盘锦浩业化工有限公司300万吨／年高等级道路沥青装置可行性研究报告

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1、 盘锦浩业化工有限公司300万吨/年高等级道路沥青装置可行性研究报告项目号：7200F201长岭炼化岳阳工程设计有限公司二O一三年四月盘锦浩业化工有限公司300万吨/年高等级道路沥青装置可行性研究报告项目号：7200F201长岭炼化岳阳工程设计有限公司二O一三年四月项目名称： 盘锦浩业化工有限公司 300万吨/年高等级道路沥青装置建设单位： 盘锦浩业化工有限公司项目负责人： 孟垂治编 制单 位： 长岭炼化岳阳工程设计有限公司行政负责人：杨纪云技术负责人：李代玉经济负责人：严 华装置负责人：王 劲参加编制人员:工 艺：孙秋菊管 道：田佳佳自 控：邓 雷设 备：孙夏囡电 气：邱海青总 图：王洁光结

2、 构：张梦森采 通：张 鹏给 排 水：秦亚军技 经：符年寿甲级资质证书目次1 总论11.1 项目及建设单位基本情况11.2 编制依据及原则11.3 建设的必要性21.4 项目范围31.5 研究结果32 原料资源及产品分析62.1 原料供应62.2 原料油性质62.3 产品分析63 工艺装置73.1 概述73.2 装置规模73.3 装置组成73.4 原料油与产品73.5 装置物料平衡113.6 工艺技术选择113.7 工艺流程简述163.8 公用工程及辅助材料消耗193.9 主要工艺设备选择203.10 装置能耗及节能措施273.11 执行的主要标准规范304 自动控制与信息工程314.1 自动

3、控制314.2 信息工程365 建设地区环境现状375.1 区域地理位置概况375.2 厂址地质特征375.3 自然、气象条件385.4 交通运输条件396 总图运输、储运及土建416.1 总图运输416.2 油品储运456.3 建筑与结构497 公用工程及辅助生产设施557.1 给水排水557.2 供电、电信577.3 供热、供风、供氮617.4 采暖通风及空气调节628 环境保护638.1 环境保护设计依据及标准638.2 设计原则648.3 工程污染源及污染物分析648.4 环境保护措施分析658.5 清洁生产简要分析668.6 绿化设计678.7 环境管理和环境检测678.8 环境保护

4、投资688.9 环境影响分析688.10 存在的问题及建议699 职业安全卫生709.1 编制依据709.2 环境因素对项目职业安全卫生的影响719.3 生产过程中的职业危险有害因素分析729.4 设计中采取的主要防范措施739.5 机构设置及人员配备情况789.6 劳动安全卫生投资789.7 预期效果7810 项目实施计划、组织机构及定员7910.1 项目实施计划7910.2 组织机构及定员7911 投资估算8111.1 投资估算的范围和依据8111.2 投资估算8211.3 总投资估算及资金筹措8412 财务评价8612.1 成本费用估算8612.2 营业收入、营业税金及附加和增值税871

5、2.3 盈利能力分析8712.4 偿债能力分析8712.5 财务生存能力及现金流量分析8812.6 不确定性分析8812.7 财务评价结论8912.8 附表89附图：1、 图1-1：换热部分工艺流程图2、 图1-2：常压塔部分工艺流程图3、 图1-3：减压塔部分工艺流程图4、 图1-4：一脱二注部分工艺流程图5、 图1-5：电精制部分工艺流程图6、 图1-6：平面布置图盘锦浩业化工有限公司300万吨/年高等级道路沥青装置 可行性研究报告1 总论1.1 项目及建设单位基本情况1.1.1 项目基本情况1.1.1.1 项目名称本装置为新建盘锦浩业化工有限公司300万吨/年高等级道路沥青装置，其加工原

6、料油为M100燃料油，生产产品为汽油、柴油、蜡油及重交沥青。以下简称本项目。1.1.1.2 项目建设地址本装置位于辽宁省盘锦市盘山县盘锦石化循环经济园区。1.1.2 建设单位基本情况盘锦浩业化工有限公司是由盘锦中天石蜡化工有限公司组建的民营股份制公司。盘锦中天石蜡化工有限公司始建于一九九五年，注册资本3000万元，是一家以常减压燃料油为原料，以生产石蜡产品为主导，及副产化工柴油等产品的民营企业。公司位于盘锦市盘山县境内，沈盘公路127公里处，厂区占地10万平方米，交通便利，地理位置十分优越。公司现有固定资产9000万元，拥有员工227人，其中高中级技术管理人员占15%。公司下设生产技术部、市场

7、部、质检部以及燃料油车间、沥青车间和石蜡制品车间等机构。公司年加工常减压燃料油10万吨，年产值12亿元人民币。公司采用无溶剂制蜡工艺，经压榨脱蜡、发汗脱油、白土精制等一系列过程生产出高纯度工业用蜡，广泛用于制造合成脂肪酸和高级醇及制造火柴、蜡烛、蜡笔、防水剂、软管、纤维板、橡胶等。随着国民生活水平的提高，石蜡的二次开发也逐步有所增加。在食品、药品、化妆品、电线、电缆、电池等行业的应用日益增加。公司1997年被中华人民共和国农业部评为“二档乡镇企业”；2003年被盘山县政府列为“县民营企业重点保护单位”；同时也是市重点扶持的民营企业，2003年被盘锦市政府评为“先进集体”；2005年被盘锦市人民

