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1、120万吨/年重油催化制烯烃装置催化剂流化试验方案催化车间：生产调度处：生产技术处：安全处：设备处：生产副总工程师：技术副总工程师：安全设备副总：总工程师：2010年9月5日催化剂流化试验方案1.1 目的1、考察两器流化质量及催化剂输送性能。2、考察两器操作性能和弹性，为正常生产提供操作依据。3、考察催化剂损耗情况。4、考验两器系统仪表的性能并熟悉操作。5、考验并掌握特殊阀门(塞阀、单、双动滑阀)的操作性能及电液执行机构的操作性能。6、两期差压实验，找出两器合理差压范围及差压极限值，并测定催化剂最大循环量。7、进行技术练兵，为负荷试运打下良好基础。8、暴露存在问题，并提出改进办法。1.2 试运
2、准备工作及要求1、绘制两器测压点及测温点总图，并在图上标注出设备施工后的测点实际标高尺寸。2、反再系统所有测压点，测温点均需作标记或挂牌。3、所有测压点、松动点均需吹通，确保畅通无阻，并检查各松动、吹扫线上的限流孔板是否按设计要求孔径安装以及限流孔板后的压力表是否装好。4、在装剂和开备用主风机前试验备用主风机出口阻尼单向阀，电动蝶阀及备用主风机出口放空阀的自保动作，记录各阀门的开关时间。5、核对反再系统的全部仪表，并全部投入使用。6、准备好各种记录表格，并安排好工作人员，分工负责完成各种测试工作。1.3 实验项目试验项目应根据时间要求，装转剂及三器流化情况，车间人员对某些项目的了解和掌握情况等
3、进行有选择性的选择。1、两器流化试运观察催化剂损耗情况。2、调整催化剂输送管(待生，再生管)密度及两器压力，找出合理的两器差压值。3、两器差压极限试验。4、预提升段线速、密度、循环量关系试验。5、沉降器藏量实验。6、催化剂循环量测定实验。7、外取热器流化试验。8、待生催化剂分配器试验。9、测试三器系统热损失。1.4 实验条件及步骤和方法1.4.1 试验操作条件同正常流化条件, 如下：项 目单位再生器重油提升管沉降器汽油提升管沉降器顶部压力MPa(G)0.160.20.130.150.140.16总主风量Nm3/min1900经主风管风量(压降)Nm3/min1750(0.06kg/cm2)待升
4、套筒风量Nm3/min60密相温度550520（提升管出口）550（提升管出口）提升管预提升蒸汽量t/h3.21.3提升管底流化蒸汽量t/h1.20.15提升管雾化蒸汽量t/h50.5汽提段蒸汽量t/h341.1外取热器流化风量Nm3/min070外取热器流化风量Nm3/min70120密相线速0.88稀相线速0.45一级旋分器入口线速m/s18.86粗旋14.5粗旋16.11二级旋分器入口线速m/s20.73单级17.2单级19.98装剂量（指示）T160汽提段45汽提段191.4.2 实验步骤和方法1.4.2.1 两器流化试运观察催化剂跑损情况 P 分别调节各松动点，使催化剂输送系统稳定。
5、 I 按两器流化操作条件稳定操作816小时，不补剂，考察催化剂损耗。 I 记录三器流化各项密度：藏量、温度、差压、流量。1.4.2.2 调整催化剂输送管密度及两器压力，找出合适的两器差压值 I 固定重油再生滑阀开度2530%，重油待生塞阀投自动。 P 调整重油待生立管、再生斜管的松动点及松动风量，使再生斜管密度350550kg/m3，如果若输送管密度太大(大于550kg/m3)，应多开松动点，全开后密度仍然较大，可略开松动点限流孔板付线，若密度太小(小于300kg/m3)，可减少松动气量或关一些松动点。 I 在调整输送管密度的同时，找出各输送管敏感松动点，也就是对该管密度影响最大，可以通过这些
