球团技术标方案12.概要

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1、2.3 工程概况2.3.3 钢结构工程概况本工程钢结构主要包括钢厂房、钢通廊、钢梯、栏杆、平台、料仓、料斗、大型 烟风道及支架等。2.3.4 机械设备工程概况 本工程设备主要包括配料室、干燥室、辊压室、混合室、造球室、链篦机- 回转窑-环冷机、成品系统、主抽风机系统、转运站及通廊、循环水泵房等建筑物内的设备。精矿配料室设备主要有胶带机 4条、2500圆盘给料机6台、生球破碎机1台， 2t 电动葫芦 4 台。精矿干燥室设备主要有胶带机 3条、3.6 x 29m转筒干燥机1台、热风炉1台、 电动葫芦 2 台。辊压配料室设备主要有胶带机 2 条、高压辊压机 1 台、定量皮带给料机 2 台，粉 体喂料

2、系统 4台、电动葫芦 5台。混合室设备主要有胶带机1条、DW29/4型连续式强力混合机1台、3t电动葫芦1 台。造球室设备主要有皮带机 12 条、 6000 圆盘造球机 9 台、 2000圆盘给料机 9 台、辊式筛分机 9台、桥式起重机 2台、电动葫芦 4台。链算机室设备主要有胶带机9条、摆动皮带给料机1条、4.5mx 48m链篦机1台、 5t 电动单梁悬挂起重机 1 台、电动葫芦 5台。回转窑系统设备有 6.1 x 38m回转窑1台、斗式提升机2台、窑头窑尾冷却风机 4台。2环冷机系统设备主要有121m球团环冷机1台、冷却风机4台、离心通风机2台。 成品矿槽设备主要有胶带机 1 条、固定漏矿

3、车 1 台、封闭式振动给料机 2台、电 动葫芦 1 台。回热风系统设备主要有鼓风干燥风机 1 台、回热风机 2台、气力输送系统 4台 主抽风机系统设备主要有主抽风机 1 台、炉罩风机 1 台。转运站系统设备主要胶带机 5 条、电动葫芦 5 台，电液动三通分料器 1 台。2.3.5 管道工程概况本工程主要包括球团区域主要生产车间及附属设施内的的给排水 （含消防）、能源 介质（焦炉煤气、转炉煤气、氮气、压缩空气、蒸汽） 、气力输灰、除尘通风、回热风、 热风等管道制作安装及厂区内综合管网系统的安装。厂区管线尽量采用共沟、共架敷设的方式布置，或沿建筑物外墙敷设，但不应影 响建筑物自然采光和通风。外部管

4、网采用钢支架，钢筋混凝土基础。能源介质均由原厂区管网上接出，总接点处设阀门平台及检测平台。焦炉煤气主管径为 630X6螺旋缝焊接钢管，高炉煤气主管径为 920X6螺旋 缝焊接钢管。煤气管道采用架空敷设方式，管道吹扫使用氮气，氮气吹扫管径为73X 4,每隔150m左右设一个吹扫点，氮气管道随煤气管道敷设。在煤气管道低点设置冷凝排水器，排水器间隔约 200m排水接冷凝水贮水池，由 厂内集中处理。煤气管道上设置波纹管补偿器，用于补偿管道的热胀冷缩值。压缩空气管道采用架空敷设方式， 分别送到各用气点，主管选用159X 4.5无缝 钢管。采暖介质采用饱和蒸汽，由供热主管道上接出。供汽温度151.84 C

5、,供汽压力0.4MPa（表压），蒸汽用量3.4t/h。主管道为159X 4.5无缝钢管，管道外保温，保 温采用岩棉管壳，外包镀锌铁皮。采用架空敷设方式至采暖用户，凝结水不回收。水泵站等设置自然通风或机械通风系统；混合料通廊设置自然排气系统；控制室 设置分体空调。给排水主要包括职工生活给排水、工艺生产给回水、车间及厂区消防给水。2.3.6 电气工程概况本工程电气系统包括原料系统、链窑系统、成品系统、造球系统等电气系统安装调试。主要有电力变压器 8台，10kV高压柜40台，低压配电柜180台，低压变频柜 50 台，直流屏 1 套，微机综合保护后台系统 1 套水电阻启动装置 1 套，高压电容补偿 装

