装订机底座冲压级进模设计-材料成型及控制工程冲压课程设计说明书

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1、机电学院课程设计说明书冲压课程设计说明书题 目 装订机底座冲压级进模设计_院 系 机电及自动化学院_专 业 材料成型及控制工程_级 别 2010级_学 号 1011112058 _姓 名 _xxx_指导老师 _xxx_ 2013 年6月目 录第一章 绪论1第一章 绪论21.1级进模的概述21.2级进模的特点级现状31.2.1多工位级进模的特点31.2.2多工位级进模在我国发展的现状31.3级进冲模设计要点与步骤3第二章 产品工艺性分析4第三章 方案及排样设计4 3.1 冲裁方案的设计43.2 毛坯排样设计43.2.1 毛坯展开尺寸计算43.2.2 条料搭变值确定53.2.3 毛坯排样53.3

2、冲切刃口外形设计53.4工艺排样设计63.4.1 确定步距63.4.2 工序排样图6第四章 工艺计算74.1冲压工艺力的计算74.1.1 冲裁力计算74.1.2 弯曲力计算941.3 卸料力的计算104.1.4 总压力的计算104.2 压力中心计算11第五章 模具总体概要设计115.1 模具结构概要设计115.1.1 模具基本结构形式125.1.2 模具基本尺寸125.1.3 模架结构确定135.1.4 模具闭合高度135.2 模具结构详细设计135.2.1 工作单元结构135.2.2 卸料机构结构145.2.3 定位销结构145.2.4 各模板结构14第六章 模具零件详细设计145.1工作零

3、件145.1.1 冲裁凸模设计145.1.2 凹模设计155.2 定位零件165.2.1 定位销165.3 出件零件165.3.1 卸料板165.4 导向零件165.5 其他零件17第六章 设备选择176.1 设备选择176.2 设备校合17第七章 结论18参考文献19前 言随着电子、电器、轻工、汽车等行业的不断发展，多工位级进模的应用也越来越广泛。相对于普通冲压模而言，多工位级进模生产效率高、质量稳定、操作安全、容易实现生产机械化和自动化等优点，特别适合大批量生产。能够满足日益增长的产品需求。多工位级进模是指在一副模具内，将加工零件所需工序按一定顺序分为若干工位，在压力机的一次行程中，在级进

4、模的不同工位上完成两道或多道冲压工序。它是在连续模的基础上发展起来的一种结构更加复杂、加工精度要求更高的先进模具之一。级进模的结构形式很多，本次设计采用的是含有弯曲工序的多工位级进模。本设计说明书，严格按照级进模具的设计步骤，从零件的工艺分析到工艺方案的拟定，再到级进模的总装图和零件图设计以及压力机的选择。全文采用理论与实际的编写方式。为了达到设计的规范化和合理性，同时也为了方便读者的阅读，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字顺通，层次分明，论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。本书第一章主要介绍了零件的工艺性分析，为后面的模具设计作提供理论依据，从第二章到第五章介绍了级进模

5、具体设计，包括排样、模具结构和具体的零件设计、第六章介绍的是压力机的选择。第一章 零件产品图和工艺性分析1.1订书机底座产品图和冲压工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压加工的适应性，即是否能用最简单的模具结构、最少的工序、最低的成本加工出符合要求的工件。主要是从产品的结构形状、尺寸、精度、原材料、性能等几个方面进行分析，在工艺分析的基础上，综合考虑产品质量、生产效率、设备条件、模具结构、操作安全与方便、生产批量、经济性等因素，经分析比较得出适合具体生产条件的最佳工艺方案。图1.1订书机底座冲压零件三视图1、冲裁工艺性订书机底座冲压的零件图如图1.1所示，从零件图上可知订书机底座冲压是典型的

6、冲裁件，小孔直径均大于一个料厚，孔与孔、孔与变的距离均大于1.5t均能满足普通冲裁件的要求。零件的尺寸精度都在IT10-IT12之间 ,普通冲裁即可满足要求。2、弯曲工艺性(1)最小弯曲圆角。零件材料Q235，厚度t=1mm，无圆角弯曲。中间部分弯曲，其中一侧的弯曲部位附近有小孔，孔中心到弯曲部位的距离是13mm1.5t+R因此该部位的弯曲工艺性良好。(2)弯边高度。弯曲件的高度h不应过小，一般保证h(R+2t),才能保证零件的精度。根据该零件尺寸，其弯曲高度为h=18.41mm4.5mm.3、Q235是普通碳素钢，厚度1mm，抗拉强度为380MPa，抗剪强度300MPa，屈服强度240MPa