8、政府授予“经济社会发展贡献奖”；2007年被盘锦市人民政府评为“纳税贡献企业”；2008年被盘山县人民政府评为“文明企业”；连续五年被市、县工商局评为“守合同、重信用”单位。1.2 编制依据及原则1.2.1 编制依据1）盘锦浩业化工有限公司300万吨/年高等级道路沥青装置可行性研究报告编制委托书；2）中国石油炼油化工建设装置可行性研究报告编制规定（2011年版）；3）国家、行业、地方有关的标准规范；4）业主提供的与该装置有关的设计基础资料；5）相关工作会议纪要。1.2.2 编制原则1）以市场为导向，以经济效益为中心，做到少投入、多产出、快速产出；2）优化工艺流程，充分利用厂区现有的公用工程及辅

9、助设施，最大限度压缩工程投资，加快工程建设进度；3）本项目采用国内先进成熟的工艺技术，采用各种减少能耗、物耗的方法和工艺手段，以降低成本，提高公司的效益；4）本项目针对原料性质的不同，改变操作条件，生产工艺灵活，操作弹性大；5）认真贯彻执行国家和当地政府制定的关于环境保护和劳动保护的法律法规，做到三废治理、安全卫生等与工程建设实现“三同时”；6）平面布置采用先进的工厂设计模式，按功能分区，联合布置，减少占地，适应炼厂管理模式的改革；7）尽量节省工程投资，确保项目具有较高经济效益。1.3 建设的必要性“十二五”时期，辽宁将实施三大区域发展战略，无疑是辽宁省经济社会发展的重头戏。三大区域发展战略是

10、推动辽宁老工业基地全面振兴的一个重要战略和重大举措，“十二五”时期将是辽宁省三大区域竞相发展的时期。为促进协调互助发展，辽宁省将以沿海经济带、沈阳经济区建设为引擎，以贯通沿海与腹地的沈大经济带为战略轴线，带动辽西北地区实现跨越发展，构建“双擎一轴联动”的空间发展格局；将重点发挥沿海经济带、沈阳经济区这两大区域的引领和支撑作用，在更高的层次上参与国际合作与竞争，在开放中先行先试，在转变发展方式、调整经济结构和自主创新方面走在全国前列，实现更好更快发展，实现老工业基地的全面振兴。“十二五”期间必将成为盘锦浩业化工有限公司谋划长远发展、实现率先突破的最佳机遇期。高度决定视野，远见决定未来。在深入实施

11、国家战略，建功“十二五”、奋战开局年的关键时期，只有站在高位科学判断形势，放眼全局准确把握大势，才能在新的起点上推动盘锦浩业化工有限公司实现跨越崛起。这是前所未有、千载难逢的双重历史机遇。伴随着重大机遇而来的，必然是政策效应的叠加汇集、生产要素的强力吸聚。全力实施国家战略，打造“黄蓝融合、陆海统筹、一体发展”的高效生态经济示范区，率先实现跨越崛起。沥青作为一种重要的战略资源，在国民经济建设中发挥着重要的作用。我国重交沥青用量较大，部分还需要进口。根据国家“十二五”发展规划，“十二五”期间总体上要增加高速公路2.4万公里以上，公路建设一共增加38万公里以上。国家公路建设的调整发展，加剧了公路建设

12、与沥青需求之间的矛盾，国内沥青市场必将出现较大的需求缺口，该项目实施，既有广阔的市场空间和诱人的市场前景，亦可缓解供需矛盾，对我国公路建设及交通运输事业的发展将产生积极深远的影响。本装置符合国家产业政策及国家石化行业整体规划合理布局。1.4 项目范围本装置主要设计内容为300万吨/年高等级道路沥青装置。1.5 研究结果1.5.1 主要技术经济评价指标表1-1 主要技术经济指标汇总表序号项 目单位指标1新鲜水耗量m3/h4/300*2废水排量m3/h453年用电量kWh31014建设投资万元171035装置占地m214012 根据技术经济评价，本项目总投资17480万元，其中建设投资17103万

13、元，建设期借款利息377万元。项目实施后年均可实现营业收入1323941万元，利润总额5806万元，净利润4355万元，税后财务内部收益率为26.35%，税后投资回收期（含建设期）5.43年。各项经济指标均好于行业基准值，在经济上是可行的。综上所述，本项目原料油资源有保障；产品再加工方案明确；通过采用国内外的先进技术，能够达到先进的节能节水水平，满足环境保护和安全生产的要求，同时具有良好的经济效益和社会效益。因此，本项目的建设是必要和可行的。13表1-2 主要财务评价指标序号项 目单位指标备注一基本数据1总投资万元17480 1.1建设投资万元17103 1.2建设期利息万元377 1.3流动

14、资金万元0 2报批总投资万元17480 3项目资本金万元5131 4营运期年均营业收入万元1323941 生产期内5营运期年均总成本费用万元1317849 生产期内6营运期年均增值税万元2383 生产期内7营运期年均营业税金及附加万元286 生产期内8营运期年均利润总额万元5806 生产期内9营运期年均息税前利润（EBIT）万元5897 生产期内10营运期年均所得税万元1452 生产期内11营运期年均净利润万元4355 生产期内二经济评价指标1税前项目投资财务内部收益率%33.21 基准值13%2税后项目投资财务内部收益率%26.35 基准值13%3税前项目投资财务净现值万元20160 4税后

15、项目投资财务净现值万元12719 5税前项目投资回收期（静态）年4.71 含建设期6税后项目投资回收期（静态）年5.43 含建设期7项目资本金财务内部收益率%37.42 8总投资收益率（ROI）%33.73 9资本金净利润率（ROE)%84.87 10利息备付率（ICR）20.87 还款期内11偿债备付率（DSCR）1.44 还款期内本项目新鲜水耗量300m3/h（间断最大用量），废水排量45m3/h，用水和排水指标均处于国内领先水平。总用电量3101kW。1.5.2 研究结论本项目加工原料油为外购M100，且原料资源是可靠和有保障的。本项目的产品部分在盘锦当地及周边地区销售。本项目以盘山县盘