6、置 2 套等设备的安装和调试，全厂电缆桥架、电缆管以及电缆敷设，现场配电箱的 安装调试，照明系统的安装，全厂的防雷接地系统安装等。2.3.7 仪表工程概况本工程仪表系统施工主要包括 200 万吨球团工程内的全部仪表自动化系统安装调 试项目。主要包括柜式仪表盘 5台，热电偶 82支，热电阻 12支，压力变送器 69台， 速度变送器 35台，流量变送器 7台，热成像分析系统 1套，电磁流量计 12台，电子 皮带秤 8套，雷达料位计 13台，称重料位计 14台，超声波液位计 2个，窑皮测温系 统1套等设备安装调试以及仪用管路、电缆管、电缆桥架、电缆敷设等。3.2 施工总体部署 球团工程工艺复杂，设备

7、复杂，尺寸大，重量重，技术要求高，工期较长。施工 过程中，应积极配合土建工程施工对预埋件进行复核，以防失误。为提高施工进度， 各单项工程土建交付安装后及时组织人员进行设备和构件的安装。3.2.1 施工重点 链篦机、回转窑、环冷机结构复杂，施工工期长，是本工程的主体部分，对整个 工期有举足轻重的作用，应首先组织开工。其中回转窑又是重中之重，筒体组装后， 需将驱动装置安装并试车，盘车才能焊接，焊完后才能砌筑，在三大机中，又以回转 窑为先。为确保工期，土建施工必须加紧进行，提前将回转窑筒体基础和传动部基础施工 并回填完毕。其它设备安装尽量同步进行。 在有天车的车间，首先安装天车，利用天车吊装设备，以

8、加快安装速度。3.2.2 施工阶段划分及安排3.2.2.1 施工准备阶段 组织劳动力、机具、材料调迁。规划并实施钢结构组装场地和混凝土搅拌站的建 设。组织图纸自审，会同业主、设计院、监理进行专业图纸会审，编制施工组织设计、 作业设计并交底。制定本工程项目质量计划，各种规范、标准和资料表格配备到位。 按照设计院提供的平面图和业主给定的经纬坐标控制网、水准控制点进行厂区施工测 量，与业主办理相关手续，根据图纸提出材料供应计划，安排预制构件、钢结构制作。3.2.2.2 土建施工阶段3.2.2.3 钢结构施工阶段 钢结构全部工厂化制作，在钢结构安装前能完成全部制作量的 50%以上，凡分段 制作的构件，

9、在工厂预装合格后出厂。根据钢结构构件的尺寸、重量和地面条件选择吊车，负责钢柱、天车梁、钢屋架、 通廊等结构的安装，各车间内的非标钢构件尽量利用车间内天车进行安装，如不能利用天车则选择适用的吊车或卷扬等其它设备进行吊装。3.2.2.4 设备安装、管道、电气安装阶段完成链篦机、回转窑、环冷机等设备和工艺管道的安装调试、单机试车。链篦机散件较多、工作量较大，如头、尾轮和上下托轮找正时间较长，链蓖装置 安装量较大，应及早安排开工。回转窑具有单件设备重量大、筒体高空对接、壁厚较厚和耐火内衬工作环境恶劣 的特点，因此将回转窑的筒体和轮带的吊装、筒体的焊接做为本工程的重点设备、重 点部位。环冷机控制支承辊的

10、标高、 中心线是基础， 控制回转框架和压轨的同心度是保障， 最后还必须保证台车水平度防止漏料；回热风管道制作周期较长，而且还有后续的内 保温喷涂工程，也应尽早施工，保证下道工序的时间要求。完成标段内的供电安装，供水安装及各种气体管道安装。3.2.2.5 调试阶段 包括本标段内所有车间（系统）的单机试车、空负荷联动试车并配合进行热负 荷联动试车。本工程机电设备安装以及设备单机试车和无负荷联试车，由施工单位负责组织实 施，业主配合。本阶段是设备安装投产前的一个重要的过程，调试人员将用模拟生产 的方式实现区域和区域间联动， 检查设备工作状态质量， 解决试车过程中发现的设计、 设备、施工和操作中的缺陷

11、和问题，为下一步业主组织的热负荷联动试车作好准备及 保驾工作。6 主要施工方案6.2 钢结构制作安装施工方案本工程钢结构主要包括钢厂房、钢通廊、钢梯、栏杆、平台、料仓、料斗、大型烟风道、支架等。6.2.1 钢结构制作大型钢结构为工厂化制作，在工地附近设立临时制作工厂。6.2.1.1 材料要求 进入加工场地的材料按材质、规格、型号分类摆放整齐，有明确标识。堆放场 地要尽量利用高处，四周有排水沟，堆放时尽量使钢材截面的背面向上，以免积水。 结构制作所采用的钢材、连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书，无证 材料或资料不全材料禁止使用。 钢材质量证明书与钢材上的记号要符合，写明钢材的炉号、钢号、化

