压力管道施工方案

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1、压力管道安装施工方案一、 前言本工程安装范围内为压力管道，这些压力管道能否在各系统中确保安全运行是致关重要的。若在安装过程中对安装质量引起不了足够的重视，如有任何一点疏忽就有可能造成管道爆管，就会造成严重事故，给工厂带来巨大损失，造成人员伤亡，设备严重损坏，其后果是比较严重的。因此，除制造厂在设计和制造上采了取一系列的安全可靠的结构和制造工艺外，安装工作也是工程建设过程中一个重要的环节，对压力管道的安全、经济和可靠运行极为重要。为了确保所安装压力管道的安装质量和工作顺利进行，我公司认真研究了压力管道的特点和工艺要求，根据有关技术资料和规范标准，编写了压力管道的安装施工方案，供现场施工人员和质量

2、管理人员参考使用。二、 编制说明本章内容提要：编制原则编制依据编制范围编制说明2.1、编制原则化工科技有限公司冷冻站技改安装施工方案，用于指导本工程，合理组织施工，采用科学的管理方法和先进的施工技术，优质、高效完成工程建设的综合性技术文件。2.2、编制依据本施工组织设计是按照施工组织设计导则，结合以下所列文件组织编写的。2.2.1、现场情况调查资料；2.2.2、甲、乙双方签定的合同书；2.2.3、GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范：2.2.4、以往同类工程的施工经验。2.3、编制范围编制范围主要包括压力管道安装方案，压力管道焊接方案，压力管道焊缝探伤方案，压力管道水压试验及严密

3、性试验方案。2.4、编制说明 本施工方案公司冷冻站技改安装工程施工中应遵循的技术性文件。为提高工程质量，确保安全施工，施工过程中，还应遵循下列有关技术要求：2.4.1、项目法人单位和工程监理单位提供的质量检查、监督大纲；2.4.2、项目法人与设备商签订的技术协议；2.4.3、我公司质量保证体系及有关技术文件、规定；2.4.4、国家有关规范、规程、技术标准。三、工程概况3.1、工程简介3. 1、该工程包含的压力管道分布在厂区内管道栈桥上。3. 2、该工程工期紧，只有将压力管道分段预制、吊装，才能确保工程如期竣工。针对上述工程特点，我们的措施是：、根据各施工现场实际情况，我们预备了一台25t汽车吊

4、负责厂区压力管道的安装。 专门组织两个富有压力管道安装经验的吊装组配合各段的工作，以确保安装的进度和质量。我公司将按照施工进度计划安排的工期要求，力争提前完成，主动做到步调一致，协同配合。3.2、 安装工程主要项目3.2.1、AG1001-100N1B/ AG1002-100N1B两条气氨管道的安装；注：压力管道的工程量详见压力管道安装汇总表。四、 施工综合进度与安排本章内容提要：主要控制进度工程工期保证措施4.1、主要控制进度2017年6月进行施工准备工作，同期开始进行设备技改的安装。2017年7月开始进行管道安装，2017年7月10日工艺管道安装完毕，进行射线探伤和水压试验，检查完毕后进行

5、管道吹扫。4.1.2、关键节点工期安排2017年6月10日进场施工准备；2017年6月20日开始安装工艺管道；2017年7月10日工艺管道水压试验结束；4.2、工期保证措施4.2.1、组织措施 我公司对本项目十分重视，决定在分公司内部成立由副经理任主管，工程师为技术负责人，公司工程管理处、质量安全处分管进度、质量、安全工作的领导小组，总体协调，统一指挥，使整个工程的生产技术、质量、安全等各项工作完全处于总公司的受控状态。 分公司把该项目确立为公司重点工程项目，把分公司多年从事热电厂和锅炉、压力容器、压力管道安装，并取得优良工程的优秀管理人员和技术骨干抽调到本项目部，充实一线的管理、施工力量，同

6、时强化公司内部各职能部门的协调配合，加快本项目施工的运作速度。4.2.2、管理措施 实行施工进度计划的有效动态管理控制，编制季、月、周施工计划，并适时检查调整，使季、月、周计划更具体、更具现实性。 根据施工综合进度计划和季、月、周详细作业计划，编制有序资源供应计划，保证施工的连续性。 充分发挥公司的统一协调职责，将压力容器、压力管道施工计划与其它专业施工总计划目标加以统筹协调安排，确保工程保质按期交付业主投入运行。 为加快工程进度，在时间安排上，实施两班工作制，节假日不休息，以有效地缩短施工工期。 建立现场协调会制度，每周召开一次现场会，每日召开施工协调会。加强信息反馈，及时调整计划。 集中分