16、锦石化循环经济园区区域规划总体要求为前提，以总体规划流程、分步实施搬迁为基本，通过优化总流程，生产出优质的成品，降低中间加工成本，从而降低项目的建设投资，提高公司的竞争力。本项目根据原料油性质特点，蒸馏采用成熟可靠的工艺技术，分馏精确度高、消耗低，对环境污染少。主要技术指标达到了国内先进水平。本项目采用了环境友好工艺，能够满足所在地区的环境保护要求。根据技术经济评价，本项目总投资17480万元，其中建设投资17103万元，建设期借款利息377万元。项目实施后年均可实现营业收入1323941万元，利润总额5806万元，净利润4355万元，税后财务内部收益率为26.35%，税后投资回收期（含建设期

17、）5.43年。各项经济指标均好于行业基准值，在经济上是可行的。综上所述，本项目原料油资源有保障；产品再加工方案明确；通过采用国内外的先进技术，能够达到先进的节能节水水平，满足环境保护和安全生产的要求，同时具有良好的经济效益和社会效益。因此，本项目的建设是必要和可行的。2 原料资源及产品分析2.1 原料供应本项目加工原料油为外购M100为原料。原料供应充足且比较稳定。2.2 原料油性质本项目所加工的原料油选择为M100，原料油性质见表2-1。表2-1 原料油性质汇总表项 目数值备注比重d4200.9449API度/粘度，mm2/s500C 178.1800C 46.21残炭，m%/灰分，m%/硫

18、，m%2.41氮，m%/镍，ppm/钒，ppm/蜡含量，m%/水含量，m%/盐含量，mgNaCl/L/胶质，m%/沥青质，m%/凝点，/酸度，mgKOH/100ml0.43特性因数，K/原料油类别/2.3 产品分析本项目300万吨/年高等级道路沥青装置，产物汽油去加氢装置作为原料，重交沥青为焦化装置提供原料。623 工艺装置3.1 概述根据盘锦浩业化工有限公司的发展规划，拟投资建设300万吨/年高等级道路沥青装置。以M100燃料油作为原料，进行油品加工，以获取汽油、柴油、蜡油、重交沥青（作为下游焦化装置原料）。3.2 装置规模设计规模：300104 t/a；操作弹性：60110%；装置年开工时

19、数：8000小时。3.3 装置组成装置组成为300万吨/年高等级道路沥青装置界区内所有内容，包括换热、一脱二注、常压蒸馏、减压蒸馏、电精制等部分。3.4 原料油与产品3.4.1 原料油表3-1 M100燃料油的性质项 目数值备注比重d4200.9449API度/粘度，mm2/s500C 178.1800C 46.21残炭，m%/灰分，m%/硫，m%2.41氮，m%/镍，ppm/钒，ppm/蜡含量，m%/水含量，m%/盐含量，mgNaCl/L/胶质，m%/沥青质，m%/凝点，/酸度，mgKOH/100ml0.43特性因数，K/原料油类别/3.4.2 产品性质预测及去向本装置主要产品为汽油、柴油、

20、蜡油和重交沥青；产品去向为：汽油组分加氢装置重交沥青焦化装置柴油、汽油、蜡油、重交沥青的性质见下表。表3-2 柴油性质项目质量指标试验方法馏程初馏点 不低于10%馏出温度， 不低于50%馏出温度， 不低于90%馏出温度， 不低于95%馏出温度， 不低于终馏点 不低于合成树脂释放性，mL/2g树脂油色度，号 不大于闪点（闭口）， 不低于运动粘度（20），mm2/s机械杂质及水分水溶性酸或碱凝点， 不高于苯胺点，2602822923043083103.0 5.01.01005.08.5无无0实测GB/T6536-88（1）GB/T6540-86GB/T261-2008GB/T265-88目测（2）

21、GB/T259-88GB/T510-83GB/T262-2010表3-3 汽油性质项目SH 0005-90试验方法一级品合格品外观透明,无悬浮物和机械杂质及不溶解水目测闪点( 闭口)/ 不低于3333GB/T261色度/号 不小于+25-GB/T3555芳烃含量/ 不大于1515GB/T385贝壳松脂丁醇值报告-GB/T11134溴值/gBr(100g)-1 不大于5-GB/T11135博士试验通过-GB/T0174馏程:初馏点/ 不低于98%馏出温度/ 不高于140200140200GB/T6536铜片腐蚀/级100 ,3h 不大于50 ,3h 不大于1-1GB/T5096密度(20 )/k

22、g.m-3不小于不大于750816-790GB/T1884或GB/T1885表3-4 蜡油性质序号性质单位数值120相对密度0.88612运动粘度（100）mm2/s3.573凝点274苯胺点77.35残炭0.236元素分析C%87.29H%11.93S%0.26N%0.52分子量3167馏程初馏点31710%33250%36290%411干点447表3-5 重交沥青性质实验项目质量指标实测效果实验方法针入度（25、100g,5s）,1/10mm60-8070GB/T4509延伸度25，cm不小于100-GB/T4508软化点，44-5444-52GB/4507溶解度（三氯乙烯），%不小于99

