管道改造施工方案

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1、管道改造施工方案（总9页）-本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可-内页可以根据需求调整合适字体及大小-管 道 改 造 施 工 方 案施工工艺流程一、材料进场验收(1) 管材必须具有厂家质量证明书或其复印件加盖供货单位红章。 供方名称品种规格和尺寸钢号成分炉批号试验结果(2) 应逐张进行外观检查，要求其表面 无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷不超过壁厚偏差的锈坑或凹陷，详 见钢管的技术要求。二、管道预制、管道预制根据设计图纸绘制管道系统单线图，标明管道系统号， 并按此实施。、管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，标 明各组成件的顺序号。、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场

2、定测后的 安装长度加工。、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差项目允许偏差 mm自由管段封闭管段长度 10法兰面与管子中心 垂直度Dn/ 100100w Dn300法兰螺栓孔对称水平度、管道下料坡口：管道坡口：对口间隙 12mm ;钝边02mm ;坡口角度65 75。、管子切口表面应平整，端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得大于3mm。、预制完毕的管段，应将管内清理干净，并应及时封闭管口。三、管道安装、管道安装原则：管道安装应遵循先主管、后分支配管；先大管、 后小管；先高空管、后低空管；先重要管、后次要管。管道安装位置出现 交叉矛盾时

3、遵循如下原则：小口径管道让大口径管道；次要系统管道让主 要系统管道，必要时会同建设方、监理方、设计方根据现场实际进行研究 解决。、法兰安装 法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安 法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的，且不得大于 2mm。不得用强拧螺栓的方法消除歪斜。 法兰连接应使用一规格，同一材质螺栓，安装方向一致。需加垫圈 时，每个螺栓不应超一个。拧固后的螺栓与螺母易齐平。螺栓螺母涂以二 硫化钼油脂、石墨或石墨粉。 法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺 陷。(3) 、管子对口时应在距接口中心 200mm处测量平直度，当管子公称 直径小于100m

4、m时，允许偏差为1mm ;当管子公称直径大于或等于 100mm时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10mm。、管道连接时，不能用强力对口，不能加偏垫或加多层垫等方法， 消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同等缺陷。、管道安装允许偏差：见下表管道安装允许偏差(mm)项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标咼架空及地沟室外 20室内 15埋地 25水平管道平直度DNW 1002L%。最大50DN 1002L%。最大80立管铅垂度5L%。最大30成排管道间距15交叉管的外壁间距20注：L管子有效长度；DN管子、阀门安装 阀门安装前，应按设计核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

5、 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下 安装。 阀门应有制造厂的质量证明书或合格证。 阀门要逐个进行强度和密封试验，并填写阀门试验记录。 阀门强度试验压力不得小于公称压力的倍，试验时间不得少于5min，以壳体填充料无渗漏为合格；密圭寸试验宜以公称压力进行，以阀瓣 密封面不渗漏为合格。、支架制作安装 支架形式和位置按设计要求，设计无要求按常规做法。支架材 质选用 Q235B 钢板和 20#钢无缝管。 支架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂 纹。 支架与管道焊接时，管子不得有咬边、烧穿等缺陷。四、管道组装焊接及检验采用组装焊接。焊接采用氩电联焊即氩弧焊焊接底层，手工

6、电弧焊 （T422 型焊条）盖面的焊接方法，以保证焊接质量。（1）质量要求 钢管切割采用氧一乙炔切割或电动锯切割。切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、熔渣、毛刺、氧化层等。管口端面倾斜应不大于管径的 1%，且不得大于 2mm 。 钢管壁厚大于等于采用机械法加工坡口。坡口夹角a=60 5钝边K PW。 管道组对不得强力对口，对口间隙 K CW 2mm ;对口错边量不超 过壁厚20%，且不大于2mm，管道组对中心线偏移量地上管道不大于 1mm，埋地管道不大于 2mm。（2）法兰组对时，法兰面应与管道中心线垂直，其偏差不应大于法兰 外径的 1%。螺栓应使用同一规格，安装面一致，紧固应对称、均匀、松 紧