7、公司各专业优秀技术力量，按照工程施工范围及施工阶段，配足相应劳动力，组织以质量为中心，以实现施工计划为目标的劳动竞赛，实行奖罚制度，以保证工程施工质量，加快施工进度。 本工程设备调试工作量较大，需耗用一定工期，我们将安排调试队伍提前介入，在安装的同时安排调试，穿插进行。（8）当其它因素影响不具备安装条件时，见缝插针，提前介入，在保证质量和安全的前提下，想方设法，创造条件。整体条件不具备，而局部条件成熟，就进行局部安装，以便赢得时间保证工期。4.2.3 技术措施 采用先进的施工程序和施工工艺针对压力管道安装工程的施工特点，我们根据多年来积累的压力管道安装经验，以本公司的科学、成熟、可靠、合理的施

8、工程序和施工工艺，统筹安排压力管道、等各专业安装、调试工作。 配备精良的施工设备压力管道安装工期主要取决于其它各专业安装工期。为了加强其它各专业的施工进度，装备了25t汽车吊装、板车运输，并且配备足够数量的焊接、机加设备，充分发挥机械化施工的综合优势，确保关键节点的工期目标，进而保证总体工期目标的实现。五、 施工部署本章内容提要：施工项目组织机构及职能工程施工总体设想施工资源配置施工前的准备我公司对本项目施工的主导思想是：针对本工程特点，遵循优质高效的原则，配备精干的项目领导班子、过硬的施工队伍、先进的技术手段、精良适用的施工机械，科学组织、合理安排施工，突出抓好“施工进度管理，质量达优管理，

9、安全文明施工”三项工作，确保按期实现压力容器、压力管道水压试验、与工程整体试运行一次成功。具体落实和体现在：5.1、 施工项目组织机构及职能 5.1.1、 组织机构本公司具有工业安装工程二级资质和锅炉安装一级资质，以及GC2级压力管道安装资质有雄厚的经济实力和配套齐全的技术装备，施工管理能力强。历年来承接的一大批锅炉、压力容器、压力管道建设工程项目，全部一次试运成功，工程质量优良，得到了业主的赞赏。根据本项目安装工程招标文件和工程施工需要，决定成立河南顺达化工科技有限公司冷冻站技改工程安装工程项目经理部，委派具有很强的现场管理能力和丰富施工经验，承担过省优以上工程项目并具备二级项目经理资质的同

10、志担任本项目部的项目经理、副经理，由具有多年多个火电建设安装工程施工技术质量、安全管理经验的同志担任项目总工程师。项目经理部相应配置生产技术部、质量安全部、材料设备部、劳资财务部和综合管理办公室等一套强有力的管理班子。项目经理领导下的项目经理部，作为本项目管理组织机构，全面负责本项目从开工到竣工全过程施工生产、质量、技术、经营管理，保证本工程的质量及工期达到本工程项目法人的要求。施工现场项目管理机构设置详见图项目经理项目副经理（生产计划调度）项目工程师（技术负责人）材料设备部劳资财务部质量安全部综合管理办公室生产技术部压力容器安装班组压力管道安装班组起重吊装作业班组图5.1 施工现场项目管理机

11、构网络图5.1.2、项目经理部主要领导及部门工作职责 项目经理：代表企业法人对本工程全面负责。其职责为：负责项目经理部的全面工作，决定项目资源配备，明确职能部门的管理职责；领导制定、贯彻、实施项目质量保证计划和施工进度计划，协调与本工程的项目法人、各横向单位及公司职能部门之间的关系。 项目副经理：负责协调组织施工生产管理和生产活动，贯彻项目部决定。 项目工程师：全面负责技术、质量、安全工作，协助项目经理开展管理工作，协助项目副经理与本工程招标人、监理以及各方的关系。 生产技术部：主要负责编制项目施工进度计划，确保进度计划科学合理，生产调度，文明施工，技术管理，负责编制各施工方案等项工作。 质量

12、安全部：主要负责工程质量预控、检测、隐蔽验收、技术复核、质量评定和技术资料的收集、整理、归档等工作及施工现场安全动态管理，消防制度的监督落实，环境保护等工作。 材料设备部：主要负责材料计划、采购、供应、管理，协助甲方供应设备的管理和施工机具的管理等项工作。 综合管理办公室：主要负责办公供需、生活后勤、食堂卫生、宿舍文明及治安保卫工作。5.2、工程施工总体设想根据本工程设备安装任务和本工程现场布局,我公司在施工现场布置有机加工车间、材料仓库、办公场所。生产区主要布置在各段主厂房区域，现场机加工车间可满足管道等安装所需的坡口机加工预制件制作。阀门试验车间可以满足高、中、低压、研磨等检验工作。5.3

13、、施工资源配置劳动力来源及组成表序号工种来源人数1管道内部职工53电工内部职工14焊工内部职工25起重内部职工36机装内部职工28探伤专业公司3备注：表中人数为施工高峰期人数。计划用于本工程的主要施工机械表机械名称规格型号额定功率（KW）或容量（m3）吨位（t）数量(台)小计其中自有租赁汽车吊Qy1625t21工具车1.5吨1.5t11叉车3吨3t11电焊机BX300-50020.535.5 KW52氩弧电焊机NSA430032 KW42逆变电焊机ZX7-40036 KW11焊条烘干箱50010 KW11焊条保温箱3006 KW11坡口机350mm5 KW11打压泵2.5KW225.3.1、

