160烧结机工程方案

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1、 1. 160m2抽风带式烧结工艺方案1.1设计依据河北金鼎重工有限公司160m2抽风带式烧结厂工程设计方案依据下列条件和资料进行编制。a.金鼎重工有限公司提供的厂区总平面图。b.当地气象资料和地质。1.2产品方案及建设规模烧结车间产品为冷烧结矿，粒度为6mm150mm，碱度为1.82.0。160抽风带式烧结机两台，单机年产机下合格烧结矿约140170万吨。双机280340万吨。1.3设计内容及设计原则1.3.1设计内容主要设计内容为2*160m2抽风带式烧结机系统、车间相配套的水泵站、供配电、供排水、除尘设施、风机房、总图运输等辅助生产设施的设备、现场钢结构件、电气、土建的设计、施工及安装。

2、外部运输、水源、化验等配套设施不包括在本设计范围之内。本工程范围：由燃料破碎、配料系统、混合制粒系统、烧结系统、冷却系统及筛分整粒系统至成品皮帶的平面布置图内的所有设备。1.3.2 原料入厂要求铁精粉 Fe65% 水分10% 细度（200目）50%;富矿粉 Fe63% 水分6% 粒度08（其中3860%）;轧钢皮Fe68%,水分8%,粒度010（无杂物）;白云石粉 粒度0380% 水分3%;生石灰粉 CaO80% 粒度0380%燃料（焦粉、无烟煤）C固80% 水分8% 粒度0380%混合料密度1.70.1T/ m31.3.3设计能力利用系数：1.31.6 ，烧结机、环冷机、混料筒设备作业率：9

3、4% ，碱度1.8-2.0 。质量:国家一级矿标准(FeO12% 转鼓指数66%)。1.3.4设计原则a.总图布置以工艺合理、流程顺畅、分区合理为原则，并充分考虑因地制宜、方便施工、节约投资b.设计中尽可能采用国内成熟的新技术、新材料，做到可靠、实用、节能、装备水平先进c.充分考虑环境保护措施，排放物必须达到国家有关环保要求d.安全、消防设施齐全，保证车间正常生产以及预防设备重大事故、人身重大事故的发生2.烧结工艺 2.1概况拟建2台160m2抽风带式烧结机的烧结厂。2.2原料供应所有含铁原料主要为铁精粉和部分富矿粉，其次为本厂产生的高炉返矿及含铁废弃物，入厂粒度要求010mm。 溶剂为白云石

4、和生石灰，入厂粒度要求03mm。燃料采用碎焦或无烟煤，汽车运入厂内加工破碎粒度要求03。点火采用高炉煤气，点火热耗为3.344Mj/Nm32.3生产规模、工作制度及产品方案2.3.1生产规模160m2抽风带式烧结机2台。年产成品烧结矿280104t340104t。2.3.2工作制度 全年连续工作制，主机作业率90.4%，年工作日330天。2.3.3产品方案 出厂产品为温度低于150的冷烧结矿，粒度为6150mm，碱度为1.82.0。2.4工艺流程：工艺流程详见工艺流程图2-1熔剂 铁料 燃料 返矿及杂料0-3mm 精矿粉200目50% 0-3mm 0-10mm 富矿粉0890%配 料 铺底料

5、混合料二 次 混 合一 次 混 合加水（蒸汽）加水（蒸汽）除 尘烧 结烟气烧 结 并 破 碎抽 风固定溜筛0-6mm 鼓 风 冷 却烟囱 一 次 冷 筛 分0-6mm由烟囱入大气 机 尾 除 尘0-20 二 次 冷 筛 分 10-20mm 20-150mm6-10mm10-20mm成品烧结矿上高炉料仓图2-1工艺流程图2.4.1原料接受，储存，准备及配料 配料室为34个地下式料仓 （双机双列） 原料均由皮带从料场运至配料室。大于10mm的煤由溜筛筛出，010mm的矿焦经900700四辊破碎机破碎，产品粒度达到03mm后，由皮带机给入2个焦粉配料仓。白灰仓采用罐装。所有仓内物料由仓下的称量设备按

6、比例给到配料皮带机上。 配料仓采用双列布置，共34个配料仓，仓的间距为6米，每个仓上装3个空气炮，设12个矿粉仓，4个煤仓、6个白灰仓、2个白云石仓，6个返粉仓，4个备用仓。矿粉仓用2.5米重型圆盘给料至皮带秤，白云石仓用螺旋秤给料至石灰消化器，其余仓用皮带秤拖拉给料。圆盘给料机下的皮带秤应与配料皮带中心线相交，以便让出足够的空间跑盘用。料仓内要加衬板，仓口上要加100*16带钢做的格子网。2.4.2烧结、冷却及成品系统从配料室运来的混合料进入一次混合机 ，一二次混合均采用3.616m齿轮传动混料筒 ，填充率为15%。筒内采用耐磨含油尼龙衬板。 二次混合后由上料皮带运到烧结机的梭式布料机上，由