7、，伸长率为23%，可以冲压。综上所述，该零件的主要冲压工艺性良好。1.2订书机底座冲压的工艺方案确定工艺方案的确定主要是解决基本工序数，工序顺序的安排以及工序的组合，是在工艺分析的基础上考虑生产批量等因素制定的。该工件包括冲孔、弯曲、切断三个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：（1）先冲孔，再落料，再弯曲，采用单工序模生产。（2）冲孔落料复合，然后弯曲，采用复合模生产。（3）冲孔弯曲切断连续冲压，采用级进模生产。方案（1）模具结构简单，但需要四道工序、四副模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。且只能进行单个订书机底座的冲压，无法批量生产，工作效率低，该工件属批量生

8、产，因此该方案不合适。方案（2）与方案（1）一样，都需要多副模具来完成工件的生产任务，生产效率较底，但方案（2）生产效率可以提高，这点比方案（1）好，但仍需多副模具，分多次加工，不能满足大量生产队效率的要求。而且操作不方便、不安全，因此这种方案不是最佳方案。方案（3）只需要一副模具就能完成订书机底座冲压的批量生产，生产效率很高。操作方便、安全，同时又能保证工件的精度要求。由于零件结构简单，生产批量大，为了更好的保证尺寸精度，最后确定级进冲压的方式进行生产，采用方案（3）。订书机底座冲压的加工工艺方案为：冲孔冲外轮廓孔弯曲切断。第二章 排样设计在进行多工位级进模设计时，首先要设计条料排样图，条料

9、排样图的设计是多工位级进模设计时的重要依据。多工位级进模条料排样图设计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。条料排样图一旦确定，也就确定了被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序、模具的工位数、零件的排样方式、模具步距的公称尺寸、条料载体的设计形式等一系列问题。在本模具中，排样设计总的原则是先进行冲切废料，然后弯曲，最后切断，并要考虑模具的强度、刚度，结构的合理性。2.1 毛坯排样设计2.1.1 毛坯尺寸计算因为此工件可视为无弯曲圆角弯曲件，因弯曲变形程度大，压弯时板料变形区变薄情况严重，而且断面畸变也较大。此种情况应依据弯曲变形前后毛坯体积和工件体积相

10、等的原则来进行计算。由参考文献中得，毛坯长度为：式中x值为修正系数，一般取x=0.4-0.6。图 2.1订书机底座冲压展开图2.1.2 条料搭变值确定由于订书机底座冲压的形状不规则，无法做到无废料排样，故采用搭边值均大于2mm的少废料排样，这样能最大限度增加材料的利用率。2.1.3 毛坯排样毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样有：单排、斜排、对排、无费料排样、多排、混合排等。根据此次设计的零件结构特征，决定采用单排、边缘粘连载体。为简化级进模结构,降低制造成本,初步设计排样方案：图 2.2 毛坯纵排排样图2.2 冲切刃口外形设计1、刃口分解与重组应有利于

11、简化模具结构，分解阶段应尽量少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单、规则，要有足够的强度，要便与加工；2、刃口分解应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求；3、内外形轮廓分解后各阶段间的连接应平直或圆滑；4、分段搭接点应尽量少，搭接点要避开产品薄弱部位和外形重要部位；5、有公差要求的直边和使用中有滑动配合的边应一次冲切，不宜分段；6、复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好分解，复杂内形最好分解；7、外轮廓各段毛刺方向有不同时应分解。2.3 工艺排样设计在多工位级进模冲压中，工序件在级进模内随着冲床一次就向前送一个步距，到达不同的工序。由于各工位的加工内容互不相同，因此，在级进模设计中，要确定从毛坯