14、施工用电、用水计划 施工用电施工现场用电主要是电焊机的需用量较大，按施工组织设计导则估算。 施工用水施工现场生产用水量不大，生活用水量按高峰约180人计算。从生产消防及生活用水考虑，可共享一根干管，施工用水可用DN50管接入。 施工用气源施工用气源将采用气瓶灌装，根据需要运至各施工点。5.4 、现场准备5.4.1、按工程项目法人的时间要求及时进场，按原设计总平面布置图设想进行现场布置，搭建临时设施。5.4.2、据现场给定的水、电源，按施工现场平面设计布置敷设。施工现场的供电将按具体情况采用绝缘线架空或埋地敷设电缆，各使用点配备专用盘、箱，做到一机一闸，并设专用漏电保护器，施工用电由专职电工专门

15、管理。5.4.3、按本设计有计划地组织施工队伍、机具、材料的进场。5.4.4、做好施工场区的排水，配足消防器具和消防水池，确保消防安全。六 主要施工方案本章内容提要：压力管道安装方案压力管道焊接方案压力管道焊缝探伤方案压力管道水压试验及严密性试验方案6.1、压力管道安装方案：6.1.1、工程概况：根据设计要求共配有如下压力管道：A、氨制冷机管道压力管道总长度合计26米；6.2.2、材料（管子、管件、管道附件及阀门）的检查与验收：（一） 一 般 规 定1.1、管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造的合格证名书,有关指标应符合现先行国家或行业技术标准。1.2、管子、管件、管道附件及阀门在使用前,应

16、按设计要求核对其规格、材质及技术参。管子、管件、管道附件及阀门在使用前, 应进行外观检查, 其表面要求为； (1) 无裂纹、缩孔、加渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；(2) 表面应光滑,不允许有尖锐划痕； (3) 凹陷深度不得超过1.5,凹陷最大尺寸不应大管子周长5,且不大于40。(4) 中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前,应逐件进行光谱检查,并作出材质标记。（二） 管 子 检 验2.1、设计压力大于或等于1.6MPa的管道施工前,对所使用的管子还应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准：(1) 化学成分分析结果；(2) 力学性能试验结果（抗拉强度、屈服强度、延伸率）；(3) 管壁

17、厚度大于或等于12mm的高压合金钢管子冲击韧性试验结果；(4) 合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果；2.2、设计压力大于0.1MPa的有缝管子使用前,应检查其焊缝检查报告。2.3、管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定,凡经热处理后的管壁厚度不应小于直管计算厚度,并作记录及提交检验报告。2.4、用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。2.5、检验合格的钢管应按材质、规格分别放置,妥善保管,防止锈蚀。（三） 管 件 检 验3.1、中、高压管道施工前，对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准：(1) 化学成分分析结果；(2) 合金钢管件的热

18、处理状态说明或金相分析结果；(3) 高压管件的无损探伤结果；3.2、法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。3.3、带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合,凸面的高度不得小于凹槽的深度。3.4、法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰结合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀 。3.5、法兰使用前应按设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上法兰进行核对, 以保证正确地连接。（四） 管 道 附 件 检 验4.1、螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。4.2、用于设计温度大于430且直径大于或等于M30的合

19、金钢螺栓应逐根编号,逐根进行硬度检查,不合格者不得使用。4.3、法兰的垫片材料应符合设计要求。如无具体要求时,可参照电力建设施工及验收技术规范：管道篇附录A中表A5的规定选用。4.4、石棉橡胶垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象,表面不应有折损、皱纹等缺陷。4.5、金属垫片的表面用平尺目测检查,应接触良好,无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷,其硬度宜低于法兰硬度。4.6、包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。4.7、管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合电力建设施工及验收技术规范：管道篇4.4的规定。4.8、滑动支架的工作面应平滑灵活, 无卡涩现象。4.9、管道支吊架弹簧的检查应符

20、合电力建设施工及验收技术规范：管道篇第4.4.4条和第4.4.5条的规定。（五） 阀 门 检 验5.1、各类阀门安装前宜进行下列检查： 填料用料是否符合设计要求,填装方法是否正确。密封填料材料若无设计要求时,可参照电力建设施工及验收技术规范：管道篇附录A中表A6的规定选用； 填料密封处的阀杆有无腐蚀； 开关是否灵活,指示是否正确； 铸造阀门外观无明显铸造缺陷。5.2、作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验,以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性实验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。5.3、低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10（至