7、梭式布料机给园辊布料机的矿槽布料 。烧结机布料前设有铺底料装置，摆动布料斗可调整布料厚度，一般要求铺底料厚度为3050 mm。烧结室的混合料仓上可设蒸汽预热混合料，混合料仓下设的圆辊给料机加多辊布料机布到烧结机台车上，点火器采用低压低温点火器，混合料经点火、抽风烧结，形成烧结饼。烧结机采用160m2带式烧结机，传动采用柔性传动，台车规格为1*3*0.7m，有效烧结长度为54m。每个风箱出口设有调节阀和膨胀节，台车采用弹性滑道密封，烧结机头尾部采用柔性通轴密封。两台干油泵集中润滑传动部、滑道、头尾轴承座和单破轴承座。烧结饼经18003230单辊破碎机破碎到0150mm，然后给到 210m2鼓风环

8、式冷却机上进行冷却 。机头除尘器灰经螺旋给料机送至灰-1皮带机，大烟道收集的灰尘落入双层卸灰阀，经灰-1皮带机送至进入一次混合机的混合料皮带上。烧结机散料经散料皮带机送至环冷机的成品皮带机上。烧结矿冷却至150以下，由皮带机转运到联合筛分室，经3175椭圆等厚筛筛下6mm物料由皮带机送至配料室返矿仓，筛上6mm物料至3175双段振动筛，经筛分后610为成品送入成品皮带，1020的做为铺底料，20物料由成品皮带机送至成品仓参与高炉配料，若1020的铺底料用不完也可通过翻板分流到成品皮带。筛分车间主设备采用一用一备原则，合理生产。环冷采用混凝土风箱，因环冷距电缆沟比较近，故环冷风机应根据现场调整位

9、置。环冷的余热要回收发电，收尘罩结构需与发电厂家结合后再定尺寸。成品仓和成品溜槽要加耐磨衬板。中转皮带落差不能太高，避免损坏混合料质粒或把成品矿摔碎。成品皮带头部要加收尘罩。皮带机传动尽量采用电机和减速机传动方式。2.4.3流程特点2.4.3.1采用自动重量配料 本次设计自动配料采用三种形式：生石灰采用螺旋秤及生石灰配消器，含铁料采用圆盘给料机加配料皮带秤。燃料、返矿、白云石采用直拖式电子配料皮带秤。2.4.3.2简单可靠实用的整粒流程取消了冷烧结矿破碎系统，因高碱烧结矿大于50的部分比例比较少应5%而达到150的几乎没有,所以按其它厂经验可不进行破碎，采用简单可靠的整粒系统，不仅节约投资，提

10、高作业率，而且可降低成本，取得好的投资效果。2.4.4强化措施 1）采用生石灰消化器添加生石灰，一方面生石灰消化放热可提高混合料温度，另一方面生石灰消化生成消石灰可起到粘结剂的作用，有利于小球的生成。2）采用蒸汽预热提高混合料料温。2.4.5车间主要经济技术指标见表2-42.5主要设备的选择2.5.1一次混合机混合机规格为3.616m圆筒混合机，混合机倾角为2.5。2.5.2二次混合机混合机规格为3.616m圆筒混合机，倾角为1.5。2.5.3烧结机一台160m2烧结机年产量 Q=q16024330式中：q-烧结机利用系数一台160m2烧结机年产量约为140万170万t/a两台160m2烧结机

11、年产量约为280万340万t/a2.5.4冷却机冷却机有效面积A效=冷烧比烧结机面积A效=1.3160=208m2 故取冷却机面积为210m2 风机选用G47322D 电机为400KW2.6说明 因无原料化学成分分析，未做物料平衡详细计算和烧结矿化学成分计算表2-4 主要技术经济指标序号项目单位指标备注1烧结机烧结机台数台2烧结机面积m2160*22烧结机利用系数T/m2.h1.31.63烧结机作业率%90.44主机作业天数D/a3305烧结矿年产量104t2803406烧结矿质量国标一级矿烧结矿碱度CaO/SiO21.82.0烧结矿含FeO%107主要原料年耗量铁料104t/a273.6杂料

12、104t/a22白云石+石灰石104t/a19.8生石灰104t/a11燃料104t/a12.18动力消耗煤气M3/a80106新水90m3/a电Kw.h/aX2079设备安装容量Kw10设备工作容量Kw11职工人数人2642.7烧结车间用电负荷 (以最终设计为准)甲方负责把进厂电源送至高压配电室进线柜。系统总负荷约26000KW，其中高压约18400KW,电压等级10KV，低压等级为220V、380V三项四线制。根据厂区负荷分布情况，在烧结车间设置4座变压器，各变电所位置靠近负荷中心，由变电所向各区域配电室供电。本工程设计的技术特点为电仪一体化。电控和仪表除辅助设施外，主流程设备采用可编程序

13、控制器（PLC）进行控制。设备控制分两种形式,自动控制和手动控制、半自动控制、自动控制在自控系统PLC上完成,手动控制在现场操作箱上完成.系统构成简单，维护方便。主控室与配料室的PLC联网。3.1根据烧结工艺及电气控制特点要求，烧结车间分为三个系统：燃料破碎系统、原料混合及上料系统、烧结系统，烧结主控室设在烧结主厂房内，控制站及操作站设在主控室，主控室操作监控采用带有通讯功能的键盘及监视器代替传统的操作台或模拟屏，并设机旁操作。通过计算机系统对烧结生产线上各生产系统进行操作、对整个工艺设备的运行状态进行在线监控、对故障进行报警与记录。3.2烧结系统高压电机有16台：主风机电机6000KW，机尾

