加剧了刀具磨损。顺铣时，铣削力始终压向工作台，避免了工件上、下振动，可提高铣

6、刀的耐用度和加工表面质量。但由于水平切削分力与进给方向相同，可能提高铣床工作台产生窜动，引起振动和进给不均匀。加工有硬皮的工件时，由于刀齿首先接触工件表面硬皮，会加速刀齿的磨损。粗加工或是加工有硬皮的毛坯采用逆铣。精加工加工余量小，铣削力小，不易引起工作台窜动，采用顺铣。（2）端铣法：利用铣刀端面的刀齿来铣削工件的加工表面。分为对称铣、不对称逆铣（适合加工普通碳钢和低合金钢）、不对称顺铣（加工塑形较大的不锈钢、耐热合金等材料时，可减少毛刺及刀具的磨损，提高刀具耐用度）5、万能外圆磨床的成形运动。（P70）（1）砂轮旋转主运动：电动机经带传动驱动砂轮主轴做高速运动；（2）工件圆周进给运动：转速较

7、低，可调整；（3）工件纵向仅给运动：通常由液压传动，以使换向平衡并能无级调整；（4）砂轮架周期或连续横向进给运动：手动或液动实现。6、前3种典型夹紧机构特点。（P99P103）（1）斜楔夹紧机构：能在纯摩擦力作用下保持对工件的夹紧，即具有自锁性。缺点是夹紧行程短，手动操作不方便。常作自锁机构用在气动、液压夹紧装置中。（2）螺旋夹紧机构：结构简单、紧凑，增力比大，自锁性好，夹紧行程长，常用于手动夹紧装置。缺点是夹紧、松开动作缓慢。（3）圆偏心夹紧机构：结构简单、操作方便、夹紧迅速及夹紧行程小、增力比不大、自锁性不稳定，主要适用于切削负荷小、无振动及工件尺寸公差不大的场合。7、粗、精基准的选择原则

8、。（P253P257）粗基准：（1）合理分配加工余量原则。若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则选择该面为粗基准；（2）保证非加工表面位置精度原则。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则以加工余量最小的表面为粗基准；（3）在与上项相同的前提条件下，若零件上有的表面不需加工，则以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准；（4）粗基准表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并保证零件夹紧可靠；（5）粗基准一般只使用一次，一般只在第一道工序中使用，不重复使用。当毛坯是精密铸（锻）件时，毛坯质量很高，若精度要求不

9、高，可重复使用。精基准：（1）“基准重合”原则，尽量选用设计基准和工序基准作为定位基准；（2）“基准统一”原则，尽可能选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准作为精基准；（3）“互为基准”原则，当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸和形状精度都要求很高时，可采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工；（4）“自为基准”原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时尽量选择加工表面本身作为精基准。8、减少机床传动链传动误差的措施。（P174）（1）缩短传动链：减少传动环节。传动件个数越少，传动链越短,传动精度越高；（2）降低传动比：特别是传动链末端传动副的传动比，则传动链中各传动元件对

10、传动精度的影响越小；（3）减小传动链中各传动件的加工、装配误差：特别是最后的传动件误差影响最大，故末端元件（滚齿机的分度蜗轮、螺纹加工机床的最后一个齿轮及传动丝杠）应做得更精确些；（4）采用校正装置：在传动链中人为的加入一个补偿误差，其大小与传动链本身的误差相等而方向相反，从而使之相互抵消。9、减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施。（P193P194）（1）减少热源的发热和隔离热源；（2）均衡温度场；（3）采用合理的机床部件结构及装配基准；（4）加速达到热平衡状态；（5）控制环境温度。10、误差预防技术。（P207P210）（1）合理采用先进工艺与设备；（2）直接减少原始误差：a采用反向进给

11、的切削方式；b采用大进给量和较大主偏角的车刀，增大Fx力，共建在强有力的拉伸作用下，具有抑制振动的作用，使切削平稳；（3）转移原始误差；（4）均分原始误差：分组调整；（5）均化原始误差；（6）就地加工:”自干自”的加工方法；（7）控制误差因素。11、划分加工阶段的作用。（P262）（1）保证加工质量：划分加工阶段，通过半精加工和精加工可是粗加工引起的误差得以纠正；（2）合理使用机床：粗加工使用大功率机床，充分发挥机床效能；精加工使用精密机床，保证零件的精度要求，又有利于长期保持机床的精度，达到合理的使用机床设备；（3）粗精加工分开：便于及时发现毛坯的缺陷（气孔、砂眼等），及时修补或报废，避免工时浪费。（4）表面精加工安排在最后：可避免或减少在夹紧和运输过程中损伤已精加工过的表面。12、排列切削加工工序应遵守的原则。（P264）（1）基准先行：先基准面，或其他面；（2）先主后次：先主要表面，后次要表面；（3）先面后孔：先主要表面，后次要表面；（4）先粗后精：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。