23、99.5GB/11148薄膜烘箱实验1635h质量变化，%不小于0.8-GB/T5304针入度比，%不小于5555GB/4509延度25，cm不小于5050GB/T4508延度25报告100GB/T4508闪点（开口），不低于230245GB/T267蜡含量（蒸馏法），%不大于3.02SH/T0425密度25，g/cm3报告1.01-1.05GB/T89283.5 装置物料平衡装置的物料平衡见表3-6。表3-6 装置物料平衡序号物料名称收率%（W）流量一入方104t/akg/h1M100100300375000合计1003003二出方1气体及损失0.372.192汽油4.1312.393常一线

24、油5.0715.214常二线油4.5413.625常三线油3.129.366减一线油3.5310.597减二线油15458减三线油15459减四线油1.534.5910重交沥青47.35142.05合计1003003.6 工艺技术选择3.6.1 国外蒸馏技术现状3.6.1.1 换热网络优化技术上世纪八十年代，Linhoff等人提出了“窄点”的概念并采用“窄点技术”合成换热网络，该技术以较强的系统性和实用性得到了广泛的应用。好的换热网络应具有较高的热回收率和较高的传热强度。国外公司一般追求整体经济效益的最大化，不片面追求高的网络换热终温。3.6.1.2 塔内件技术近年来，各塔内件技术公司相继推出

25、了一系列新产品，新型塔板可以提高处理能力3050或更多。塔内件方面以Koch-Glitcsh、Sulzer和Norton为代表，拥有较先进的专利技术，Koch-Glitcsh公司开发出了SuperFRAC I、SuperFRACV高效塔盘和Gempak填料。Sulzer在原有Mellapak填料的基础上开发了Mellapakplus和Optiflow高效填料。3.6.1.3 电脱盐技术近年来，电脱盐方面以Petrolite和Howe-Beaket二公司的专利技术较为先进。Howe-Beaket技术主要为低速脱盐。Petrolite已在低速脱盐的基础上开发出了高速电脱盐。Petrolite公司的

26、高速电脱盐技术将进料口引至电极板之间，进料分布装置采用喷头，采用水平电极板。与低速电脱盐相比，该技术具有处理能力大、脱盐效率高、电耗低、占地面积小等特点。3.6.1.4 减压蒸馏技术减压蒸馏通常由减压加热炉、减压蒸馏塔及相关回流系统、减压塔顶抽真空系统等组成。近年来对减压蒸馏技术的重视主要致力于减压塔顶抽真空及冷凝冷却系统的大力研发及应用。随着技术的发展和对减压塔顶抽真空及冷凝冷却系统认识的不断深化，发展新的高效率的抽真空设备和冷凝冷却设备在抽真空系统中起着十分重要的作用。3.6.1.5 减压深拔技术目前，国际上拥有减压深拔技术的公司主要是荷兰壳牌（SHELL）技术公司和英国KBC技术咨询公司

27、。主要将原料油深拔到不低于565（TBP），所拔出的重质减压蜡油用于加氢处理或调和燃料，重交沥青主要用于焦化原料，大大提高了炼油厂的经济效益。3.6.2 国内蒸馏技术现状国内最先引进了荷兰壳牌技术公司的减压深拔技术（大连七厂、独山子炼油厂），之后又引进了英国KBC技术咨询公司的减压深拔技术（青岛石化、天津石化）。3.6.2.1 换热流程和能耗我国引进了窄点技术进行换热网络的设计。根据热源利用情况和换热网络的窄点分析，选择恰当的热源和温位来发生装置自用的0.4MPa和1.0MPa蒸汽，是装置节能的重要手段之一。自20世纪80年代后期以来，通过采用“窄点”技术优化换热流程，优化操作，合理分配蒸馏塔

28、取热比例，控制最佳回流比和过热汽化率，尽量回收高温位热量并与下游装置的热联合，充分利用低温位余热等措施，蒸馏装置能耗明显降低。3.6.2.2 电脱盐技术随着国外高速电脱盐技术的成功应用，我国也引进了该项技术。国内的电脱盐技术公司在吸收消化国外高速电脱盐技术的基础上，开发出了自己的高速电脱盐产品。高速电脱盐采用的是水平电极板和专门的进料分布喷嘴，采用极板间进料，充分利用电场的破乳作用和高速聚结作用，使油水得以快速分离。3.6.2.3 塔内件国内的塔内件研究单位不断地推出塔盘新技术，已逐步取代传统的浮阀塔盘。几种比较有代表性的塔盘有：清华大学泽华公司开发的ADV微分浮阀塔盘、华东理工大学开发的导向

29、浮阀塔盘和组合导向浮阀塔盘、石油大学开发的Super系列浮阀塔盘等。多年来，在满足减压分馏要求的前提下，降低减压塔的全塔压力降，以实现提高拔出率、降低能耗为目的技术取得了很大进展。减压塔的内构件由板式塔发展成目前的全填料塔，使全塔压力降大幅下降。与此同时，相应地填料技术、填料床层技术、空塔传热技术、液（气）体分布技术、液体收集技术、减压塔的进料分布技术等均取得了重大进展。3.6.2.4 减压深拔技术减压深拔技术包括减压加热炉技术、减压转油线技术、减压蒸馏塔技术和减压塔顶抽真空技术等。随着国际油价的攀升以及我国进口中东含硫原料油的数量越来越大，深拔的经济效益将显得更为显著。国内最先由中国石油大连

30、石化分公司、中国石油独山子石化分公司引进了荷兰壳牌（SHELL）技术公司的减压深拔技术，之后又由中国石化青岛石化分公司、中国石化天津石化分公司引进了英国KBC技术咨询公司的减压深拔技术。3.6.3 工艺技术选择根据本装置对产品质量的要求，本可研力求通过采用领先的工艺技术和设备技术，以降低建设投资和提高装置的综合水平。关键设备和技术尽可能立足国内，以保证装置在适应性和可操作性、轻质油收率、总拔出率、产品质量、能耗指标和长周期运转等方面均达到较高水平，从而使装置总体水平达到国内领先水平。本可研拟综合采用下列技术：3.6.3.1 “窄点”法优化换热流程使用“ASPEN-PINCH”软件优化换热流程，