14、除尘风机电机800KW，一、二次混合机均为400KW，环冷8台400KW鼓风机。高压电机采用高压真空开关控制，机头主抽风机电机，采用启动电流小、冲击小，起动平稳的液态电阻降压起动，使电机在任何工况下均能平滑起动。3.2.1主风机的电机采用同步电机，启动采用液态电阻降压启动方式 。主电机保护采用国产机保护装置,保护种类设置: （1）差动保护. (2)电流速断保护. (3)过负荷保护. (4)单相接地保护. (5)低电压保护等.3.2.2高压柜内真空断路器采用VS1型真空断路器,配弹簧操作机构.3.2.3主风机的控制室设置一面操作柜,操作柜面安装主电机电压表,电流表,功率表,状态指示灯,启停开关,

15、短路柜启停开关,高压:电流表、电压表、功率表;低压:电流表、电压表、功率表(油泵回路),各种电表选用数显+光柱,并把4-20MA输出并将此信号送入PLC系统低压系统,不设操作屏,选择开关安装在现场操作箱上。3.3低压大于或等于75kW的电机，采用智能化数字式软起动，使电机在任何工况下均能平滑起动。3.4自动化及仪表:按照三电一体化原则，并结合当前自动化控制现状。确定烧结机主体，部分采用PLC控制系统，其余部分采用常规仪表控制系统。PLC采用西门子S7-300系列。圆辊给料机、烧结机、环冷机均采用变频电机，变频器采用西门子或森兰产品,防护等级IP44。3.4.1控制水平及方式：采用车间集中控制方

16、式，仪表与电气专业共用一个工业控制微机，在烧结主厂房二层设集中控制室，计算机安装在控制室内。烧结机和抽风机厂房内的测量参数，通过一次仪表传至计算机上，利用计算机实现，报警，联动信号的输出和PID控制。工控机采用研华产品。3.4.2烧结机主要检测和控制项目：点火用煤气压力，低压报警并关闭控制阀门；点火用空气压力和控制阀门；烧结机风箱的压力和温度测量；大烟道出口压力测量；大烟道出口温度测量；点火炉温度测量；风箱控制阀门；混合料仓和铺底料仓采用称重型料位计 。工业监控的主要监控点为：烧结机机头、烧结机机尾断面、成品皮带、布料平台。二混设红外线测水(待定)。 3.4.3抽风机部分主要检测和控制项：抽风

17、机进口压力远方手动控制：抽风机进，出口压力、温度测量、抽风机、电机轴承、电机定子温度测量，轴承温度超极限报警并停车。抽风机润滑油出口压力测量，低压启动电动油泵、压力过低停车、润滑油、冷却水进口压力、出口温度测量。3.5配料室采用自动重量配料: 本次设计自动配料采用三种形式：生石灰采用螺旋秤及生石灰消化器，铁料采用圆盘给料机加配料皮带秤,燃料、返矿、白云石采用直拖式电子配料皮带秤。设备采用可编程序控制器（PLC）进行控制。PLC采用西门子S7-300系列，系统构成简单，维护方便。3.5.1主要控制和功能： 3.5.1.1全过程自动配料,自动配料系统为独立的闭环控制,可实现手动配料。实现远程集中控

18、制和现场独立工作，具有良好的人机对话界面。3.5.1.2微机采用原装名牌研华工控主机，仿真画面显示，总给定设定、配比设定、开停机、打印、参数设定等用鼠标操作，简单方便。3.5.1.3具有485接口通讯功能、数据处理及控制功能，可预置控制量、延时启停，在启动、停止配料时也保证料头料尾对齐，各种料混合一致，确保配料合格率。可实现微机，PLC及仪表的数据通讯。3.5.1.4自动整圈测皮重、半自动模拟及实料标定。各路电器可顺序启、停，延时启停，配料时可保证料头料尾对齐各种料混合一致，当料仓出现堵料秤上无料时，控制系统自动报警。3.5.1.5系统类型：由工控计算机系统控制个回路配料设备，对配料生产线实现

19、自动控制。微机采用研华工控主机，可显示累计量、流量、速度、负荷量、皮重、AD、DA、Hz等，用鼠标操作。3.5.1.6控制方式：总给定设定、配比设定、开停机、参数设定、预置控制 量、监控画面、延时启停，振动器控制输出、大皮带联动控制。3.5.1.7定时输出振打控制信号，振打周期和振打时间可现场设定。微机自动记录运行、操作情况，可随时查阅。每天根据厂里配料情况交换班次情况，进行班组各自累计。3.5.1.8采用交流变频调速驱动，增强型机架，有重力涨紧装置与刮料清料装置，测速采用光电脉冲式。4给排水设施4.1概述4.1.1设计范围本设计以“节约用水，保护环境”为设计宗旨，在设计中充分利用现有能源，在

20、设计可能的情况下，尽量利用炼铁、炼钢等系统用循环水设施，零星部分用水利用给新水方式。水重复使用率95%。 4.1.2水源拟采用地下水作为本工程的生产水。烧结生产新水平均用量56m3/h(含生活水用量)。4.2烧结系统给排水4.2.1概述新建两台160m2 带式烧结机，相应的给排水设施全部新建。4.2.2水源本工程所需生产新水总用量为 76m3/h.由全厂生产新水，生活水管网供给。供水压力0.4MPa。4.2.3供水要求用水量详见表4-1表4-1 各系统给水量，排水量详见用户用水序号用户名称平均用水量m3/h水压MPa水温C水质工作制度备注1一次混合用水260.2净环连续2二次混合用水100.2