12、板料到产品零件的转化过程，既级进模各工位的所要进行的加工工序内容，这一设计过程就是工序排样。对于带孔的冲裁件，一般先冲孔后落料。对于弯曲件，应在先冲切掉弯曲件周边（指弯曲件展开后）以外废料后再进行弯曲成形，最后落料。并且要防止弯曲过程中条料的窜动，在排样和模具结构设计时要考虑对材料夹紧。2.3.1 确定步距步距是指条料在模具中逐次送进时每次向前移动的距离。步距的大小及精度直接影响冲件的外形精度、内外形相对位置精度和冲切过程能否顺利完成。1. 步距的基本尺寸由参考文献中得： 式中 S步距基本尺寸； A工件外形尺寸；M搭边宽度；故该零件的步距基本尺寸为：S55mm2. 步距精度步距的精度直接影响冲

13、压件的精度。由于步距的误差，不仅影响切除余料导致外形尺寸的误差，还影响冲压件内、外形的相对位置。也就是说，步距精度愈高，冲件精度也愈高，但步距精度过高，模具制造也就愈困难，所以步距精度的确定必须根据冲件的具体情况而定。2.3.2 工序排样图考虑到模具的大小问题，初始设计的工序排样图如图2.4所示。图 2.4工序排样图各工位说明如下：第1工位冲孔；第2工位冲外轮廓；第3工位冲外轮廓；第4工位压凸包；第5工位折弯；第6工位中间折弯；第7工位折弯、切断；第三章 工艺计算3.1冲压工艺力的计算3.1.1 冲裁力计算冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力。冲裁力是随着凸模的行程变化的。通常说的冲裁力是指冲裁

14、力的最大值。冲裁力是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，冲裁力的计算是非常必要的。冲裁力在理论上可以近似认为是剪切断裂，所以最大冲裁力可以按板料的抗剪强度来计算。由参考文献中得： 式中F冲裁力（N）；L零件剪切周长（mm）；材料厚度（mm）；材料抗剪强度（MPa）；K系数。考虑到模具间隙值的波动及均匀性、刃口的磨损、材料力学性能及厚度的波动润滑情况等因素对冲裁力的值都有影响，故一般取K=1.3。已知零件材料是Q235，由参考文献中表1.6得=310-380MPa，本次计算取最大值380MPa。材料厚度t=1mm,K取1.3。L值由全部冲

15、裁线即冲裁零件周长尺寸组成，由于该零件有多处冲裁，因此要分开计算。1 孔的冲裁力有23，13.5,24,12.5这6个孔，1.33.14（1.52+3.52+42+2.5）130025104.3(N)2 长方形的冲裁力=1.3（3.142.5+8+6.172+28.972）1300=34772.4(N)3 切边冲裁力1，形状如图3.1所示 图 3.1 切边形状（55+16.63+18+16）21.31300=82391.4(N)4 切边冲裁力2，形状如图4.3所示。图 3.2 切边形状1.3（40.41+16.52+36.17+54.82）21300 =115377.6N5 切边冲裁力3，如图

16、3.3所示 图 3.3 切边形状1.3（14+5.87）2130015498.6N综上所得，总的冲裁力为： F总=F1+F2+F3+F4+F5 =25104.3+34772.4+82391.4+115377.6+15498.6 =273.14K3.1.2 弯曲力计算弯曲力是拟订板料弯曲加工工艺和选择弯曲加工设备的重要依据。板料弯曲时开始是弹性弯曲，然后是变形区内外层纤维首先进入塑性状态，并逐渐向板厚中心扩展的自由弯曲，最后是凸、凹模与板料相互接触并压实零件的校正弯曲。由于弯曲力受材料性能、零件形状、弯曲方法、模具结构等多种因素的影响，很难用理论方法进行准确的计算。一般按经验公式估算。由参考文献

17、中得：弯曲时按自由弯曲计算 上两式中F1弯曲力（N）K安全系数，一般取K1.3；b料宽（mm)； t料厚（mm)； r弯曲半径（mm)； 材料强度极限（MPa）。则：故总得弯曲力为： F弯=F1+F2+F3+F4=1383.3+8442.7+2420.6+691.6=12.94(KN)3.1.3 胀形力计算压凸包的冲压力 式中 K系数，对钢为200300N/mm4； A局部胀形面积（mm2)； t毛坯厚度（mm）。总得冲压力为： F冲=F裁+F弯+F胀=273.14+12.94+21.65307.76(KN)3.1.4 卸料力的计算由参考文献中式2-25得 = 式中 F冲裁力（N）；分别为卸料