12、学成分和 机械性能。材质证明书中缺少设计图纸提出的部分性能要求时，应做补充试验。 钢材使用前进行外观检查，表面有锈蚀、麻点、划伤缺陷时，深度不能大于钢 材厚度负偏差的 1/2 。 钢材代用要经设计部门批准方可实施。6.2.1.2 放样、号料和切割 放样前核对施工图并熟悉工艺要求，对施工图中的重要节点尺寸进行放实样 或计算校核。 号料前核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物。 放样和下料时， 钢尺要摊平拉紧， 尺寸划法采用先量全长后分尺寸， 不得分段 丈量相加。 板材号料应号出基准检查线，尤其对较大零件板，如吊车梁翼缘板、腹板宽度，应距切割边缘50mm划出检查线，以利于下道工序

13、施工，同时也可检查下道工序施 工质量。 板材下料采用自动或半自动气割。为防止切割变形，在板材切割时最好采用多头切割机，尽可能使材料双向受热，不具备此条件时，采用每隔约2000mn用电焊点 焊10mm勺固定法消除旁弯。手工切割时采用间断切割法，手工气割采用靠模、圆规等 辅助工具，型材手工气割时，切割表面需用砂轮打磨处理，厚度小于12mm勺勺筋板采用 剪板机剪切。 切割前，将钢材表面距切割边缘 50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，切割 后清除边缘上勺熔瘤和飞溅物。机械剪切的型钢，端部垂直允许偏差不得大于2.0mm机械剪切后的零件断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的毛刺。

14、对于H型钢，其翼板只允许在长度方向拼接，腹板则在长度和宽度方向均可拼 接，上下翼缘板和腹板的拼接焊缝应错开 200mm以上，拼接时一律采用先拼接并校平 后，再拼成H型钢。 桁架及一些非标件的制作在平台上放大样。桁架放大样时，以型钢形心线为 依据同时放出型钢外边线，并在弦杆两侧焊限位角钢。放大样按图纸要求起拱，图纸 无要求时按规范要求起拱。 型钢搭接接头按等强度设计，可参考钢结构制作安装手册中的标准形式，并 请甲方或设计人员认可后实施。双角钢断面的构件，双角钢不应在同一节点间拼接， 避免焊缝集中，接头尽量布置在受力较小的部位，避开安装孔和复杂部位。6.2.1.3 矫正和成型 矫正分对材料 、零件

15、的矫正和由于焊接对部件、构件形成变形的矫正。 钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚的钢板亦可采用火 焰加热进行，采用手工锤击矫正时应加锤垫。对严重变形的板材必须用平板机进行矫 平。 对于由于焊接容易形成规则变形的构件，在组装和焊接前实施反变形，以消 除或减少焊接后的变形。对于 H型钢，其上下翼板宽度在150500 mm范围之内，且 厚度S 25 mm优先选用反变形法。6.2.1.4 组装 组装的零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘50mn范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。H型钢分段制作时，其接口处不应留齐口，腹板与上下翼板宜错开500mm 板材、型材的拼接在组装前进行；构

16、件的组装在部件组装、焊接、矫正后进 行；对发生弯曲变形的半成品预先矫直后方可组装。 双角钢、双槽钢等组件组装前背面必须先涂刷底漆及面漆，检查合格后才能 组装。 组装桁架时要特别注意保证起拱度。 组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。 焊接完一面，用吊车或其他起重机械将构件翻身后，焊接另一侧。6.2.1.5 工厂预拼装因运输不方便而分段、分节制作的钢结构部件（如通廊、钢柱等） ，需在工厂内预 拼装合格后，方可出厂。6.2.1.6 焊接 我公司现有工艺评定已覆盖本工程全部材料和工位。 焊接按钢结构焊接工艺指导书执行。 焊工持证上岗，其焊接工位与所持证件相符。 焊接材料使用前必须按规定进行烘干，碱性

17、焊条(E5015 E5016 E4315)烘干温度350-450 C,酸性焊条(E4303)烘干温度100-150 C,升温速度不得太快，以 1-2 小时为宜，达到烘干温度后再保持 2 小时，焊条烘干后存放在保温筒内，随用随 取，且焊条烘干次数不超过2次。焊剂使用前必须烘干，烘干温度 250C。 多层焊接要连续施焊， 每一层焊道焊完后及时清理检查， 消除缺陷后再焊后一 道。 定位焊所采用的焊接材料与正式焊接采用的相同； 焊缝厚度不超过设计厚度的 2/3，且不大于8mm焊缝长度不小于25mm定位焊位置布置在焊道内，并由持证焊工 施焊。 严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接接头、 T 形接头、角接