21、净环连续3配料室生石灰消化40.2生产水连续4单辊破碎机冷却水440.240净环连续5烧结机隔热板用水200.240净环连续循环水6抽风机室电机空气冷却器760.2 净环连续循环水7稀油站冷却用水220.230净环连续循环水8粉尘加湿机用水120.2生产水间断9机尾除尘风机轴承冷却水200.230净环连续循环水10车间，通廊地坪洒水60.2生产水间断11冷却水蒸发量60.2生产水12生活用水100.2生活水间断合计253.4根据用户对水量、水质、水压及水温的要求，经水量平衡得出：总用水量： 256m3/h净环冷却水用量 180m3/h一、二混添加水量： 36m3/h车间生产新水用量： 24m3

22、/h车间生活用水量： 10m3/h冷却水蒸发量： 6m3/h全厂生产新水用量约为76m3/h4.2.4设计给排水系统1）净环水系统该循环系统主要用户为烧结机隔热板，单辊破碎机，主抽风机房稀油站，主抽风机电机空冷器，机尾除尘风机轴承冷却的用水，以及一混，二混混料加水。冷却水用户均为间接冷却水，水经过进入使用后温度升高，无其他污染。用后的水自流回泵站水池， 经泵加压后送用户循环使用，其水量为：215.4m3/h.一混，二混混料加水量为36m3/h,故该循环系统需补充生产新水：36m3/h,由厂区生产新水管网补给。主要给排水设施：循环水泵 等。2）安全供水系统该系统供烧结机隔热板事故用水，烧结机隔热

23、板用水量为20m3/h，事故供水时间为30分钟，水量为20m3/h，故在烧结主厂房顶设高位水箱储存10m3/h的事故用水。3）消防给水系统根据建筑设计防火规范：车间区域内火灾次数按同一时间内发生一次考虑；室内消防水量按15L/S计。由于烧结主厂房为高层工业建筑，外部管网压力不能满足室内消防压力要求，故厂区设消防水池及消防水泵，由于厂区总图位置限制，消防水泵与循环水泵房合建；并在主厂房顶上设消防水箱，储存10分钟消防用水量（即扑救初期火灾的用水量），与事故水箱合用，有消防用水不作他用的技术设施。火灾延续时间按2小时考虑。厂区内室外消防供水由消防水泵供给，管道布置成枝状消防工作原理：气压消防水泵设

24、备同时向室内消防管网系统及室外消防管网供水。主厂房高位水箱储存10分钟的消防用水量，供灭火初期使用。无火警时，消防稳压泵及气压罐处于开启状态，保持消防管网的一定压力。当火警发生时，初期由高位水箱供水灭火；启动消火栓按钮后，关闭消防稳压泵，开启消防主泵向消防管网供水，进行灭火。4）生产新水系统生产新水主要供循环系统补充水，粉尘加湿机用水，配料室生石灰消化用水，车间地坪洒水及漏损水量，供水量为56m3/h，生产新水来自厂区生产新水给水管道，供水压力0.4MPa.各生产车间，通廊地坪采用洒水，人工清扫方式，需用水约6m3/h,由烧结主厂房高位水箱供给。高位水箱供给消防初期用水，事故用水及地坪洒水，其

25、容积为23m35）生活给水系统厂内职工饮用水，生活卫生设施用水采用生活用水，水量约10m3/h（间断用水），由厂区生活给水管网供给，供水压力0.4MPa.6）排水系统排水采用合流制排放，少量达标生产废水同经化粪池处理后的生活污水排制至厂区排水系统，场地雨水排入厂区雨水排放系统。地下受料槽，地下皮带通廊处设有集水坑，配有潜水排污泵，将污水提升排入厂区排水系统。5.热力设施烧结机热力设施采用环冷余热利用装置，每台环冷上安装一台八吨锅炉供混合料预热、生产系统采暖等。(由专业生产厂家设计制造)6.通风及除尘设施 设计原则 为了便于除尘系统的维护管理，除尘系统尽量采用集中式系统：对物料在运转、筛分过程中

26、的杨尘点，在工艺对其设备严格密闭的条件下设置抽风点，含尘气体通过管道进入除尘器进行净化处理；由于吸尘点多，且又不同时工作，对不同时工作的各吸尘点采用阀门进行切换，并与工艺设备连锁，减少系统风量，确保除尘效果。在高温和辐射热影响的操作地点，为改善其操作环境，在操作点处设移动式轴流风机； 为了避免二次扬尘，对集中式除尘系统各除尘器排下的灰尘均采用密闭、加湿后尽量直接循环利用。除尘风道通常采用焊接，与设备连接的风管或须拆卸的风管可用法兰连接，除尘风道的壁厚采用以下规格：直径300mm时，壁厚为4mm；300mm800mm时，壁厚为5mm；800mm1200mm时，壁厚为8mm；1200mm2000m