18、力系数；307.760.05=15.39(KN)3.1.5 总压力的计算 307.76+15.39323.25(KN)3.2 压力中心计算冲压力合力的作用点称为冲模的压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向件的磨损，提高模具及压力机寿命。由于此排样是对称排样，因此压力中心在对称轴线上。可以根据力矩的平衡算得压力中心，压力中心计算公式为： (27.5273.14+2420.627.5+8442.782.5+137.5691.6+137.51383.3+1723140+2123140+172.291766.25+212.711766.25+19

19、2.53000+174.33850+210.743850+192.51187.5+275.0982391.4+302.592340+275.09115377.6+330.0927409.2+337.373673.8+357.54286.1+377.83673.8+357.54898.4+357.59243+357.54898.4)/307760 =261.11mm(6.18273.14+2420.614.92+8442.785.54+64.93691.6+102.161383.3+103.713140+103.713140+88.771766.25+88.771766.25+98.423000

20、+80.853850+80.853850+11.441187.5+103.7782391.4+85.152340+44.77115377.6+89.1827409.2+103.663673.8+102.064286.1+103.663673.8+83.544898.4+67.799243+28.74898.4)/307760=70.11mm经计算压力中心得坐标在（261.11，70.11）处。第四章 模具总体概要设计4.1 模具结构概要设计本承架的冲制采用多工位级进模进行生产，在确定了模具了模具的类型之后，便要初步拟定模具的结构形式。概要设计是级进模结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产

21、品零件要求，确定级进模的基本结构框架。结构概要设计包括：（1）模具基本结构：倒装关系的确定，导向方式确定，卸料方式确定等。（2）模具基本尺寸：模具平面尺寸，模板厚度，模具闭合高度。（3）模架基本结构：模架的外形与尺寸，导柱与导套，模座形式，模柄。4.1.1 模具基本结构形式1. 正倒装结构由工艺分析得，本零件的冲制包含冲孔、弯曲、切断等工序。而且已确定为采用级进模冲压，因此选用正装式结构。2. 导向方式由于本零件的生产是大批量生产，为了确保零件质量及稳定性，选用后侧导柱导向模架，滑动导柱、导套。3. 卸料方式本零件冲压工序中含冲孔和切断，所以应有卸料机构。又由于零件冲压中还有弯曲工序，所以选用

22、弹性卸料板。4. 送料方式因冲压材料选用的是带料，生产效率高，故采用自动送料机构进行送料，保证带料能持续准确的送进。5. 定位方式带料的定位方式采用定位销进行定位。4.1.2 模具基本尺寸1凹模周界尺寸由工序排样图得模板得长度尺寸不得少于385mm，由参考文献得这一尺寸标准钢板模架滑动导向模架的凹模周界尺寸只有400250mm的凹模板2模板厚度尺寸(1) 垫板厚度本级进模的总冲压力大，故只上模部分使用垫板受到凸模很大的冲力，由冷冲模国家标准GB 2858.381中的建议数据结合本模具的实际要求定垫板的厚度为H=10mm。(2) 固定板厚度在冲裁模中，凸模、凸凹模、镶块凸模与凹模都是通过与固定板

23、结合后安装在模座上的。固定板的周界尺寸与凹模周界相同，其厚度为凹模厚度的（0.80.9）倍。本级进模凸模固定板的厚度H=36mm，凹模固定板的厚度H36mm。(3) 卸料板厚度一般情况下卸料板的厚度为凹模的（0.81.0）倍，本级进模设计卸料板厚度H13mm。(4) 凹模板垫板的厚度由于本级进模的冲压力大而且下模部分要装打沉孔的镶块和弯曲凹模，下模板需要承受很大的力，故下模板下需要装一块垫板，其厚度与上模垫板的厚度一样，便于制造。4.1.3 模架结构确定1. 模架选择上模座：50025055 数量1；下模座：40025060 数量1， 2. 模柄选择为配合滑动导柱导套，选用模柄。4.1.4 模