18、接头、十字接 头等对接焊缝及对接焊缝与角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧和收弧板，材质和 坡口型式与焊件相同。焊接完毕用气割切除引、收弧板，修磨平整。 焊缝转角处要连续绕角施焊，起弧点距焊缝端部大于10mm对接焊缝设引弧和收弧板。 桁架杆件与节点板连接时，弦杆与腹杆、腹杆与腹杆之间的间隙不得小于20mm焊缝长度及焊脚尺寸符合设计要求，不得随意增大或减小。 大面积钢板的纵横两方向对接焊缝， 可采用 T 形交叉， T 形交叉点间距应大于 200mm拼接料长度与宽度不得小于 300mm(11) 杆件与节点板的连接焊缝，设计一般采用两面侧焊，如采用三面围焊，所有 围焊的转角必须连续施焊。(12) 施工

19、时注意图纸标注的焊缝连接形式及焊脚尺寸，不得随意更改。(13) H型钢焊接在自制的船型焊胎具上进行，焊接采用埋弧自动焊。)焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量， 并根据图纸要求和国家规范规定进行相应的无损检测。(15)雨雪天气时，禁止露天施焊。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，要采取防风措施6.2.1.7 制孔 采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。 采用手电钻钻孔时， 钻杆与工件表 面应保持垂直。采用钻模制孔应符合下列规定： 钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于 0.

20、15mm整体钻模制作允许偏差应符合下列规定：A相邻两孔中心距：土 0.2mmB两最外排孔中心距：土 0.3mmC两对角线孔中心距：土 0.45mm6.2.1.8 摩擦面制作 处理后的抗滑移系数要符合设计要求。 确定采用摩擦面处理方法之前， 应作抗滑移系数试验， 符合设计要求后方可施 工。 出厂时，按批提供 3 套同材质、同处理方法的试件。6.2.1.9 无损探伤钢结构焊接完毕后按图纸及现行国家相关标准进行超声波探伤。 超声波探头移动 区域清理干净，表面平整光滑，探伤人员持证上岗，探伤结果按国家探伤质量要求出 具探伤结果报告。探伤部位符合国家标准及图纸的要求。对有特殊要求的对接焊缝或承压力部件，

21、按图用射线探伤。探伤不合格焊缝按规定进行扩探，对不合格焊缝进行挖补，并重新探伤。6.2.1.10 除锈防腐本工程除锈根据设计要求的除锈等级确定施工工艺。除锈应在结构制作质量检验 合格后进行，防腐主要采用喷涂，角落等不易喷涂的部位采用滚涂和刷涂。 除锈防腐主要工艺要求 除锈后的钢材表面用压缩空气或毛刷等工具将锈尘和残余磨料去除干净后， 进 行涂漆。 除锈经验收合格后，在厂房内存放的，在 24 小时内涂完第一道底漆，在厂房 外存放的于当班涂完第一道底漆。 在涂层可能受到油污、腐蚀介质、盐分等污染的环境要设有隔离措施。 施工现场设有足够的防火、防爆工具及其它措施。 涂装工作地点温度宜在538C之间，

22、相对湿度不应大于85%,雨天或构件表 面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后 4 小时内严防雨淋 工地焊接处的两侧各100mm范围内，高强螺栓连接面，构件与混凝土接触面等 均不涂装油漆。 涂层的质量应符合下列要求： 涂层应均匀，颜色应一致。 漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷。 涂层应完整、无损坏、流淌。 有涂层检验资料等证明。 漆膜厚度达到设计要求，用漆膜测厚仪测量。6.2.1.11 资料保证 钢构件制作工艺资料，必须同实体同时运输到位，以备检查、验收，资料齐全、 整洁，符合国家施工验收规范、评定标准和有关存档要求，并有负责技术的工程技术 人员到现场办理交接工作。6.2.2 钢结构安装

23、根据钢结构高度、重量、跨度和场地，选择合适吊机进行吊装，拟选用 150履带吊为主吊机， 55t 、35t 汽车吊担负小型钢结构的吊装。6.2.2.1 构件实际尺寸复测 构件运到现场后，由专职人员结合图纸对其几何尺寸进行复测。6.2.2.2 安装简介 基础验收 复查基础，做好基础的交接、验收、复测工作，设置垫板。 拼装 分段、分节制作和运输的构件，需在现场搭设活动钢平台，按图放大样拼装成整体或吊装单元，吊装前按钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001各项检查项 目，消除全部缺陷。6.2.2.3 吊装找正 钢柱吊装用垫铁找正标高，用经纬仪找正垂直度，水平用水准仪找正。 构件现场安装、焊