27、m时，壁厚为10mm；弯头壁厚比同管径直管壁厚加大2mm.6.1烧结机通风除尘设施6.1.1主要工艺参数生产规模160m2烧结机 2台年产成品烧结矿 280万吨-340万吨6.2环境通风除尘主要设计内容和范围(1) 通风：为消除余热，余湿。安全生产，对烧结机机头，机尾巡视平台温度较高处设移动式轴流风机8台进行通风降温用。对160m2烧结机点火器上部，一，二次混合机出料端在生产过程中产生大量的烟气，为了防止扩散到工作区，将分别设置自然排风。对风机房，控制室，检化室等分别设通风设施。设备采用轴流风机进行排风。（2）烧结机机头除尘系统（3）烧结机机尾，冷筛除尘系统（4）配料室，燃料破碎室除尘系统（5

28、）一次，二次混合室除尘及皮带机通廊排气设施（6）各休息室，操作室分别设通风，空调设施。6.3环境除尘系统6.3.1烧结机机头除尘系统在烧结工艺过程中，经主抽烟机排出的烟气含有很多粉尘，为了使烟气排放浓度达到国家规定的排放标准，防止原料浪费，保护烧结主抽烟机，提高烧结生产的作业率。烧结机烟气必须进行除尘净化。本设计建1套180m2带烧机，烧结机机头烟起温度较高（120-150）,含尘浓度较大。为保障操作人员身体健康，营造良好的工作环境。除尘器选用运行安全可靠、操作维护简单、运行费用较低的BD320-静电除尘器。设一座主风机房内配1台SJ17500型烧结离心鼓风机，用一座120m水泥烟囱。收集的粉

29、尘经皮带机运到烧结混合系统回用，净化后的气体由风机送入烟囱排至大气。排放浓度要求小于50mg/m.主要设备选型除尘器选用BD320-静电除尘器 两套，处理风量：105万m3， 除尘主抽风机选用SJ18000离心鼓风机2台。配消音器。风量：18000m3/min，负压17KPa，V=10KV P=6000kw 2台风机配套稀油站1套水泥烟囱，高120m.除尘系统工艺流程：除尘器灰斗螺旋输送器皮带机回收除尘系统的控制：除尘系统上的电器控制，风机的启闭，输灰装置的运行，阀门的控制等均在除尘、风机操作室内控制，并设有就地检修开关。6.3.2 烧结室机尾、环冷、冷筛除尘系统本系统包括一台烧结机机尾大密闭

30、罩及单辊破碎机 ，环冷机受料点、卸料点采用电除尘器。冷筛室震动筛筛面受料、排料点，皮带机受料点等处采用布袋除尘器。废气含尘量515g/Nm3，废气温度 80150。各除尘点的含有尘气体经电除尘器净化后，由风机经烟囱排入大气。按照烧结室机尾除尘系统抽风量，设计上两套机尾除尘系统。主要设备选型除尘器选用BD200-型电除尘2台砖砌烟囱1座高50m。除尘系统工艺流程：各吸尘点电除尘器除尘主风机消音器烟囱除尘系统的输灰流程：除尘器灰斗粉尘加湿机回收除尘系统的控制：在各除尘支管上设调节阀门，除尘的电器控制，风机的启闭，输灰装置的运行等均在除尘、风机操作室内控制，并设有就地检修开关。6.3.3配料室、燃料

31、破碎除尘系统本除尘系统主要是生产过程中原料在接受、运转、胶带机受料作业中散发粉尘。主要设备选型除尘器选用脉冲布袋除尘器风量约为13万。白灰仓顶部除尘选用72ZC200布袋除尘器。除尘系统工艺流程：各吸尘点布袋除尘器除尘主风机烟囱除尘系统的输灰流程：除尘器灰斗粉尘加湿机回收除尘系统的控制：除尘器的电器控制，风机的启闭，输灰装置的运行等均在配料操作室内控制，并设有就地检修开关。6.4通风空调设施1）烧结车间主控室、原料控制室、烧结风机房控制室、以及有温度要求的办公建筑均考虑空调设施。烧结主厂房主控室设分体柜机KF-12.0LW/SY-S型2台，制冷量12.0Kw，机尾除尘操作室设分体柜机F-7.1

32、LW/SY-S型1台，制冷量7.1Kw。2）烧结机平台等高温工作区设置8台T35-11-NO.5型移动式轴流风机，进行人体通风降温。单台电机容量N=1.1KW。3）高压开关站设置8台FT30-11-NO.2.8型4台型轴流风机进行通风换气。风量：2685m3/h，风压177Pa。4）烧结车间办公建筑根据具体情况设置空调设施，以满足工作人员对湿度的正常要求。7.土建设计方案7.1设计基本数据风荷载： 0.30KN/m2基本雪压： 0.35KN/m2地震设防烈度： 7度冻土深度： 600mm（季节性冻土）7.2工程地质条件：无7.3建筑物结构类型烧结系统各建构筑物形式有钢筋混凝土框架结构，有采用钢

33、结构及砌体结构，详见建构筑物结构方案。7.4抗震设防条件 建筑物地震下烈度按7度考虑设防；设计基本地震加速度值为0.10g；设计荷载的计算、工程设防、建筑结构设计以国家现行颁布的标准、规定、规范为依据；设计中采用的标准图集，首先选用“国标”，然后选用华北地区标准图及河北省标准图。车间标准及跨距采用6m的模数，局部扩大至12m。7.5建筑结构方案7.5.1烧结系统1)烧结主车间烧结机平台上为钢结构，以下采用钢筋混凝土框架结构， 2)配料室采用钢筋混凝土框、 排架结构，围护结构采用粘土砖。3)冷却系统(环冷及冷筛)环冷部分为钢筋混凝土结构。4)一、二次混料采用钢筋混凝土基础。5) 落地仓采用钢筋混