6、松动点来调节。 I 当输送管密度调整合适时，在一定范围内调节重油沉降器压力观察待阀，再生滑阀压降变化情况，当两个特阀压降均调整到0.0250.045MPa时，此时两器差压为合理差压。 I 固定汽油再生滑阀开度2530%，汽油待生滑阀开度2530%投自动，汽油循环滑阀开度2530%。 P 调整汽油待生主管、汽油循环斜管、汽油再生斜管的松动点及松动风量，使再生斜管密度350550kg/m3，如果高于550kg/m3，可全开松动点手阀，若全开后密度仍然较大，可略开松动点限流孔板付线；若密度太小，可减少松动点气量或关一些松动点。 P在调整输送管密度的同时，找出各输送管敏感松动点，也就是对该管密度影响最
7、大，可以通过这些松动点来调节。 I 当输送管密度调整合适时，汽油循环滑阀固定开度，在一定范围内调整汽油沉降器压力，观察汽油待阀、再生滑阀压降变化情况，当两阀压降均调整到0.0250.045MPa时，此时两器差压为合理差压。 I 做好实验记录。1.4.2.3 三器压差极限实验 I 汽油提升管少量维持循环，固定重油再生滑阀开度2530%，重油待阀投自动。 I 固定再生压力0.16MPa（表），重油用沉降器顶放空调节阀调节重油沉降器压力，提高或降低每次（0.01MPa）。随着沉降器压力降低，再生滑阀压降增大，当压降增加到0.07MPa时为极限值；重油待生塞阀开度逐渐开大，压降减小，压降降至0.01M
8、Pa时为极限值，当重油待生塞阀或再生滑阀压降达到极限值时此时，此时再生器与重油沉降器差压即为最大差压值。相反，提重油沉降器压力时，再生滑阀压降减小，待生塞阀压降增大，当达到极限时，此时为最小差压。 I 重油提升管保持少量流化。 I 固定汽油再生滑阀开度2530%，汽油待阀投自动，关闭汽油循环滑阀。 I 固定再生压力，调节汽油沉降器压力，提高或降低每次（0.01MPa），随着汽油沉降器压力降低，汽油再生滑阀压降增大，当压降增加到0.07MPa时为极限值，汽油待阀开度逐渐开大，压降减小，压降降至0.01MPa时为极限值，当汽油待生滑阀或汽油再生滑阀压降达到极限值时此时最大差压值；相反，提汽油沉降器
9、压力时，当压降降低到0.01MPa时为极限值，汽油再生滑阀压降减少，汽油待生滑阀压降增大，当达到极限时，此时为最小差压。 I 做此试验时，注意再生器藏量和重油汽提段料位变化情况严格控制再生藏量不得低于最低藏量160t。1.4.2.4 预提升段线速、密度、循环量关系实验1、重油预提升段线速、密度、循环量关系实验 I 操作条件同两器流化操作条件，重油待生塞阀投自动，重油再生滑阀投自动或固定开度为30%，汽油待生循环滑阀固定开度为20%。 I 固定预提升段流化蒸汽1.2t/h。原料雾化蒸汽6.9t/h。（此为设计值） I 依次降低提升管底预提升蒸汽量为3.25、2.75、2.25、1.75、1.25
10、、0.75t/h随着预提升蒸汽量逐渐减小，预提升段密度逐渐增大，重油再生滑阀压降、汽油待生循环催化滑阀压降也逐渐减小，当密度增加至550kg/m3或重油再生滑阀、汽油待生循环滑阀压降降至0.01Mpa时的蒸汽量，即为最小预提升蒸汽量。 I 记录不同蒸汽量下整个重油提升管及预提升段密度、压降等数据。2、汽油预提升段线速、密度、循环量关系实验 I 操作条件同两器流化操作条件，汽油待生滑阀投自动，汽油再生滑阀投自动或固定开度为30%，汽油待生循环滑阀固定开度20%。 I 依次降低提升管底预提升蒸汽量为1.25、0.75、0.25t/h随着预提升蒸汽量逐渐减小，预提升段密度逐渐增大，汽油再生滑阀压降也
11、逐渐减小，当密度增加至550kg/m3或汽油再生滑阀压降降至0.01Mpa时的蒸汽量，即为最小预提升蒸汽量。 I 记录不同蒸汽量下整个汽油提升管及预提升段密度、压降等数据。1.4.2.5 沉降器藏量实验 I 三器流化正常，催化剂跑损正常的情况下，重油提升管及重油沉降器高线速流化。 I 汽油沉降器藏量投自动，控制在19t，逐渐提高重油沉降器的藏量（从20、30、40、50、60），观察催化剂的跑损情况。 I 注意再生器藏量不能低于140t，同时注意再生器催化剂的跑损，如发现大量跑损情况出现则恢复到前一控制点后再做试验，找出重油沉降器合理的藏量控制范围（设计正常为44t）。 I 固定重油沉降器的藏