24、具闭合高度模具的闭合高度应考虑到将来模具凸模修模时的余量，将各板厚度加起来在加上修模余量就得到模具闭合高度：H=60+10+36+8+13+12+36+10+55240mm。经总结模具类型为：带有弯曲工艺得多工位级进模。4.2 模具结构详细设计4.2.1 工作单元结构由于采用正装式结构，凸模一律用固定板安装与上模，凹模采用镶块式结构固定在凹模固定板内，凸凹模与固定板的固定方法采用铆接结构。4.2.2 卸料机构结构在结构概要设计中已确定采用弹性卸料板，卸料板为整体板，材料为45钢。卸料板上开有4个卸料螺钉用的螺纹孔。在以后的每个工序中，整体卸料板在冲裁、弯曲完成之后，在弹簧力的作用下，将零件半成

25、品从凸模上推出，起到了卸料作用，卸料板的行程用卸料螺钉限制。4.2.3 定位销结构本模具工位数不多，冲压精度要求一般，所以采用3个5的定位销。4.2.4 各模板结构各模板的尺寸根据凹模周界定为400250mm，各模板的材料统一为45钢，模板与上、下模座之间用用销钉定位和内六角螺钉紧固。第五章 模具零件详细设计5.1工作零件5.1.1 冲裁凸模设计1. 冲导正孔凸模由参考文献2中式2-4刃口尺寸： 式中d工件公称尺寸（mm）；零件公差；x磨损量，磨损系数x与零件制造精度有关，零件精度为IT11- IT13时，x0.75；p凸模制造公差。凸模制造公差按IT6选取。dp=（3+0.750.1）=3.

26、075mm dp=（3.5+0.750.1）=3.575mmdp=（4+0.750.1）=4.075mm2. 冲外轮廓凸模采用铆接结构固定凸模，并考虑到加工方便，电火花线切割加工。为保证刃口尺寸，凸模固定板孔与装配部分配做呈H7/m6配合。工作部分与卸料板配做呈H7/ h6配合。装配部分表面粗糙度Ra值为0.8，工作部分表面粗糙度Ra值为0.4。刃口分为变小的尺寸（A类）、变大的尺寸（B类）和不变的尺寸（C类），分别计算。由参考文献1中表2-11得刃口尺寸： 式中A、B、C工件公称尺寸（mm）；零件公差；x磨损量，磨损系数x与零件制造精度有关，零件精度为IT11- IT13时，x0.75；p凸

27、模制造公差。凸模制造公差按IT6选取。A类 55+0.750.3=55.23 41+0.750.25=41.195.1.2 凹模设计1. 冲孔凹模 凹模镶块与固定板呈H7/m6配合。铆接高度值为，装配后磨平。凹模镶块高度等于凹模固定板的厚度，其值为H36mm。由参考文献2中式2-2得凹模孔尺寸： 式中Zmin最小合理间隙（mm）； d凹模制造公差。凸模制造公差按IT6选取。dd=3+0.08=3.08mm，因此刃口尺寸为3.08。dd=3.5+0.08=3.58mm，因此刃口尺寸为3.58dd=4+0.08=4.08mm，因此刃口尺寸为4.082. 冲外轮廓凹模镶块冲异形孔凹模采用单侧挂耳式的

28、凹模镶块结构。凹模镶块与固定板呈H7/m6配合。凹模型孔与凸模配做保证最小双边间隙值为0.01mm。装配部分表面粗糙度Ra值为0.8。工作部分表面粗糙度Ra值为0.4。铆接高度值为，装配后磨平。凹模镶块高度等于凹模固定板的厚度，其值为H36mm。5.2 定位零件5.2.1 定位销级进模通过自动送料机构初定位，利用定位销定位。装配部分与凸模固定板呈H7/ m6配合，工作部分与卸料板配做呈H7/ h6配合，装配部分表面粗糙度Ra值为0.8，工作部分表面粗糙度Ra值为0.4，定位销设有弹簧。5.3 出件零件5.3.1 卸料板本级进模使用的是弹性卸料板，板料厚度有1mm，卸料板兼有压料的作用，使冲压过