34、凝土排架结构，钢筋混凝土料仓。6) 主抽风机室采用钢筋混凝土排架结构，钢吊车梁，钢屋架，彩色压型钢板屋面。砖围护墙，内墙抹灰喷白，外墙抹灰刷涂料(颜色由甲方确定)，屋面油毡防水，采用钢窗木门。内设Q=32/5t桥式起重机。7) 高低压配电室采用砖混结构，砖基础，现浇钢筋混凝土屋面板。内墙抹灰刷涂料，外墙抹灰刷涂料(颜色由甲方确定)，屋面油毡防水，采用塑窗木门。8) 烟囱120m水泥烟囱，钢筋混凝土基础。9) 机尾风机采用钢筋混凝土基础，10)机尾烟囱50m砖砌烟囱，钢筋混凝土基础，机制红砖内衬。12) 机尾除尘器支架钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土独立基础。13)水泵房采用砖混结构，砖基础，现浇

35、钢筋混凝土屋面板，钢筋混凝土水池。14)转运站采用钢筋混凝土框架结构。15)皮带机通廊高架皮带采用钢筋混凝土支架，钢筋混凝土梁，低架皮带采用钢结构。都采用钢结构屋面，钢支撑，半开敞式。16)变电所采用砖混结构，砖基础，现浇钢筋混凝土屋面板。内墙抹灰刷涂料，外墙抹灰刷涂料(颜色由甲方确定)，屋面油毡防水，采用塑窗木门8.总图运输。8.1区域位置及交通条件8.2设计依据及原则8.2.1设计依据（1）建筑设计防火规范 （GBJ16-87）（2）工业企业标准规距铁路设计规范 (GBJ12-87)（3）厂矿道路设计规范 （GBJ22-87）（4）钢铁企业总图运输设计规范 （YBJ52-88）（5）我公司

36、各有关专业提供的设计资料。8.2.2 设计遵循的原则在满足设计规范的要求下，做到厂区总体布局紧凑合理，工艺流程顺畅，物料运输短捷方便，不占耕地或少占耕地，安全生产，尽量减少基建工程量和投资。8.3厂区总体规划及布置8.3.1企业组成主要由2台160带烧及其相应的辅助设施等组成。8.3.2总平面及竖向设计的原则本厂区在满足工厂生产工艺流程的前提下，尽可能适应内外部运输的要求，充分利用厂区自然地形条件，以减少基建工程量。8.5总平面布置设计8.5.1烧结区总平面布置根据厂区的总体规划的要求，新建160m2 工程建成后，本工程在厂区形成独立的烧结区，便于公司对整个厂区的管理。8.5.2竖向布置设计及

37、场地排雨水根据工艺要求及厂区地形条件，厂区采用平坡式布置，为确保厂区排水顺畅，各场地及道路两侧均设明沟，雨水经明沟排出场外。8.5.3工厂绿化为改善厂区生产环境、净化、美化厂区空气，增进职工身心健康，以利创造出花园式的文明生产工厂，本工程除采取必要的除尘措施进行防护外，还需进行厂区绿化，可充分利用厂内空地、边角地、管线覆盖地带、管架及架空通廊下的地面进行因地制宜的广泛绿化，厂区四周及道路两侧种植高大的、吸尘的阔叶乔木，其它空地则以绿地和花卉进行重点美化，尽量增大厂区绿化面积，为职工创造一个良好的生产环境。本工程绿化用地率不小于20。8.5.4工厂运输厂外运输采用汽车运输，主要大宗货物为矿粉、焦

38、炭、熔剂、块矿、各种杂矿、白云石、铁合金、耐火材料等。厂内运输方式主要为胶带机运输，辅助运输为道路运输。厂内运输货物主要为烧结矿、焦炭等。厂内运输中的烧结矿、焦炭、熔剂采用胶带机运输。其它粉料和散状料采用道路运输。厂区道路采用城市型道路，路面宽度主干道为12m，次干道为8m。支道为6m。路面为水泥混凝土路面，面层25，基层30。9. 通讯设施9.1 系统概况本工程包括烧结车间电讯系统1.生产调度电话系统2.扩音对讲电话系统9.2 电讯系统方案说明9.2.1 生产调度电话系统为调度员及时组织、协调生产作业计划和指挥生产提供通信联系，设置全厂及车间调度电话系统。烧结车间在主控室、原料库、燃料破碎室

39、、燃料室、带冷室、一、二次混合室等处均设置调度电话。9.3 扩音对讲电话系统为便于车间生产作业线上各操作岗位之间生产联系，烧结车间内设置指令扩音对讲系统，该系统用户端机可通过按键选择系统内其它用户，呼叫后双方可进行扩音对讲。用户终端分别设在车间内调度室、主控制室、电气室、操作室、车间主厂房、车间附房等处。10. 环境保护及综合利用10.1 设计依据及执行标准编写环境保护及综合利用篇的主要依据和设计中执行的标准为：中华人民共和国环境保护法建设项目环境保护管理条例冶金工业环境保护设计规定（YB9066-95）工业企业厂界噪声标准（GB9078-1996）钢铁工业水污染物排放标准（GB13456-9