24、接完毕，及时对现场焊缝和吊装过程中损坏的漆膜进行补涂底漆和面漆，然后在交工验收前对结构进行整体涂装。6.3 机械设备安装施工方案6.3.1 工程概况本工程设备主要包括配料室、干燥室、辊压室、混合室、造球室、链篦机 -回转窑 -环冷机、成品系统、主抽风机系统、转运站及通廊、循环水泵房等建筑物内的设备。6.3.2 编制说明6.3.2.1 本方案中的一般要求对所有设备均适用，无特殊要求外不再重述。6.3.2.2 本标中如有同类设备，只作一次叙述。6.3.3 设备安装一般要求6.3.3.1 基础验收和垫铁布置： 设备安装前 , 要根据土建单位移交的资料 , 对设备基础进行复测、 检查验收。 设 备基础

25、的标高、尺寸极限偏差、水平度、铅垂度、预埋地脚螺栓 （ 预留孔 ）相对基础纵、 横中心位置偏差等主要项目是否符合设计要求。 检查预埋地脚螺栓螺纹是否保护完好 , 地脚螺栓预留孔尺寸、垂直度是否符合 要求。 全面对设备基础进行检查合格后方可接收 , 并办理相关手续。 垫铁布置： 基础验收合格后放出设备安装标高点和纵横中心线， 根据设备底座 布置基础垫铁，垫铁一般布置在设备底座的筋板下面或地脚螺栓两侧。 基础表面处理：垫铁布置处的基础表面铲麻面，平垫铁用水平在90方向上找平找正，用红丹检查垫铁与混凝土的接触点，设备用成对斜铁找正，每组垫铁一般 不超过三块，设备找平找正后，垫铁最后焊牢，交土建二次浇

26、灌混凝土。6.3.3.2 设备到货检查设备安装前必须与建设单位人员一起，对设备进行认真的检查清点，对于缺件、 损坏件、不合格件进行登记，并经双方签字认可。6.3.3.3 解体清洗检查 所有机械设备（包括电动机）在制造厂许可的情况下进行解体清洗、检查、加 油，调整设备内部间隙，检测各项数据，带冷却水的设备对水冷系统进行通水试验和 水压试验，作好隐蔽工程记录。 设备重要部件解体清洗检查时，应有监理或甲方在场见证或签字。 安装就位后清洗检查时，要保持基础表面清洁。 设备清洗检查时，滚动轴承开瓦口，滑动轴承保持合理的接触角度和侧间隙、顶 间隙。 设备清洗检查包括地脚螺栓。 设备加油的标号、油量、油位符

27、合设计或说明书要求，并有合格证。 设备解体清洗检查不得用锤击或橇棍挠动设备， 解体过程中， 各零部件作好记 录或标记，注意零部件的编号、装配顺序和方向。 未经允许和见证，不得擅自对设备进行加工和焊接。 制造厂不允许解体检查的设备或部件不得解体检查。6.3.3.4 设备安装顺序 设备安装一般分两步进行，第一步初就位后初找正找平，灌地脚螺栓孔，达到强 度后再进行精找正找平，无论是初找正还是精找正联轴器，均用百分表进行，找正精 度、对轮间隙均应符合规范或图纸要求。设备找平找正后，进行地脚螺栓孔浇灌，精找正后，进行二次基础浇灌。6.3.3.5 设备安装环境： 设备清洗和安装场地应干净整洁，无障碍物，与

28、明火隔离。6.3.3.6 配管要求： 设备配管前必须将进出口封闭严密，防止设备内部进入异物，配管时，严禁管道 与设备强制对接。6.3.3.7 试车： 基础二次灌浆达到强度后，在有条件时，尽量提前单机试车，及早发现并消除 缺陷。 无论是临时电源试车还是正式电源试车，单机试车严格按说明书和规范进行， 先试电动机，确定方向后，再试工作机，有冷却水的设备必须先试通冷却水，然后进 行机械试车。 单机试车时间、合格标准应符合说明书和规范要求。 单机试车应有业主和监理参加，合格后签证。6.3.4 天车安装6.3.4.1 所有车间只要设计有天车的，在本车间设备安装之前，首先安装本车间的天 车，以便设备安装中借

29、用天车进行吊装。6.3.4.2 所有天车安装，要在本车间厂房封顶之前，将天车就位。6.3.4.3 在安装天车前，首先将天车车挡安装完毕，天车安装用吊车就位，安装、调 试完毕后切断电源，待设备安装使用天车时方可送电。6.3.5 链篦机安装链篦机为4.5 X 48m设备总重量约1118t。6.3.5.1 链篦机安装顺序如下：框架安装一灰斗、风箱就位一主轴、尾轮安装一上、下托轮安装-链子分组及安 装一滑道安装一篦板安装一挡轮，压篦板装置的安装一单机试车一铲料板安装一炉罩 及烟囱安装一炉窑砌筑一系统无负荷联动试车链篦机安装主要采用塔吊及厂房天车吊装， 主轴、尾轮利用 150t 履带吊安装就位。6.3.