7、适当，并保证螺纹外露 2-5 丝。螺栓涂润滑酯加以保护。（3）管道焊接 焊接材料入库时应按标准验收，分类存放。库房内应做到防潮、防 雨、防霜及油类侵蚀。搬运焊条时应轻拎轻放。焊条、焊剂应按产品说明 书的规定烘干。 焊接前，清除坡口和其两侧各 20mm范围内的铁锈、水分、油污和 灰尘等。 对口合格后，方可进行定位焊。定位焊应与正式焊接要求相同，焊 缝的厚度为24mm，且不超过管壁厚度的2/3，焊缝长度为10 15mm。定位焊沿圆圈均匀分布，且不少于三处。 管道焊接采用多层焊，每道焊接表面的熔渣应清除干净，并用放大 镜进行外观检查表面是否有气孔夹渣，裂纹等缺陷。 每道焊缝应连续焊完，间隔时间不宜过

8、长，相邻焊道接火位置应错开2030mm。焊缝焊完后应在其附近打上焊工钢印代号。 下雨、打雷、风速超过 8m/s、大气相对湿度达90%恶劣气候条件 下，进行焊接时应采取有效的防护措施，否则应停工。（4）管道焊接检验 管道焊缝外观检查：每道焊口焊接完成后，焊缝表面应清理干净， 清除药皮、熔渣和飞溅，边用钢丝刷清理焊缝，边用放大镜进行焊缝外观 检查。焊缝外观检查质量应符合设计和规范要求。 管道焊缝无损探伤：对每个焊工所焊焊缝的 10%X射线照相进行检 查。射线探伤方法和焊缝质量分级应符合现行国家标准 JB/T4730-2-2005 质量等级。 如无损探伤不合格，应对该焊工所焊焊缝再按原比例加倍进行探

9、伤 检验，若仍不合格，应停止该焊工的焊接工作，并对该焊工所焊全部焊缝 进行拍片检验。 经检验不合格的焊缝必须进行返修，清除原有焊接缺陷，不得嵌焊。返修后仍按原方法进行检验。如仍不合格，应将该焊缝割掉，重新组 对焊接。割口位置距原焊缝不得小于5倍管壁厚度，且不小于 50mm。同一部位返修次数不得超过两次。五、管道试压和吹扫根据本工程特点和设计要求，管道采用压缩空气整体试压和严密性试 验；采用压缩空气整体吹扫。（1）管道整体试压、整体吹扫，在管道下沟回填后进行。（2）在下列情况下管道应单独试压： 穿跨越大、中型河流，国家铁路，一二级公路和高速公路的管 段，应单独试压，合格后再同相邻管段连接。（3）

10、管道强度和严密性试验： 管道强度和严密性试验介质宜采用压缩空气。 管道强度试验压力：；严密性试验压力：。 管道强度试验时，应缓慢升压，压力分别升至试验压力的30%和60%时，各稳压30min。检查无异常情况继续升压，升至强度试验压力， 稳压2h,管道无断裂，目测无变形，无渗漏，压力降小于等于1%为合格。然后降至严密性试验压力稳压 4h，巡线检查管道无渗漏，压力降小 于等于 %为合格。 管道在强度试验过程中不得沿管道巡线，过往车辆行人应加以限 制。当管道试验压力降到设计压力，进行严密的检查方可巡线。 试压用的压力表应经过检验，精度不低于级，表的量程应为被试验 最大压力的2倍。（4）管道吹扫： 管

11、道采用压缩空气吹扫，吹扫压力不得大于管道设计压力。应符合下 列要求：、 吹扫流程宜与工艺流程一致，在系统的上游应有足够的储气 量；吹扫出口其前端 20m 范围内禁止行人走动及堆放易损物品；吹扫出 口前的杂物、石块等应清理干净，以防吹起伤人。 、压缩空气吹扫应设有明显的安全警戒措施，有专人看护。 、吹扫前应拆断或隔断管道沿线支管，避免形成死角，管道沿线不宜存有变径管； 、每条管道吹扫时间 5min左右，吹扫出口用白纸板检查吹扫效 果：纸板上无明显铁锈、灰尘、水分及其它杂物为合格。六、管道和支架油漆、所用油漆应有质量证明书或合格证。油漆以喷涂法施工。、露明管道和支架按设计要求，钢材表面应清理干净后，浅色 氯磺化聚乙烯二道。、漆膜应连续无漏涂，且表面光滑平整，色彩均匀一致。