40、3）大气污染物综合排放标准（GB16297-96）钢铁工业污物排放标准（GB13456-92）污水综合排放标准（GB9878-1996）工业炉窑大气污染物排放标准（GB9078-96）钢铁工业环境管理监测实施细则锅炉大气污染物排放标准（GWPB-1999）10.2工程及环境情况10.2.1工程概况设计内容包括两台160m2带式烧结机以及与生产相配套的净环及浊环水泵房、变配电站等。本工程在环境保护及综合利用方面的设计将遵循“防治结合、以防为主、综合治理、因地制宜、环境效益与经济效益相结合”的原则。10.2.2环境概况地理位置气象条件10.3主要污染源及污染物10.3.1主要污染源大气污染物：煤、

41、铁矿、石灰等散状料粉尘、烟气中CO、CO2、F及NOX。水污染物：固体悬浮物、油类。固体废物：烟气净化捕集物、炉渣、垃圾。噪声：设备运转噪声。10.4治理措施10.4.1烧结粉尘烧结过程产生的粉尘来源于：1）烧结机主抽风系统抽取的废气中所携带的粉尘；2）原料、燃料的破碎、转运、配料、混合等过程中发生的粉尘；3）烧结矿卸料、筛分中产生的粉尘。该类粉尘以焦粉、矿粉、石灰粉为主，为了防止粉尘污染环境，设计采取以下措施予以治理：1）石灰采用密闭卸装，防止粉尘外溢；2）原料制备及混配车间的通廊、转运站、操作地坪要经常洒水，防止二次扬尘。各落料点设置集中式布袋除尘器，捕集扬尘；3）烧结机机头主抽风系统采用

42、BD320-静电除尘器捕集烟气中的粉尘；机尾由于通风量大，烟气温度高，采用BD200-除尘器进行烟气净化；4）成品卸料、筛分设备都进入电除尘进行粉尘捕集。所有捕集粉尘设备收集到的粉尘，集中回收返回配料工序使用，达到有效利用资源的目的。SO2主要来自焦粉及矿粉在烧结过程中发生的烟气中，设计采用高烟囱稀释扩散法，以减轻对地面的污染，SO2排放浓度小于1000mg/m3，符合二级排放标准（2000mg/m3），烟囱高度高于80m。噪声的治理噪声主要来自各类风机、混料机、破碎机、振动筛等，设置均考虑设置消声器、减震及隔声措施等，以降低对环境的噪声污染。废水、废灰治理生产过程无废水外排，除尘器的收尘灰经

43、加湿处理后返回烧结机，生产过程无废渣外排，杜绝了废渣、废灰、废水给环境带来的污染。11工序职业危害及不安全因素11.1.1烧结工程安全烧结生产过程以160m2烧结机为中心由原料准备、配料、混合、烧结、冷却等生产环节组成，生产过程中对操作人员健康危害较大的因素包括粉尘、噪声、烫伤、机械伤害、煤气中毒及雷击、高空坠落等；生产过程中可能发生的生产事故是煤气中毒及爆炸，电气事故及雷击。11.2设计中采用的防范措施从上述分析可以看出，本项目各工程的职业危害及不安全因素具有共性，这也是冶金企业的特点。设计针对各种危害及不安全因素，采取下列防范措施，使本项目在建设后能够体现安全第一，预防为主的指导思想。11

44、.2.1烧结工序防尘和有害气体措施对产生粉尘的工艺设备尽可能予以密闭，无法密闭时，则采用局部抽气，通过机械除尘系统净化含尘气体，同时加强车间的通风换气，工人配备防尘口罩，以减轻危害。煤气净化设施在阀门选型、设备安装时都注意解决煤气外泄的问题，设备应定期检修，发现问题及时解决，检修设备时配备氧气呼吸器、防毒面具等设备，确保操作人员的安全。其余扬尘区采用洒水抑尘，加强通风和炉前设操作室等手段，减轻粉尘危害。防噪声本工程所有的风机房采用密封门窗，风机出口管道加消音器。各种风机采用加消音罩等措施使各种噪声控制在小于85dB以下，达到隔声降噪的目的，符合国家噪声控制标准。为了保证操作人员及巡检人员的身心

45、健康，给工人配备防噪声耳塞。防设备事故和机械伤害措施1）各主要工艺设备设有防止误操作和机械事故的电气联锁装置；2）各高空作业区平台、设备周围及沟池等均设有安全平台、楼梯、栏杆等，均按有关国标进行安全标志或安全色条设计。3）所有转动机械设备的裸露部分均设防护罩，需检修的部位设行走平台过桥。4）起重设备有警铃。5）凡有条件的区域设安全走道。安全供电及照明电源电缆过载流量的选择是：当一回路发生事故或检修时，另一回路能承担全部主要生产车间变压器容量，当一台变压器发生故障或检修时，另一台变压器可承担全部生产负荷，对于低压电动机的过负荷保护一般选用具有断相保护的热继电器，以防单相运转烧坏电动机，主要生产厂