30、5.2 链篦机安装中心线与标高测量 在链篦机的机头、 机尾部设中心标板中心点， 根据该点确定链篦机纵向中心线。 该中心点的端点测量的极限偏差为土 1mm以此线为基准放机架钢柱纵向中心线。 与链篦机纵向中心线相垂直的方向设三条横向中心线。 链篦机主轴轴向中心线 ; 链篦机尾轴轴向中心线 ; 在主轴与尾轴 1/2 处增加一条横向中心线作为辅助测量基准线 ,分两段控制测 量。第一段内的各个钢柱的横向中心线的间距，均以主轴轴向中心线为起点而测定。 第二段内的各个钢柱的横向中心线的间距，均以辅助测量基准线为起点测定。三条横 向中心线的正交角测量极限偏差为 10。6.3.5.3 钢架安装 在机架安装前，应

31、将灰斗预先就位。否则等机架装好后，灰斗无法安装。 柱脚板安装 柱脚板安装与基础垫铁组安装同时施工，安装时，严格按照四条纵横向中心线以 及标高线进行。标高不能超过土 1mn,中心线不能超过土 3mm标高控制用高精度水准 仪，中心控制用拉线尺量的办法。安装完毕，二次灌浆层先不进行，等整机装完后再 灌浆。 钢柱安装前要对钢柱的长度尺寸、 旁弯等主要项目进行检查验收， 合格后方可 安装。 在钢柱顶面划出十字中心线引至钢柱底板， 钢柱安装时，钢柱底板上的十字线， 要与钢柱柱脚板上的十字线中心重合，确保钢柱安装的位置正确。钢柱纵向、横向中 心线的极限偏差为 2mm。 钢柱安装时，架设两台经纬仪，方位互成

32、90同时测量（测量的依据是钢柱 的中心线）。钢柱的铅垂度公差为 1/1000 柱间支撑及各梁安装焊接时，要注意热变形。采取措施保证钢柱的垂直度。 钢架安装和焊接时， 特别要控制好左右两侧梁的高差和平行度。 测量时要用经 校验合格后的同一量具测量， 测量较长距离时要考虑温度补偿。 标高精度要控制在 2mm 之内。 钢柱及梁等主要结构件安装就位后， 应立即进行校正， 固定。当天安装的钢梁， 柱等应形成较稳定的体系，防止倒塌。6.3.5.4 灰箱及风箱装置安装 灰箱安装当机架安装固定完毕以后，开始吊装灰斗装置，并用连接螺栓紧固。头轮部分的 灰箱挡板暂时不装，等头轮等运行装置安装完毕后再装两侧的挡板。

33、 风箱装置安装风箱中心线与链篦机主机中心线应重合，偏差不大于10mm中心标高偏差不超过 5mm密封装置各法兰联接处应紧固密封，不得泄漏。并得做煤渗试验，合格后方可 进行下一步的工作。风箱与运行装置之间的密封梁等，应严格按照设计图上的顺序， 依次安放，两侧的梁的相对标高不能超过土 1mm同侧梁的水平度偏差不大于1/1000。 风箱安装完毕后 , 要按要求对其作内外保温 .6.3.5.5 主轴安装 （ 头轮） 链篦机主轴采用 150t 履带吊吊装就位； 链篦机的钢架安装完毕后， 首先安装主轴， 主轴安装前要先以链篦机中心线为 基准，放出主轴及尾轴两端轴承座的纵、横中心线； 主轴的轴向等分线与链篦机

34、的纵向中心线应重合，公差为1mm； 主轴的轴向中心线与链篦机的横向中心线应重合，公差为0.5mm； 主轴标高极限偏差为土 0.5mm轴水平度公差为0.05/1000 ； 轴承座与轴承底座以及轴承座与链篦机机架间可用垫板调整标高， 但不得用半 块垫板，紧固螺栓后应贴紧，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得大于接触面积的1/3。6.3.5.6 尾轮安装尾轮除安装方法及要求与主轴相同外，还必须满足以下条件： 尾轮安装以主轴为基准， 安装时要保证尾轮轴向中心线与主轴轴向中心线间距 尺寸偏差符合设计要求。主轴和尾轮安装好后，用经校核合格的钢尺加弹簧称的方法测量对角线，测量 时弹簧称的拉力应相同，测量的对