21、少一个）的比例抽查进行严密性实验,若有不合格,再抽查20,如仍有不合格,则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性检验。5.4、阀门进行严密性试验前,严禁结合面上存在油脂等涂料。5.5、阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定,对截止阀的试验, 水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验, 应将阀关闭,对各密封进行检查。5.6、阀门经严密性试验合格后, 应将体腔内积水排除干净,分类妥善存放。5.7、下列阀门安装前必须解体检查： 用于设计温度大于或等于450的阀门； 安全阀和节流阀； 严密试验不合格的阀门。5.8、阀门解体前, 应将脏污物清扫干净,否则不得进行开闭操作和拆卸,解体检查特殊结构

22、的阀门时,应按照制造厂规定的拆装顺序进行,防止损伤部件或影响人身安全。5.9、对解体的阀门应作下列检查： 合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志,单应将检查结果做出记录）； 阀座与阀壳接合是否牢固； 阀芯与阀座的接合面是否吻合,接合面有无缺陷； 阀杆与阀芯的连接是否良好可靠； 阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖项互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷； 阀盖法兰面的接合情况； 对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置,并可能作出标志。5.10、阀门经解体检查并消除缺陷后,应达到下列质量要求； 合金钢部件的材质符号设计要求； 组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确； 所有垫片

23、、填料的规格质量符合技术要求； 填料填装正确，接口处需切成斜口,每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证密封性,且不防碍阀杆的开闭。5.11、用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理,除尽型砂和油漆等,并换用耐有盘根、垫片。5.12、闸阀和截止阀经解体检查合格后复时,阀瓣必须处于开启位置,方可拧紧法盖螺丝。5.13、阀门解体复装后应作严密性试验。5.14、各类阀门,当制造厂家保证产品质量且提供产品质量保证书时,可不作解体和密封性检查；否则应符合本节的规定。5.15、阀门的操作机构和传动装置,应按设计要求进行检查与必要的调整,达到动作灵活、指示正确。6.3.3、支吊架制作：6.3.3.1、管道支吊架

24、的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。6.3.3.2、管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。6.3.3.3、制作后应对焊缝进行外观检查,不允许漏焊、欠焊,焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。合金钢结构的焊接应符合DL5007电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇地）的规定。6.3.3.4、滑动支架的工作面应平滑灵活,无卡涩现象。管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求： 弹簧表面不应裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷； 弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求； 弹簧工作圈数不应超过半圈； 在自由状态时, 弹簧各圈节距应均匀,其偏差不

25、得超过平均节距的10； 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其不得超过自由高度H的2。6.3.3.5、管道支吊架弹簧应有出厂合格证件。支吊架弹簧如缺少出厂证件时，安装前应进行下列试验： 全压缩变形实验：压缩到弹簧圈互相接触，保持5min卸去载荷后其永久变形不应超过原高度的2。如超过，应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3。不符合上述要求者不得使用； 工作荷载压缩实验：在工作荷载下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见表6.3.3.5。表6.3.3.5 弹簧压缩量允许偏差弹簧头效圈数压缩量允许偏差2412510101086.3.3.7、制作合格的支吊架应进行防锈处理，并妥善分类

26、保管。合金钢支吊架应按设计要求有材质标记。6.3.3.8、支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。6.3.4、支吊架安装：6.3.4.1、在混凝土柱或梁上装设支吊架时，应先将混凝土抹面层凿去，然后固定。固定在平台或楼板上的吊架根部，当其防碍通行时，其顶端应低于抹面的高度。6.3.4.2、管道的固定支架应严格按照设计图纸安装。不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架。6.3.4.3、在数条平行的管道敷设中，其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。6.3.4.4、管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装

27、及水压试验完毕后应予拆除。6.3.4.5、导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙烯板等活动零件与其支撑件应接触良好，以保证管道能自动膨胀。6.3.4.6、所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层覆盖。6.3.4.7、管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。6.3.4.8、在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的位移方向及尺寸应按设计要求正确装设。6.3.4.9、有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查与调整：（1）活动支架的位移方向、位移量及导向性能（2）管托有无脱落现象；（3）

28、固定支架是否牢固可靠；（4）弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。6.3.4.10、整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。6.3.4.11、恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。6.3.4.12、支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。6.3.4.13、吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合设计要求。6.3.4.14、支吊架间距应按设计要求正确装设。若设计无要求时，可参照表6.3.4.14中的规定。表6.3.4.14、支吊架间距参考值管子外径（mm）建议的最大间距（m）保温不保温25

29、1.11.52.6321.31.63381.41.83.444.51.62.03.7571.82.54.2762.22.84.9892.43.75.31083.24.46.36.3.4.15、管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。6.3.5、管道安装： 一 般 规 定6.3.5.1、管道安装应具备下列条件：(1)与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；(2)与管道连接的设备找正合格、固定完毕;(3)必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部酸洗等已进行完毕；(4）管子、管件、管道附件及阀门等己经检验合格，并具备有关的技术证件；(5)管子、管件、阀门等已按设计

