《最终检验管理办法》由会员分享，可在线阅读，更多相关《最终检验管理办法（5页珍藏版）》请在装配图网上搜索。
1、最终检验管理办法文件编号：OP-WIP-0056版本版次： A0 制定部门： 品质部制定日期： 2004.07.15修改日期： 分 发 号：总 页 次： 4作成审 核批 准文件名称最终检验管理办法文件编号OP-WIP-0056版本版次A0页次1/4制定部门品质部制定日期2004.07.15修订日期一.目的为确保公司出货产品品质能满足客户之要求，制定本办法以验证之。二.范围适用于生产部成品入库检验、库存成品重新检验等阶段。三.职责3.1 品质部负责成品之外观、功能测试及包装等检验作业。3.2 生产部负责最终成品之送检、提出入库申请、不合格品返工及改善措施执行等作业。3.3 发货中心负责办理成品之
2、入库作业。3.4 相关部门负责不合格发生原因之分析及处理措施之提出。四.内容4.1 作业流程图(见附件一)4.2 作业流程说明4.2.1 抽样计划抽样计划若客户无特殊要求，则依MIL-STD-105E单次抽样级水准，若客户有要求，则依客户要求订定。4.2.2 允收水准: AQL:重缺点:0.4 轻缺点:0.65。4.2.3 产品性能采用计数值抽样，其允收水准一律为零缺点。4.2.4 检验基准: 产品检验标准及其他相关要求等。A. 外观检验依相关产品检验标准进行判定轻、重缺点。B. 性能检验依作业指导书或相关产品检验标准要求执行如：耐压、绝缘阻抗、接地电阻、使用寿命等。C. 依相关包装资料检验产
3、品之包装方式。D.文件名称最终检验管理办法文件编号OP-WIP-0056版本版次A0页次2/4制定部门品质部制定日期2004.07.15修订日期4.2.5 检验作业A. 成品制造/包装完成后，生产部开“成品送检单”通知品管QA进行最终检验。B. QA检验员依据生产单位之“成品送检单”确认成品数量及包装方式，并依照相关检验规范或相关要求（如特殊订单要求）等进行抽样检验。C. 检验时应对产品外观、性能、包装等进行全面检查，检验完成后，将检验结果记录于“QA检验报告”上，若检验中有发现缺点时，需于检验报告中详细填写不良记录。并依据相关检验规范之允收水准进行判定。D. 检验报告交QA组长或以上人员签名
4、做最后处理结果判定。E. 经检验合格之产品，由QA在“成品入仓单”上签名确认并交由车间办理入库作业。F. 判定不合格时，由QA于成品包装上贴退货标签，并开立“不合格品处理单”交生产单位进行返工处理，生产单位返工后需再经品管复检验合格方可入库,重工/修理作业仍无法符合规格者，由生产单位提出申请报废。G. 当检验结果出现性能不良；严重不良缺陷；同一天、同一班组、同一不良缺陷连续出现2次判退；批量不良等情况时，则由QA开出“纠正与预防措施处理单”给相关单位分析原因及提出改善对策，QA需对提出的对策进行跟踪落实情况及效果确认。H. 成品检验必须是在程序规定的进料检验与制程检验均已实施，且其结果符合规定
5、要求之后进行。I. 相关程序所规定之进料检验及制程检验未有全部完成，及相关数据与文件未准备好与核准之前，产品不可放行。4.2.6 特采作业成品发生不合格时,原则上不允许特采,除非获得客户或相关权责人同意,此项参考不合格品管理程序中之特采相关规定。4.2.7 检测设备A. 使用之检验量具及仪器，品管应依校验单位之校验通知进行送校。B. 使用检验设备前，检验人员须确定校验日期是否过期或功能异常，如有异常应立即通知校验单位并暂停使用。C. 检测设备之管理依检验与测试管理程序规定执行。4.2.8 数据统计品管人员应将成品检验之结果进行统计分析并作报告，以反映成品品质状况及提供相关单位作为品质改善依据。文件名称最终检验管理办法文件编号OP-WIP-0056版本版次A0页次3/4制定部门品质部制定日期2004.07.15修订日期4.2.9 记录保存检验记录由品管单位保存,保存期限参考品质记录管理程序五参考文件5.1检验与测试管理程序5.2不合格品管理程序文件名称最终检验管理办法文件编号OP-WIP-0056版本版次A0页次4/4制定部门品质部制定日期2004.07.15修订日期附件一：最终检验作业流程图制造品管发货中心NGOK返工入 库制造完成抽 样检验报废申请不可重工
最终检验管理办法