31、根据能量回收和网络投资综合比选，合理选取“窄点”温差，力求换热流程工艺合理，使换热网络具有较高的热回收率和较高的传热强度，争取整体经济效益的最优。3.6.3.2 采用高性能塔内件采用性能可靠，操作弹性大的浮阀塔板，考虑采用ADV微分浮阀塔盘或高效条形浮阀塔盘。3.6.3.3 电脱盐技术目前，电脱盐技术有高速电脱盐技术和低速电脱盐技术可供选择。高速电脱盐技术又有国内和国外技术可供选择。国外的高速电脱盐技术以Petrolite公司的技术为代表，世界上已有100多套装置采用了该技术。国内镇海炼化公司、上海石化公司和齐鲁石化公司等采用了该技术。在国内，长江电脱盐公司在总结国外电脱盐技术的基础上开发了自

32、己的高速电脱盐技术，该技术已在济南炼油厂、南京炼油厂、大连石化公司、兰州石化公司使用。国产低速电脱盐技术已经十分成熟，其脱盐效果能够满足要求。根据目前国内外电脱盐技术的发展状况以及本项目的设计规模，本项目采用低速和高速电脱盐均可，本可研暂按三级交直流型高速电脱盐技术考虑。3.6.3.4 减压深拔技术为降低投资，本可研减压深拔技术采用国内技术，按全填料型减压塔设计。决定减压拔出率的关键是减压塔汽化段的温度和压力，降低汽化段压力和提高汽化段的温度都能提高减压部分的拔出率。具体分述如下：1）减压加热炉采用多辐射室的立式炉和圆筒炉结构，减压炉管注入适量蒸汽可以降低油气分压，提高加热炉管内介质流速，在一

33、定程度上还可以避免炉管结焦及油品裂解。炉管多点注汽，更加关注炉管内的流动状态对传热的影响，将定型的加热炉传热分析通过计算软件进行定量计算；新型空气预热器的应用，使加热炉的排烟温度更低，达到或接近120，加热炉具有更高的热效率。本可研加热炉设空气预热系统，降低排烟温度，提高加热炉效率。2）减压转油线装置的大型化使得低速转油线需要具有更大的管道直径，经济和工程上已经显示出许多负面效益。本可研采用低速转油线、减压炉管逐级扩径、炉管吸收转油线热胀量技术，做到减压炉与减压塔间转油线距离最小，减少转油线压降和温降。3）减压塔减压塔是装置内核心分馏塔之一，担负着为下游装置提供满足其进料要求的减压蜡油和提高装

34、置总拔出率的重任。在塔顶真空度一定的情况下减压塔中采用规整填料可以有效的降低全塔压降，从而降低减压塔闪蒸段的压力，达到提高拔出率的作用，实现减压深拔。国内已有若干套大型减压装置减压塔采用全填料，全填料减压塔技术包括高效规整填料及高效液体分配器和液体收集器等内件，技术相对成熟。为减少减压塔的全塔压降，降低操作成本，减小塔径，降低投资，本可研减压塔选择填料塔。除此之外，减压塔采用下列两点技术措施：A.设置净洗段良好的净洗段，是有效降低蜡油残碳、比色、重金属含量的重要措施。B.进料口设置进料分配器，使上升气体均匀分布，减少雾沫夹带影响深拔蜡油质量的关键在于减少雾沫夹带，因此需要在减压塔进口设置雾沫夹

35、带量小，气体分布均匀的进料分配器。4）抽真空设备各级抽真空设备的优化及冷凝冷却系统的合理配置方案，能够有效降低抽空蒸汽的耗量。由于液环式真空泵较蒸汽喷射式抽空器具有更高的效率和更加环保，根据冷却水的条件，可以取代最末一级甚至两级蒸汽喷射式抽空器。本可研拟采用液环式真空泵与二级蒸汽喷射式抽空器互为备用的抽真空方案。3.6.3.5 工艺防腐和材质防腐相结合的防腐技术装置加工M100，硫含量2.41（w），酸值0.43 mgKOH/g。原料油属含（高）硫高酸原料油。主要的腐蚀形态为低温HCl-H2S-H2O腐蚀和高温硫及高温环烷酸腐蚀。工程设计按硫含量1.5（w），酸值 0.5 mgKOH/g设防。

36、低温HCl-H2S-H2O腐蚀的防腐首先是工艺防腐，即“一脱二注”。一脱二注系指原料油深度脱盐、塔顶挥发线注中和剂（氨或胺）、注水。原料油脱盐是通过向原料油注入新鲜干净的洗涤水，经一定混合以使原料油中的盐和盐水得到溶解和稀释，然后在电场和破乳剂作用下加速水滴聚集并沉降分离，实现原料油脱盐。原料油脱盐是控制腐蚀的关键一步，充分脱除水解后产生HCl的盐类是治本的办法。通过有效的脱盐，实现脱后原料油含盐在3mg/l以下，即可对低温部位腐蚀进行有效的控制。提高脱盐温度可降低原料油粘度，增大油水比重差，有利于油水分离，一般适宜的温度为100140。注中和剂（氨或胺）的目的是控制塔顶馏出系统中冷凝水的PH