29、程更加平稳可靠。使用卸料螺钉来进行卸料距离的控制，弹性元件选用弹簧。卸料板对小凸模和导正销有导向作用，它们之间按H7/h6配做。卸料螺钉的螺纹孔沿卸料板四周分布。卸料板用45钢，淬火硬度43-48HRC。卸料螺钉用45钢，淬火硬度43-48HRC。尺寸为M1260mm。5.4 导向零件订书机底座冲压级进模采用四导柱导向，采用滑动导柱导套。这种导向装置无间隙、精度高、寿命较长。四对导柱导套是同一规格，。导套与上模座、导柱与下模座均为过盈配合。滚珠与导柱和导套接触并轻微过盈，保证接触均匀。在凸模固定板上安装了小导柱，在卸料板和凹模固定板上安装了小导套，来对卸料板导向，而起到保护小凸模和导正销的作用

30、。小导柱规格为：A型小导柱2580。卸料板与凹模固定板上导套规格5.5 其他零件其他零件主要有螺钉、销钉；凸、凹模固定板，垫板，模柄等。凸、凹模固定板用45钢，保证上下平面的平行度。垫板用45钢，淬火硬度43-48HRC，保证上下平面的平行度。模柄，可以避免压力机导向不精确的影响，都采用标准件。第六章 设备选择6.1 设备选择本次所以冲制的散热片尺寸不大、工序较多、尺寸精度要求不是很高，故选用具有C形床身的开式曲柄压力机。由于订书机底座冲压的生产效率很高，故可选用高速压力机。由参考文献中选择JA21-63A。公称压力： 630KN公称压力行程： 8mm滑块行程： 120mm行程次数： 70sp

31、m最大装模高度： 250mm装模高度调节量： 63mm工作台尺寸： 前后500mm、左右710mm模柄孔尺寸： 50mm70mm6.2 设备校合第4章已算出模具总的冲压力为307.76KN，小于所选设备的工称压力，满足要求。该模具的开模高度大概有240mm，选择的压力机的滑块行程为120mm,所以压力机的行程满足要求。由于模具外形尺寸为：前后250，左右500，而压力机工作台面尺寸为：前后500mm、左右710mm，所以满足要求。主要参数均符合条件，因此最终选用JA21-63A型压力机。第七章 结论本文首先对订书机底座压进行了合理的工艺分析，制定出订书机底座冲压的成形方案：多工位级进模。结合相

32、关级进模资料，分析了订书机底座冲压的成形工艺特点，解决了级进模中u型弯曲的难题，并画出了模具总装图和模具零件图。本文主要成果如下：1. 在带料的排样设计中选用的是少废料排样，毛坯与零件边缘之间没有废料，只有在工件之间由于形状的不规则留有2-3mm的搭边。2. 采用多工位级进模加工订书机底座冲压，提高了生产效率，同时也提高了工件的精度。3. 基于有利模具加工制造、维修及延长模具使用寿命和实现模具多种功能的考虑，给出了订书机底座冲压级进模凸、凹模；卸料装置等主要零部件的设计方法。4. 在带料前进过程中要加入浮顶销，避免因弯曲突起的弯曲凹模和下弯的工件阻隔工件送进，保证带料送料平稳。5异形凹模加工成

33、镶块，能够在刃口遭到破坏时，方便更换，提高维修效率。参考文献1 王孝培冲压手册G北京：机械工业出版社，20001-6882 柯旭贵冲压工艺与模具设计M北京：人民邮电出版社，20081-30003 陈炎嗣多工位级进模设计与制造M北京：机械工业出版社，20061-6024 夏巨谌，李志刚中国模具设计大典G江西：科学技术出版社，20061-11315 张荣清模具制造工艺M北京：高等教育出版社，20061-1746 陈于萍互换性与测量技术基础M北京：机械工业出版社，20051-2287 叶伟昌机械工程及自动化简明设计手册（上册）G北京：机械工业出版社，20011-4878 欧阳波仪多工位级进模设计标准

34、教程M北京化学工业出版社，20091-69 Sang BParkAn expert system of progressive die design for electron gun grid partsJ Journal of Materials Processing Technology， 1999，88：21622110 P Kwon，M J Chung and B PentlandA Grammar-based Framework for Integrating Design and Manufacturing. Transactions of the ASMEJournal of Manufacturing Science and Engineering， 2002，124 (4)：899-90719