30、要求核对无误，内部己清理干净，无杂物。6.3.5.2、管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。6.3.5.3、管子组合前或组合安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。6.3.5.4、管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。其坡度应符合 DLGJ 23火力发电厂汽水管道设计技术规定的要求。在有坡度方向的管道上安装水平位置的II型补偿器时，补管器两边管段应保持水平，中间管段应与管道坡度方向一致。6.3.5.5、管子对接焊缝位置应符合设计规

31、定。否则，应符合下列要求：(1)焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；(2)管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm；(3)支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支员架边缘不得小于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；(4)管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径；（5）管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。6.3.5.6、管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。6.3.5.7、除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不

32、得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。6.3.5.8、管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当设计无规定时，应按DL 5007 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）的规定加工。6.3.5.9、管子或管件的对口质量要求，应符合DL 5007电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）的规定加工。6.3.5.10、管子和管件的坡口及内、外壁1015mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。

33、6.3.5.11、管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差 a应为： 当管子公称通径DN100imm时，a2mm当管子公称通径DN100imm时，a3mm6.3.5.12、管子对口符合要求后,应垫置牢固,避免焊接或热处理过程中管子移动。6.3.5.13、管道冷拉必须符合设计规定。进行冷拉前应满足下列要求：（1）冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口（冷拉口除外）焊接完毕并经检验合格，要作热处理的焊口应作过热处理；（2）所有支吊架已装设完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量。弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承

34、担整定值外的荷载。（3）管道坡度方向及坡度庆符合设计要求；（4）法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格。需作热处理的焊口应作热处理，方可拆除拉具。6.3.5.14、波形补偿器应按设计规定进行拉伸或压缩。松开拉紧装置应在管道安装结束后进行。当内部带有套管时，应根据介质流动方向正确安装（套管的固定端为介质的入口侧）。与设备相连的补偿器，应在设备最终固定后方可连接。6.3.5.15、装设流量孔板（或喷嘴）时，对于配管的技术要求，应符合SDJ 279 电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇）的规定。6.3.5.16、管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。6.3.5.17、

35、管道安装的允许偏差值应符合表5.1.17的规定。6.3.5.18、支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行。6.3.5.19、在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于30mm时，不得用气割开孔。 中、低压管道的安装6.3.5.20、对管内清洁要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氩弧焊施焊。6.3.5.21、穿墙及过楼板的管道，所加套管应符合设计规定。当设计无要求时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面2530mm。6.3.5.22、管道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计没有明确给出要求时，应用不燃烧软质材料填塞。6.3.5.23、不锈钢管道与支吊架之

36、间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过500ppm 的非金属垫片隔离。6.3.5.24、大直径焊接钢管的安装工作应满足下列规定：（1）焊缝坡口的型式应符合设计要求，当设计无规定时。应按DL5007 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）的规定执行；（2）各管段对口时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，并宜处于易检的部位；（3）公称通径大于或等于1000mm的管子，宜在对接焊缝根部进行封底焊；（4）钢管设计有加固环时，加固环的位置和焊接方式应符合设计规定，加固环对接焊缝应与管子纵向焊缝错开不少于100mm 。6.3.5.25、地下埋设的管道，其支承地基或基础经检验合格后方可施工。6.3.5

37、.26、在遇有地下水的情况下铺设管道时，施工支承地基或基础、安装管道、进行管道严密性试验、回填土等均应在排除地下水后进行。6.3.5.27、管道的防腐和水下管道的施工应符合设计要求。6.3.5.28、埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。被损坏的防腐层应予以修补。6.3.5.29、地下埋设的管道必须经严密性试验合格、按设计要求进行过防腐蚀处理并作为隐蔽工程验收合格后，方可回填土。回填土施工质量应符合SDJ69电力建设施工及验收技术规范（建筑工程篇）的要求。 疏、放水管的安装6.3.5.30、安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计规定。管道

38、开孔应采用钻孔。6.3.5.31、疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得随意变更设计，不得将不同介质或不同压力的疏、放水管接入同一母管或容器内。6.3.5.32、运行中构成闭路的疏、放水管，其工艺质量和检验标准应与主管同等对待。它设备的操作。有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。6.3.5.33、放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大。6.3.5.34、不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不得随意将疏、放水接入工业水管沟或电缆沟。 阀门和法兰的安装6.3.5.35、阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介

39、质流向确定其安装方向。6.3.5.36、阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。6.3.5.37、截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装。当阀壳上无流向标志时，应按以下原则确定：（1）截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动；（2）单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；（3）双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。6.3.5.38、所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。6.3.5.39、安装阀门传动装置应符合下列要求： （1）万向接头转动必须灵活； （2）