37、值，并与HCl中和生成腐蚀性较小的盐类。塔顶挥发线注缓蚀剂可对其后的一系列设备和管道进行防护，当塔顶内部出现腐蚀时还应在塔顶回流系统注以缓蚀剂。缓蚀剂是表面活性剂，其分子内部均有硫、氮、氧等强极性基团及烃类的结构基团，极性基团吸附在金属表面，而另一端烃类基团则在设备与介质之间组成一道屏障，起到保护作用。在塔顶挥发线上注水，其目的是为了洗涤注氨后塔顶馏出系统可能出现的氯化胺沉淀，避免影响冷凝冷却器的传热效果及引起垢下腐蚀，且可使冷凝冷却器的露点部位外移以保护冷凝冷却设备。合理选用管道和设备材料，既要考虑节省投资，又要考虑装置的长周期安全运转。材质升级从长远观点来看，材料结构上的升级换代，如使用高

38、铬、高钼的合金材料是最好的解决办法。本可研常压塔顶和减压塔顶的馏出线上采取注水、注中和剂、缓蚀剂防腐措施。3.7 工艺流程简述3.7.1 原料油换热部分原料油自罐区经原料油泵升压进入装置后分为两路,一路经过原料油-常顶循（II）换热器、原料油-减一及减一中换热器、原料油-常一中（II）换热器、原料油-减一线（II）换热器换热后升温，与另一路换热后原料油合并进电脱盐罐;另一路与原料油-常顶油气换热器换热后，依次经过原料油-常顶循（I）换热器和原料油-常一线换热器、原料油-常一线（II）换热器、原料油-重交沥青（V）换热器，与另一路合并后的原料油至电脱盐。脱盐后的原料油分为两路,一路脱后原料油分别

39、经过与减三线（II）、常二线（I）、常二中（II）、重交沥青（IV）、减二及减二中换热,温度升至240。另一路脱后原料油分别与减二线、减二线（II）常一中（I）、减三线（I）、减三及减三中（II）换热,温度升至236，然后与减二、减二中换热来的脱后原料油合为一路。后又分为两路，一路经原料油-重交沥青（III）换热器、原料油-减三及减三中（I）换热器换热；另一路经过原料油-常二中（I）换热器、原料油-重交沥青（II）换热器换热后，两路混合后进入原料油-重交沥青（I）换热器,再升温后进常压炉，经常压炉加热后进入常压塔进行分离。3.7.2 常压蒸馏部分常顶油气经原料油-常顶油气换热器换热后,再经常顶

40、油气空冷器、常顶油气后冷器冷至40后,进入常顶回流罐,常顶回流罐顶不凝气经低压瓦斯引至加热炉，液相经常顶回流泵升压后，一部分作为塔顶回流返回常压塔顶,另一部分作为汽油馏分进入电精制系统，精制后出装置。常一线柴油自常压塔第15层板自流入常一线油汽提塔，用过热蒸汽进行汽提，汽提后的气相返回常压塔第13层板,液相由常一线泵抽出,经原料油-常一线换热器、常一线-热水器、常一线水冷器冷至40后出装置。常二线柴油自常压塔第29层板自流入常压汽提塔中段（常二线汽提塔），用过热蒸汽汽提,汽提后的气相返回常压塔第27层板，液相由常二线油泵抽出，经原料油-常二线（I）换热器、原料油-常二线（II）换热器换热后,再

41、经常二线油-热水换热器、常二线油空冷器冷至40后出装置。常三线油自预处理塔第41层板自流入预处理汽提塔下段（常三线汽提塔），用过热蒸汽汽提,汽提后的气相返回常塔第39层塔板，液相由常三线油泵抽出，经原料油油-常三线换热器（I）、原料油-常三线（II）换热器换热后，再经常三线油-热水换器换热和常三线空冷器冷至40后出装置。常顶循油自常压塔第5层塔板由常顶循油泵抽出，经过原料油-常顶循（I）换热器，原料油-常顶循（II）换热器，换热后返回常压塔第2层塔板。常一中油自常压塔第19层由常一中油泵抽出，经过脱后原料油-常一中换热器（I）和原料油-常一中热器（II）,换热后返回常压塔第16层塔盘。常二中油

42、自常压塔第33层由常二中油泵抽出,经原料油油-常二中换热器（I）和脱后原料油-常二中换热器（II）,换热后返回常压塔第30层塔盘。常底油由常底油泵抽出,升压后分为二路,一路送至减压加热炉加热后送至减压塔进行分离。另一路经换热后一部分作为燃料油至加热炉,另一部分作为催化裂化装置或其它装置的热进料出装置。3.7.3 减压部分减压塔为全填料干式减压塔，考虑微湿式操作。减顶温度拟定为75，残压为15mmHg。减顶油气从减压塔顶出来后,经过增压器后进入减顶增压器空冷器冷凝冷却至38，凝缩油经大气腿流入减顶分水罐，未凝气体经减顶一级抽空器后，再经减顶一级空冷器冷凝冷却至40，液相经大气腿流入减顶分水罐,气

43、相被减顶抽真空泵抽出至减顶分水罐,减顶分水罐内的减顶油经减顶油泵升压后合并到减一线油出装置,气相至减顶瓦斯罐，分液后引至减压炉烧掉。减顶机械抽空与减顶二级蒸汽喷射式抽空器并联，正常运行时开机械抽空，备用二级抽空器。减一线油由减一及减一中油泵自减压塔第I段填料下集油箱抽出升压,经原料油-减一及一中换热器、减一及一中-热水换热器换热后至减一及一中空冷器冷却至50后分为两路；一路作为回流打回减压塔顶部,一路作为柴油出装置。减二线油由减二及减二中油泵自减压塔第III段填料下集油箱抽出升压,经脱后原料油-减二及减二中换热器、减二及减二中蒸汽发生器换热分为二路，一路作为中段回流打回减压塔，另一路经脱后原料