35、角线尺寸及两轴平行度偏差应不大于设计规定数值 ， 以保证两轴的轴向中心与链篦机纵向中心的垂直度。尾轮与主轴表面应在同一标高上，偏差不大于0.5mm635.7上下托轮安装上下托轮安装前，必须在出厂前按编号组装完毕，并按顺序运输到现场。然后 检查合格后方可进行吊装就位及找正找平。上托轮因为分为普通钢和耐热钢等多种型 号，而且各自的位置也不同，所以安装时必须严格控制，不能装错。 每根托轮标高可用水准仪进行测量，托轴的标高可在托轴两端的轴承座下加、 减垫片进行调整。 托轮轴线与链篦机纵向中心线必须垂直，与头、尾轴中心线必须平行，其垂直 度和平行度偏差为0.5/1000。 水平度用框式水平仪放置在托轴的

36、顶面上测量。极限偏差为0.15/1000。 托轮与托轮之间的平行度，可用钢尺加弹簧秤的方法测量对角线来保证。极限偏差为0.5/1000。测量方法见下图。JL丄/_丄/_L1- V LXJh占-12X-2丄LVT VtVh|1fL丸t11t.2 -?:T1h亠Hk41-丄-/tnii卜-h彳1lq- IIL+h亠 41YT*第一屋35托轴安装平行度及平面度控制示意图托轮与托轮的水平度可采用平尺加框式水平仪的方法测量。托轮安装后，其平面度应符合设计及规范的要求，其平面度可分三段采用拉钢 丝的办法测量检查。上下托轮安装，除严格控制平面度、平行度外，对在托轴上的光轮相对位置必 须严格控制，处在同一直线

37、上，确保篦床正常运行。6.3.5.8两侧滑轨和两侧侧轨安装两侧轨道安装前要认真检查轨道的平直度和弯曲度，不合格的要调整，校直滑道安装后的直线度为土 0.5mm 两侧的滑轨要分段安装，其内侧设有的隔热垫装配后，两根滑轨上表面允偏差 在土 0.5mm之间。 两侧侧轨是限制篦床在运行中左右摆动的。 因此，要求两条侧轨的中心线必须 与链篦机的中心线重合。两侧侧轨的直线度要符合设计的要求。L根据以往球团链篦机的施工及运行经验， 两侧侧轨的宽度L公差值，只能取正 差的最大值。其原因是定距管、篦板热膨胀值大，造成篦床顶死两侧侧轨，影响链篦 机正常运行。635.9穿链链篦机运行链组装是链篦机能否平稳、正常运转

38、的一个关键环节。链篦机链子组装，首先应注意头轮的链轮间距与相应配合的各列链条间距相等，各行链节长度相同。因此，在链子组装时必须首先对链节和定距管进行分组。见下图定距管以列分组，如图中 B1-1、B1-2、B1-3、B1-4 。将尺寸偏差相链篦机链子分组、组装示意图图二等（偏差接近）的定距管分为同一组，安装在同一列，使相邻的两条链子间距始终一样， 并与相啮合的两链轮间距相同 链节以行分组，如图中L1-1、L1-2、L1-3、L1-4、L1-5、L1-6将尺寸偏差相 同（偏差接近）的链节分在同一组，安装在同一行，确保设备在运行中头轮上的每个链 轮与各条链铰同时接触，并保证各条链子的等长度。链节孔距

39、、定距管的长度超出设计误差不得使用。在安装过程中要严格认真地对定距管的长度进行测量，从而控制篦床的总宽 度。链板安装完毕后，测量在两下托轴1000mm跨距内，链子的下垂量不应大于50mm通过对定距管、链节的分组、筛选、组装使同列两条链距等宽并与相配合的链轮 等距,使每行链节等长，进而使得每条链子等长，保证链轮与链条良好的啮合。 链子穿好后挂篦板。装篦板之前，必须对所有的篦板检查，如有翘曲，凹凸等, 一律不能使用。635.10铲料板安装铲料板安装在链篦机临时试运转无异常现象后，再吊装就位并找正找平，固定。安装时应保证以下几点： 铲料板支承轴中心线与头轮中心线平行， 每块铲料板能自由转动，铲头与篦