40、传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30； （3）有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。6.3.5.40、阀门安装。手轮不宜朝下，且便于操作及检修。6.3.5.41、法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。6.3.5.42、对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊缝底层应采用氩弧焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。焊接工艺应符合DL5007电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）的有关规定。6.3.5.43、法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。6.3.5.44、法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/100

41、0，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪6.3.5.45、法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。6.3.5.46、法兰所用垫片的内径应比法兰内径大23mm。垫片宜切成整圆；避免接口。6.3.5.47、当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。6.3.5.48、法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方式应一致。紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。6.3.5.49、安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母23个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。6.3.5.50、合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。6.3.5.51、连接时

42、所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定。6.4、压力管道焊接方案：6.4.1、焊接技术人员：(1)焊接技术人员应掌握工程概况，负责整个工程的焊接技术管理，编制焊接技术文件，组织焊接工艺评定和焊工岗前练习，负责焊接材料管理等工作。(2)依据焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，并向施工班组（包括组装人员和焊工）进行技术交底。(3)深入施工现场进行技术指导和监控，负责工程焊接质量。(4)检查焊工合格证件，掌握其技术状况。(5)检查整理焊接资料，进行资料移交和技术总结。6.4.2、焊接检验人员：(1)焊接检验人员经专业技术培训，并依据电力DL/T675电力无损检测人员资格考试规则并取得专业资格证书后

43、，才可担任焊接检验工作。(2)依据DL/T869-2004火力发电焊接技术规程的规定，本工程可采用射线探伤和超声波探伤方式进行检验，射线探伤依据DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头的射线检验技术规程，焊缝为级合格，超声波探伤依据DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程的规定进行，焊缝为级合格。并且检验结果的评定工作，必须由级及以上人员担任。(3)根据焊接技术人员所确定的受检部位进行检验，做到检验及时，结论准确，及时反馈。(4)认真填写、整理和保管全部检验记录。(5)对外观不合格的焊口，应拒绝进行无损探伤检验。6.4.3、焊工：(1)从事压力管道焊接施工的焊工必须经过焊

44、接基本知识和实际操作技能的培训，并依据国质检锅2002109号锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考核，取得焊工合格证书。(2)从事压力管道焊接的焊工需持有SMAW、GTAW-5G-6G-5FG-6FG、合格项目，严禁无证操作或越位操作。(3)焊工在施焊前应认真熟悉焊接工艺卡内容，凡发现与工艺卡要求不符时，应拒绝施焊。(4)应有良好的工艺作风，严格按照焊接工艺卡进行施焊。认真进行外观质量自检，并按要求填写自检记录。6.4.4、焊接材料：6.4.4.1、购进的焊条、焊丝必须有制造厂的质量证明资料。如对其质量有怀疑时，应进行抽查检验，合格后方可使用。6.4.4.2、氩弧焊所用氩气纯度不低于99.

45、95%，一瓶新氩气在施焊前应进行试焊，以检验其纯度能否满足要求。所用电极，应采用铈钨棒。6.4.5、焊接设备：6.4.5.1、压力管道焊接应采用ZX7-400型电焊机，其他非压力管道或一般结构件焊接采用BX1-300型交流电焊机即可。6.4.5.2、电焊条烘干采用远红外线烘干箱，并配置合适容量的保温箱，焊材一级库配备除湿机，焊工在施焊时配备便携式保温筒。6.4.5.3、焊接检验采用XCF-2505身线探伤机和CTS-22A超声波探伤仪。6.4.5.4、所有焊接设备应完好，各种表计应通过计量校验，指示准确，调节装置应调节灵活。6.4.5.5、用电设备应装置漏电保护器，有可靠接地并实行“三定”制度

46、。6.4.5.6、每班次施焊前，应对电焊机及其他焊接器具进行检查，确认正常后方可正式操作。6.4.6、焊接工艺要求：6.4.6.1、焊接材料应存放在干燥、通风、温度大于5，相对空气湿度小于60%的库房内，且距地面、墙壁至少300mm，按牌号、批号、规格整齐堆放。6.4.6.2、焊条使用前应按要求进行烘焙，R307烘干温度为350，恒温2小时，焊条重复烘焙不得超过二次。焊条使用时应装入专用便携式保温筒内，随用随取。一次领用焊条不能超过半天的需用量。6.4.6.3、焊丝使用前应用丙酮和砂纸认真擦拭，清除锈垢和油污，直至露出金属光泽。6.4.6.4、焊条、焊丝的选用应遵循等强性原则，并兼顾母材化学成

47、分和施工现场实际情况。6.4.6.5、焊接施工现场应采取防风、防雨、防雷、防寒等措施。6.4.6.6、母材下料、坡口加工宜采用机械方法，如采用气割方法，应留出加工余量并用角向磨光机除去氧化物及凸凹不平处。6.4.6.7、焊件在组装前，按焊接工艺卡要求加工坡口，并将坡口两侧20mm范围内的油漆、锈垢清理干净，直至露出金属光泽。6.4.6.8、焊件在地面组装时应垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形。6.4.6.9、不得在焊件表面随意引弧，试电流或焊接临时支撑物。6.4.6.10、定位焊所用的工艺参数和正式施焊时应一样。点固后，应检查各焊点质量并及时施焊，发现缺陷应及时清除干净。6.4.6.11、施