46、房除有工作照明以外，还有事故照明和局部检修照明。主要车间、主要生产设备采用双电源供电，电气设备均设可靠的接地保护装置，车间设有安全照明和事故照明。防火措施配电室，电缆沟，氧气管沟等建筑结构按乙类防火要求设计，其它厂房建筑也严格按照建筑防火设计规范的要求设计，耐火等级不低于二级，各建筑物间按规定保持应有的间距，厂房周围设安全通道和消防水管路系统。各建筑物内按建筑灭火器配置设计规范配置灭火器。防震本设计建筑按地震基本裂度七度设防。防雷建筑物防雷保护按国家标准建筑防雷设计规范有关规定进行设计，建筑属于三类防雷建筑，厂房高度大于15m时，考虑直击雷保护，并采取重点保护。防热辐射、防暑降温高温作业区设有

47、移动式轴流通风机对环境通风换气，防尘风机房控制室设空调，热辐射源周围设防辐射挡板，工人穿防辐射工作服并配防护眼镜，暑季供应充足的含盐清凉饮料，车间考虑全面通风换气。12安全与工业卫生（可与炼铁、炼钢等工程统筹设置）13.消防13.1概述本初步设计的范围包括烧结工序，以及相配套的辅助供配电设施、水处理设施及各种制气、输气设施。本工程除煤气站属于甲类火灾危险性以外，其它主要建筑和辅助设施均属于丁类火灾危险区域。尽管钢铁冶金企业发生火灾的机率较小，但从安全生产角度考虑，消防设施亦应在极为重视的位置。13.2设计依据中华人民共和国消防法建筑设计防火规范（GBJ13-87）爆炸和火灾危险环境电力装置设计

48、规范（GB50058-92）建筑灭火器配置设计规范（GBJ140-90）13.3防范措施13.3.1总图布置全厂功能分区明确：生产区、动力区、机修区，整个厂区规划及布局合理。全厂竖向横向道路贯通，充分考虑了各建筑物间的防火间距和消防用水等，有消防车出入迂回的环形道路及车间引道，以便消防车能及时到位灭火。13.3.2建筑与结构1）烧结厂房为丁类生产厂房，耐火等级按二级防火设计；2）除尘风机房为乙类厂房，耐火等级按二级防火设计；3）煤气站为甲类生产设施，区域内建筑物的耐火等级按一级防火设计。13.3.3消防措施室内外消防水量是按全厂最大消防水量确定的，室内消防水量10L/s，室外消防水量30l/s

49、，火灾延续时间为2小时。厂区道路旁每隔100120m设置了一个地上式消火栓，供消火栓系统给水和消防车取水。变电所、配电所的电力场所设置了继电保护和自动装置，在不宜用水消防的地方，设置干粉或“1211”灭火器材，做到最大限度消除火灾隐患，以保护人身和财产的安全。煤气站区域设置各类泡沫灭火器材。13.3.4电气安全及防雷、防静电措施1）油浸变压器下设置集油、排油措施；2）电缆采用涂阻火涂料方式，防止一旦发生火情的火势蔓延。高温区的电缆采用阻燃电缆。3）建构筑物均按类防雷设计。13.4消防组织结构由于本厂位于市郊，发生火灾时可以向市消防队求救，无虚配备消防车和消防员。公司设专门消防管理人员，经常检查

50、消防隐患、防止火灾的发生。各工序可以抽出几名年轻力壮的操作工人兼职消防员，掌握消防手段。14.能源14.1 概述本工程涉及的能源种类包括煤、焦粉、电、循环水及高炉煤气，各种能耗介质的换算标准煤的折算系数仍然执行原冶金部能源办公室颁发的有关规定。14.2节能措施14.2.1烧结工程1)固体燃料采用细碎工艺，确保燃料的粒度合格，以降低固体燃料消耗。2)采用自动配料，厚料层等工艺。3)利用高炉富裕煤气点火燃料，充分利用高炉回收的能耗。4)采用高效高炉煤气点火器，优点表现在即使在煤气热值低的情况下，也能确保点火温度，并使点火煤气充分燃烧。5)机电设备选用节能型产品。14.3 能耗分析能源是人类生产和生

51、活的重要物质基础。节约能源已成为当今世界各国发展生产中首要考虑的因素，我国已制定了相关政策，要求在新建钢铁工业的项目中必须提高能源的重复利用率从而达到把能耗降到最低点，从而节约能源、降低成本、提高效益、减少污染的目的。设计建议，当公司投产一定时间后，应进一步节约能源，如余热利用等，使公司成为洁净、节能的新型企业。15.劳动定员 本劳动定员按三班运转设计表15-1 综合劳动定员表序号车间名称定员（人）比例1烧结车间24092%2管理及技术人员248%3总计264100%第 26页共24页 投资估算160烧结总估算表 单位：万元序号项目名称估算金额占总投资%备注建筑工程设备工程安装工程合计一工程费

52、用烧结主厂房17551579.5175.53510联合筛分室80728160水泵房1816.21.836风机房20018020400机头除尘696626.469.61392机尾除尘488439.248.8976一次混料室23020723460二次混料室245220.524.5590环冷机790711791580配料室12010812240成品仓2018240皮带运输36032436720配料室布袋除尘70637140电气自动化621558.962.11242四辊破碎室80728160烧结合计57735195.7577.311546总计160烧结估算表 单位：万元序号项目名称估算金额占总投资%备注建筑工程设备工程安装工程其它费用合计一其它不可预见费用8758751建设单位管理费95952联合试车费8080合计10501050