44、油-减二线换热器后再分为二路，一路作为热进料至催化裂化或其它装置，另一路经减二线-热水换热器冷至90后出装置。减三线油由减三线及减三中油泵自减压塔第IV段填料下集油箱抽出升压，经原料油油-减三及减三中（I）换热器、脱后原料油-减三及减三中（II）换热器换热后分为二路，一路作为中段回流打回减压塔、另一路经脱后原料油-减三线（I）换热器、脱后原料油-减三线（II）换热器后再分为二路，一路作为热进料至催化裂化装置或其它装置；另一路经减三线-热水换热器冷至90后出装置。减压过汽化油经过汽化油泵自减压塔第V段填料下集油箱抽出升压后分为二路，一路返回至减压炉入口，另一路合并到减三线油泵出口管线。重交沥青由

45、重交沥青泵经原料油-重交沥青（I）换热器、原料油-重交沥青（II）换热器、原料油-重交沥青（III）换热器、脱后原料油-重交沥青（IV）换热器、原料油-重交沥青（V）换热器、换热后分为二路，一路作为焦化原料热进料至焦化装置。另一路经重交沥青冷却水箱换热至90出装置。3.7.4 一脱二注部分净化水自装置外引入电脱盐注水罐后，由电脱盐注水泵升压后经过电脱盐排水-注水换热器换热后，注入二级电脱盐混合器前;二级电脱盐排水经泵一级脱盐注水泵升压后注入一级电脱盐混合器前。一级电脱盐罐排水经电脱盐注水-排水换热器换热至70后再经电脱盐排水冷却器冷却至50后出装置。桶装中和剂运至装置，用气动泵加入到缓蚀剂配制

46、储罐中，用除盐水配成一定浓度的溶液，由中和剂泵抽出，分别注入常压塔和减压塔顶气相馏出线上。常顶冷凝水进入塔顶注水罐,经塔顶注水泵升压后注入到常压塔和减压塔顶气相馏出线上，多余部分排至污水管道。3.7.5 电精制部分常顶汽油与浓度为10%左右的碱液混合后进入碱洗水洗电离器下罐，在电场作用下碱渣与油在罐中沉降分离，油自下罐上部引出，与新鲜水混合后进入上罐（水洗罐），在电场作用下与油在罐中沉降分离，油自罐上部排出后出装置。浓碱液自装置外至浓碱罐暂存，配制时用碱液配制泵送至碱液配制罐配制成一定浓度的稀碱液，用注碱泵抽出升压后供碱洗用。3.7.6 装置主要开、停工及不合格品线1）开工引汽油线和开工引蜡油

47、线开工汽油经开工汽油及不合格汽油线引至常压塔顶回流罐。开工蜡油经开工蜡油线引至减一及一中泵前，然后进入减压塔顶部。2）开工循环线原料油经运转通过重交沥青换热、冷却流程后可跨入原料油进装置管线，实现闭路循环，也可送入原料油罐区实现开路循环。3）不合格油线不合格汽油由开工汽油及不合格汽油线送出装置；不合格柴油通过不合格柴油线送出装置。4）污油线装置的气相安全阀放空排至放空罐，其中的轻污油经轻污油泵送至装置污油管线出装置，气体进入全厂火炬管网。装置的污油排至地下污油罐，地下污油罐中的污油经污油泵送至污油管线出装置。5）退油线开停工或事故状态时，电脱盐罐中的原料油泵抽出，经管道送至重污油线出装置。常压

48、塔底油、减压塔底油最终由泵抽出进罐区。3.8 公用工程及辅助材料消耗3.8.1 公用工程消耗表 3-7 装置公用工程消耗汇总表项目单位正常最大备注新鲜水t/h1300冲洗地面、开工用循环水t/h528.5除氧水t/h4.5除盐水t/h9.7减顶空冷、塔顶注水净化水t/h22电脱盐注水电高压kW1079.5250011kV低压kW2021.53200380V、220V净化风m3n/h110200非净化风m3n/h3001000间断燃料气t/h4.9651.0MPa蒸汽t/h11.9935.53.8.2 化学药剂消耗表 3-8 化学药剂消耗序号名 称用量 备 注kg/ht/a1中和缓蚀剂4.763

49、8210%碱液12510003.9 主要工艺设备选择3.9.1 塔类3.9.1.1 常压塔常压塔的选择要达到以下两个目的：一是在一定的操作条件下取得较高的拔出率；二是满足汽油、柴油等馏分的分离精度要求。常压分馏塔直径为4000，内设56层高效浮阀塔盘，其中精馏段为52层，汽提段为4层，共设三个侧线抽出，三个中段回流，采用径向型式进料，设进料气液分布器。3.9.1.2 常压汽提塔常压汽提塔直径为1400，共分三段。上段为常一线油汽提塔,设6层高效浮阀塔盘；中段为常二线油汽提塔，设4层高效浮阀塔盘；下段为常三线油汽提塔，设4层高效浮阀塔盘。分别采用蒸汽汽提。3.9.1.3 减压塔减压塔直径为420