48、焊过程中，应特别注意接头和收弧质量，尤其对非承压部件与承压部件的焊接，更应重视，不得咬伤、烧透受压部件。6.4.6.12、多层多道焊相互之间的接头应错开，并进行认真质量自查，合格后方可进行下层焊道的焊接。氩弧焊打底并经检查合格后，应及时焊接其余焊道以防开裂。6.4.6.13、直径大于194mm的管道焊口，应由两名焊工对称施焊，以防止产生焊接应力和弯折变形。6.4.6.14、对接管口端面的偏斜尺寸不得大于管径的1%且不大于2mm。6.4.6.15、焊件对口时一般应做到内壁平齐，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。6.4.6.16、焊口焊完后，应认真进行清渣检查，并填写检查记录

49、。6.4.6.17、经外观检查合格的焊口方可进行无损探伤检验。DL/T869-2004（火力发电厂焊接技术规程）；的规定，工作温度485的主蒸汽管道焊口探伤比例为100%，工作温度大于300且不大于450的汽水管道焊口探伤比例为50%，其他承压管道焊口探伤比例为5%。6.4.6.18、焊工自检、专检以及无损探伤所发现的超标缺陷，均应进行返修。焊缝返修时，首先要制定返修工艺，然后找准缺陷位置，用机械方法彻底清除，按照返修工艺进行焊补。碳素钢材质，在同一部位的返修次数不得超过三次，合金钢材质，同一部位的返修次数不得超过二次，否则应将该焊口作报废处理，切除后重新换管。6.4.6.19、合金钢部件在安

50、装前，要进行逐件材质光谱复检。6.4.6.20、不锈钢焊接时，应在焊缝附近100mm范围内涂上一层石灰粉，以避免飞溅物粘敷在母材上。6.4.6.21、压力管道焊接：(1)承压力管道主要包括主蒸汽管道和厂区热力管网等。其焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的方法，蒸汽管道选用TlG-R30焊丝和R307焊条，焊丝用规格为2.5mm，电焊条用规格为3.2mm，4.0mm。(2)这部分管道坡口可用坡口机加工，其坡口角度为300，印边厚度为0.51.5mm，焊缝间隙为1.53.0mm。(3)管道组焊时，应垫置牢固，其焊口一经点固，直至焊接结束，不得随意转动，管口两端应堵住，以防止穿膛风，如环境温度在负温

51、下，应在焊口附近用火焰进行适当预热。(4)一层焊缝完成之后，认真清渣检查，并用角向磨光机修磨。以防止产生夹渣，运条时要在坡口两侧稍作停顿，以促进熔合。(5)管道空中组焊的焊口，在焊接过程中要有倒链或其他措施来承受管道自身的重量，直到焊缝完成冷却下来后方可撤除。6.4.6.22、焊材可按下列原则选用：、15CrMoG+15CrMoG组焊时选用TlG-R30焊丝和R307焊条。6.4.7、管道焊缝探伤方案：一、探伤目的： 顺道化工科技有限公司冷冻站安装工程中的压力管道，是公司4#氨制冷机的管道，是制冷的重要管道系统，能否安全长期运行主要体现在该部分管道的焊接质量的优劣上。对该部分的焊缝无损探伤是保

52、证焊接质量能否符合要求的重要手段，所以要严格按照图纸设计说明及相关标准、规范做好其工作。二、本次探伤采用的技术标准及规范：2.1、火力发电厂焊接技术规程（DL/T869-2004）。2.2、承压设备无损检测JB/T4730 _2005。2.3、火力发电厂金属光谱分析导则（建质199315号）。2.4、火力发电厂金属技术监督导则（DL438-91）。2.5、电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（DL501394）四、本主蒸汽管道的焊接要求：4.1、本蒸汽管道焊接采用的是手工氩电联焊的方法。五、需要探伤的范围及比例：根据管道压力特性，等级表的探伤比例规定，本管道焊缝须做100 %X射线无损检测，1

53、级合格。六、对拍片不合格的管子对接焊缝的处理： 对不合格的焊缝应查明其原因，由焊接工程师制订出返修方案，报总工程师批准后进行返修，返修后还应按原检验方法重新进行检验。七、探伤焊缝数量及比例见下表：序号部件名称焊缝数量管道规格探伤比例探伤数量材质1AG10016159*61006202AG10028108*6100820八、焊缝编号：8.1：AG1001：管道规格：159*6、焊缝编号：H01H068.2：AG1002：管道规格：108*6、焊缝编号：H07H014九、焊缝编号示意图；焊缝编号示意图见交工资料十、探伤人员的资格与简历：详见探伤单位资质。十一、探伤前应具备的条件及要求：11.1：每