12、量,控制在44t，逐渐提高汽油沉降器的藏量（从5、10、20、30）观察催化剂的跑损情况，找出汽油沉降器合理的藏量控制范围（设计正常为19t）。1.4.2.6 催化剂循环量测定实验 I 三器流化正常。 I 重油待阀投自动，逐步将重油再生滑阀开度及汽油待生循环滑阀开至最大，并根据各特阀压降情况调整两器压力及藏量，以达到最大的催化剂循环条件。 I 通过调整使重油催化剂循环达到最大的催化剂循环条件，当达到最大时，准确记录下列数据：预提升蒸汽量FI1103（G1kg/h）、雾化蒸汽量FI1101（G2kg/h）、催化剂入提升管温度TI1103F、预提升段上部温度TI1103C、原料喷嘴上温度TI110
13、3B、1.0MPa蒸汽入提升管温度TI。W=1.938*G1(TI1103C-TI)/1000(TI1103F- TI1103C)W=1.938*G2(TI1103B-TI)-G1(TI1103C-TI1103B)/1000(TI1103C-TI1103B)W为以预提升段为基准所估的催化剂循环量，t/h。W为以进料段为基准所估的催化剂循环量，t/h。由于两测温点距离较短，上式忽略了热损失的影响。也可以根据再生滑阀的开度和压降估算催化剂的循环量，计算式如下: W=A1CsP1*1/6.29+A2CsP2*2/6.29式中：W-催化剂循环量， t/h。A1-再生滑阀流通面积，1228cm2A2汽油
14、待生滑阀流通面积，756cm2Cs-流量系数，0.90.95DR1-再生滑阀压降，kg/cm2DR2-汽油循环滑阀压降，kg/cm2r1-再生立管催化剂密度，kg/m3r2汽油循环滑阀斜管催化剂密度，kg/m3 I 汽油待阀投自动，逐步将汽油再生滑阀开度开至最大，并根据各特阀压降情况调整两器压力，及藏量、以达到催化剂的循环条件。 I 通过调整使汽油催化剂循环达到最大的催化剂循环条件，当达到最大时，准确记录下列数据：预提升蒸汽量FT1112、雾化蒸汽量约0.55t/h、催化剂入提升管温度、预提升段温度TI113E、原料喷嘴上温度TI1113E、1.0MPa蒸汽入提升管温度TI。 I 根据W和W公
15、式计量催化剂循环量。1.4.2.7 外取热器流化实验 I 操作条件同三器流化操作条件 I 打开外取热器流化风，提升风，确认外取热器流化正常。本次试验只进行外取热器流化试验，外取热器负荷试验待提升管进料后进行。记录下流化风量大小对取热负荷的影响，产汽量及外取热器各部位温度、密度及藏量。 I 试验完毕后，关闭流化风，保持外取热器少量流化。 I 在外取热器投用初期，应控制产汽压力不应升的太快。 I 在外取热器投用期间，用燃烧油维持床温550。1.4.2.8 待生催化剂分配器实验 I 重油待生塞阀，重油再生滑阀投自动、两器差压不变，从大到小逐渐改变待生套筒流化风量。记录此时的两器压力、塞阀和滑阀压降、
16、待生套筒密度、再生器密相各层温度及稀相温度、再生器藏量和床层密度。 I 保持待生套筒流化风量不变(60Nm3/min)，两器差压不变，待生塞阀投自动，调整分配器上的松动点，观察再生器密相各层温度分布的变化情况，记录上述有关参数。1.4.2.9 测试三器系统热损失 P 在流化试运阶段，应组织专人定时测试三器系统壁温分布，并画出示意图。注意事项1、考虑周全，组织严密，不出事故。2、调整压力缓慢。3、配备专人检查三器外部设备、三旋等，防止可能产生的热变形及泄露，防止事故扩大，发现问题及时汇报。根据开工统筹安排选择以上试验项目。重点在于让操作工熟悉两器的性能，暴露仪表存在问题，为负荷试运创造良好的条件。至此，流化试运结束。
120万吨年重油催化制烯烃装置催化剂流化试验方案