50、0/6200/7200/4000，按全填料干式减压设计采用先进的液体分布器。生产方式按干式操作设计，考虑微湿式操作。3.9.2 换热器类本项目换热器的选用主要考虑热回收和换热器投资之间的关系，控制换热网络的总传热强度，并不片面追求换热终温和热量回收。为了减少换热器的面积和台数，适当选用波纹管、螺纹管、内插物管等具有强化传热措施的换热器。本项目共选用换热器（包括冷凝、冷却器）69台。常顶油气换热器选用U型管换热器，其它均为浮头式换热器。根据不同换热器的操作条件，部分选用了波纹管。本项目共选用空冷器22台/44片。常顶油气换热后的冷凝冷却采用干式空冷器加后冷器，减压塔顶油气的冷凝冷却采用板式空冷器

51、。常二线、常三线、减一及减一中冷却采用干式空冷器。3.9.3 容器类本项目装置共设容器25台。其中电脱盐罐的规格为380020000（T/T）。电脱盐罐内件以及变压器、界位仪等均由电脱盐公司成套供应并保证脱后原料油含盐量小于3mg/l。3.9.4 机泵类本项目的机泵流量并不很大，国产的离心泵完全可以满足要求。对于生产过程中流量变化较大的泵，如中段回流泵等，考虑采用变频调速。本项目共设泵57台，油泵选用离心泵,小流量泵选用往复泵。减压塔顶第二级抽真空采用水环式真空泵与蒸汽抽空器并联，互为备用。3.9.5 加热炉加热炉是劣质油综合利用装置的关键设备，加热炉的负荷能力直接影响整个装置的处理能力。本项

52、目常压炉、减压炉均设计为圆筒炉，设计热负荷分别为33.2MW、18.5MW。两台加热炉均采用附墙炉管为单排管，中间炉管为双排管，靠中间排管将辐射室分区的立管立式加热炉。两台加热炉对流室均设置在辐射室顶部，这样辐射室与对流室之间的转油线和连接烟道较短，可节省占地面积，在鼓、引风机出现故障的情况下可实现自然通风操作，炉管出口转油线的膨胀可以用出口管的位移来协调吸收。本项目加工M100，硫含量2.41（w），酸值0.43 mgKOH/g。原料油属含（高）硫高酸原料油。主要的腐蚀形态为低温HCl-H2S-H2O腐蚀和高温硫及高温环烷酸腐蚀。工程设计按硫含量1.5（w），酸值 0.5mgKOH/g设防。

53、炉管的选材上常压炉采用1Cr5Mo，出口每路前4根管线为TP316，减压炉采用1Cr9Mo，出口每路前5根管线为TP316，这样既可以控制整个炉子部分的投资又能保证一定的腐蚀余量，提高整个项目原料油加工的适应能力。炉管寿命按十年设计，按照SH/T3037-2002炼油厂加热炉炉管壁厚计算方法以弹性应力极限计算炉管壁厚。炉管的热强度按SHJ36-1991石油化工管式炉设计规范选取。炉管规格和管程数根据SHJ36-91石油化工管式炉设计规范推荐的管内质量流速为10001500kg/m2s进行确定。常压炉采用1528的炉管，介质分四路从对流室上部进入加热炉，经对流段加热后进辐射段，从辐射段顶出加热炉

54、。初步计算整个管路系统的压降满足工艺要求。减压炉采用21910的炉管，介质分六路从对流室上部进入加热炉，经对流段加热后进辐射段，从辐射段顶出加热炉。减压炉管路系统按照减压炉出口压力的要求在辐射室等温扩径。燃烧器采用低NOX油气联合燃烧器，此种燃烧器可使燃烧完全，减少氮氧化物的生成，避免对环境的污染，同时燃烧器可在线更换油枪以实现装置长周期运行。余热回收系统是减少燃料消耗，改善燃烧品质，提高加热炉系统燃烧热效率的重要手段。尤其在大型化的加热炉系统中尤为重要。本项目采用联合余热回收系统，两台加热炉共用一台设置在地面的空气预热器，以便于设置烟气和空气旁路，调节燃烧空气、排烟以及传热元件的温度，可在不

55、停炉的情况下将空气预热器切除维修或更换，还可减少加热炉钢结构的耗量。在空气预热器前可考虑设置前置空气预热器，采用过热蒸汽或热油为热源将空气温度预先加热到80左右，提高预热器管壁温度以避免露点腐蚀。整个系统设置二台鼓风机和一台引风机，空气预热后分配到炉底供燃烧器燃烧，烟气经预热器换热后由设置在地面50米和53.5米高的钢制烟囱集中排放。在炉底支热风道上设置大截面的快开风门，在鼓风机出现故障时快开风门打开，维持加热炉操作，同时加热炉适当降量操作。烟道设置放空旁路，当整个余热回收系统出现故障时烟气直接经混凝土烟囱排放，确保整个系统的安全。烟囱的设计在满足抽力要求同时也要满足环保要求。表 3-9 主要

56、工艺设备表塔类序号设备名称规格型号数量备注1常压塔40004820012常压汽提塔1400333901三段重叠3减压塔4200/6200/7200/40001工业炉类序号名 称数量备 注1常压炉132.9MW-152(钉头)/152圆筒形立式加热炉2减压炉118.5MW-127/127(钉)圆筒形立式加热炉容器类序号设备名称规格型号数量备注1一级电脱盐罐380020000卧式12二级电脱盐罐380020000卧式13常顶回流罐32007200分水包1000100014减顶分水罐3200X7000分水包1000100015非净化风罐10002500立式16电脱盐注水罐3000X4000立式锥顶17塔顶注水罐20002800立式锥顶28燃料油罐30004000立式锥顶19地下污油罐12004800110高压瓦斯罐16004000111低压瓦斯罐12003200112蒸汽分水器700750113净化风罐10002500114烧焦罐12002000115蒸汽分水器1000900116热水罐40005000117放空罐32008000118减顶瓦斯罐12003200119浓碱罐