54、道焊缝要全部焊完。11.2：焊缝表面的焊渣，氧化皮，污物要清除干净。11.3：X射线探伤时在规定的范围内不得有人施工。11.4：探伤范围内杂物应清净。11.5：所取电源应安全可靠。11.6：探伤设备应完好，可随时投入使用。11.7：探伤人员应持证上岗。11.8：每次拍完后照片应及时洗出，时间不能太久。11.9：拍片前应把洗片药水配好，留有足够的时间让药粉充分溶解。11.10胶片应与拍片的数量相同，不能多用，少用，保管放好。十二、探伤方法及设备：12.1：探伤应尽量在地面进行，在较高位置探伤的要必须搭好可靠的操作平台，保证探伤机固定牢固并切定位线对焊缝之间的夹角为150170。十三、探伤报告14

55、.1：超声波探伤或X射线探伤检测全部完成后应及时写出评片记录和探伤报告以备交工资料。14.2：焊缝X射线探伤记录与级别评定表：14.3：X射线探伤报告表：14.4：超声波检查记录表：6.4.8、 管道系统的试验和清洗： 管道系统的水压试验6.4.9.1、管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行水压试验，以检查管道系统及各连接部位（焊缝、法兰接口等）的工程质量。6.4.9.2、管道系统进行严密性试验前应做到：（1）管道系统安装完毕，并符合设计要求及本规范的规定；（2）支吊架安装工作完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固己安装完毕：（3）结束焊接和热处理工作，井经检验合格；（4）试验用压力表经检

56、验、校准正确；（5）具有完善的试验技术、安全和组织措施并经审查合格；（6）对于汽管道，特别是主蒸汽管道在水压试验前，应将支吊架锁定或垫牢固好，以免因水重造成支吊架超载，影响支吊架受损或变形。6.4.9.3、管道系统试验前应对下列资料进行审查：（1）制造厂的管子、管件合格证明书；（2）管道安装前检验及补充试验结果；（3）阀门试验记录；（4）焊接检验及热处理记录；（5）设计修改及材料代用文件；（6）管道组装的全套原始记录。6.4.9.4、管道系统采用水压试验，其水质应洁净。充水应保证能将系统内空气排尽。试验压力应按设计图纸的规定。其试验压力应不小于设计压力的1.25倍。但不得大于任何非隔离元件如系

57、统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPa。6.4.9.5、管道系统在严密性试验时，应作检查的部位不得涂漆或保温。6.4.9.6、管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝。隔绝可采用装设盲板的方法。如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不得超过100。6.4.9.7、水压试验宜在水温与环境温度5以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。但介质温度不宜高于70。6.4.9.8、试验前安全阀应拆卸或采取其它措施。加置盲板的部位应有明显标记和记录。6.4.9.9、管道与容器作为一个系统进行水压强度试验时，应符合下列规定：（l）管道的试验压力等于或小于

58、容器的试验压力时，管道可与容器一起按管道的试验压力进行试验；（2）管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法隔断时，如果容器的试验压力不小于管道设计压力的1.15倍，则可在建设单位的同意下，管道和容器一起按容器的试验压力进行试验。6.4.9.10、对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最低点的压力为准。6.4.9.11、对埋入地下的压力管道，试验压力不得小于04MPa；对于不锈钢管道，试验介质含氯量不得超过25ppm。6.4.9.12、管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门

59、填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。6.4.9.13、在管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，严禁带压修理。6.4.9.14、结束试验后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置。 管道系统的吹扫清洗6.4.9.16、为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统应进行清洗吹扫，并应具有经过批准的技术、安全和组织措施。6.4.9.17、管道系统清洗吹扫应在系统压力试验合格后，本工程的压力管道需进行空气吹扫。6.4.9.18、管道系统清洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗

60、结束后复装。6.4.9.19、不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。6.4.9.20、吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。6.4.9.21、管道清洗应按先主管、后支管，最后疏、放水管的顺序进行。化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。6.4.9.23、蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：（1）排汽管管口应朝上倾斜（30左右为宜），排向空处。（2）排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；（3）排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力。（4）排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。6.4.9.24、水冲洗应以系统内可能

61、达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。冲洗用水可用可用澄清水。冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格。6.4.9.25、主蒸汽管道系统的蒸汽吹洗，应结合锅炉过热器、再热器的吹洗进行。其技术、安全和组织措施应配合有关专业和调试部门统一制定。蒸汽吹洗应达到下列要求：（l）吹洗压力的选定，应能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力（冲刷力可用动量比或小区段压降比来表示）。（2）吹洗效果用装于排汽管内（或排汽口处）的靶板进行检查。靶板可用铝板制成，宽度约为排汽管内径的8，长度纵贯管子内径。在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得大于08mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。（3）吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两