40、床面平齐 铲料板与篦床间的间隙以及侧铲头与侧板间的间隙应符合设计要求。6.3.5.11 密封装置安装 密封装置包括头轮侧密封装置和上托轮侧密封装置。每组密封与密封之间都有石 棉垫调整间隙，并保证接缝处不泄漏。安装时必须严格控制各段的接头不能漏风。6.3.5.12 链篦机罩安装以上各部安装完毕后进行链篦机的机罩安装，链篦机分为鼓风干燥段、抽风干燥 段、过渡预热段和预热段，机内热气要求循环利用，同时要求机内的粉尘不得外溢。 因此安装机罩时特别要把好密封关，确保生产时环境不受污染同时使机内热源得到充 分利用。机罩安装要注意以下几个问题： 中部密封侧板必须在头部密封侧板安装后再进行安装。 升温正常后，

41、下回程链篦侧板与挡轮的间隙为1020mm 链篦机安装完毕后进行单机试车， 耐热砌筑工程必须等单机试车完毕后方可施 工。但顶部炉罩可在安装前进行浇筑，以减少砌筑顶部炉罩的难度。烟囱采用 150t 履带吊进行吊装。6.3.6 回转窑安装本工程回转窑为 6.1 x 38m两个托轮组，设备重量约1107t。回转窑安装顺序：基础验收放线一配制垫铁研磨基础一托挡轮清洗检查一托轮安 装一筒体吊装找正一大齿轮安装一传动部安装一筒体焊接一窑头窑尾辅助设备安装- 单机试车f筑窑f系统试车6.3.6.1 基础验收 安装前认真检查设备基础的中心线、标高、螺栓孔、两个托轮组基础跨距应符 合设计要求。 基础放线，设备基础

42、验收合格后，按设备安装图纸放出纵横中心线，设标板标定标高。6.3.6.2 安装前的准备 设备在制造厂家预组装时， 安排有关人员到厂家参加设备预组装工作， 对筒体 对接接口要打标记。 设备运到前要规划好现场设备摆放的位置，清理好现场并进行地面铺碎石硬 化。吊车支腿所在位置要夯实后铺设钢垫板。 回转窑体积大、重量大，吊装作业前，影响吊装作业的各种障碍物应清理干净。 设备运到现场后，托轮组和筒体按顺序从窑头到窑尾摆放，且方向不得放反， 轮带放置时，用道木三点受力垫平，大齿轮放置时，注意支垫平稳以防变形。设备放 置位置要考虑留出吊装时吊车站用的位置。回转窑筒体总长度为38m,两个轮带，筒体分节到货，在

43、筒体吊装前，应制作用 于筒体对接的支架，其支架刚度应足以承受筒体对接时的重量。 支架放置在每节筒体对 接处，支架下面的地面要硬化，确保支架承重后不下沉。 制作筒体对接必要的工装。6.363设备检验 托轮组安装前，用钢尺对设备筒体分段长度（窑体的长度尺寸、轮带中心线位 置至窑体接口边缘的尺寸、大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸）与基础相对位置 进行核验，以保证筒体吊装就位后相对基础位置正确和热膨胀量满足要求。 检查分段筒体两端接口处椭圆度、周长、偏差分别不大于0.0015D和7mm 每节筒体在两端中心标板上找好中心（中心线线长500-600mr为宜）。在标板中心 处切割100X100mr方孔，以

44、供将来安装时测量同心度所用。 检验坡口尺寸并清理坡口飞边、 毛刺、油漆等污物，坡口有凹凸不平处进行修 理。6.3.6.4托轮组安装 托轮组的安装采用整体一次吊装到位。托轮组各零件根据规范要求清洗干净。 两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，L仁L2=L3=L4偏差不得大于0.5mm，见下图。 托轮横向中心线应与底座横向中心线重合，偏差不得大于土0.5mm同时使托轮两侧的串动量相等。托轮组在地面组装后用250t履带吊吊装就位。 中心位置找正，以底座的中心十字线对准基础中心十字线，底座的纵横中心线与设计基准线极限偏差应符合设计要求。 找正时以托轮顶面中心点为准测量托轮顶面标高。托轮的斜度，用斜度

45、规加框式水平仪与标高测量同时进行，偏差不得大于0.1mm/m两个托轮顶面水平度，用斜度规加平尺加框式水平仪的方法测量，偏差不得大于 0.05mm/m两托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1mr，_1、L2相对差不得大于1mm对角线A、B之差不得大于1.5mm6.365筒体安装 根据招标方提供的数据，筒体全长 38m内径 6.1m,筒体分段出厂。筒体和 轮带利用1台250t履带吊吊装就位，吊装从窑尾开始向窑头逐件进行。吊装顺序：第 一节筒体（窑尾段）第二节筒体一 2#轮带一第三节筒体一第四节筒体一第五节筒体 f 1#轮带f第六节筒体。按钢结构工程施工质量验评规范制作高空对口临时支架、托架，经检验

46、合格后安装。临时支架安装前必须放线，放线偏差不大于 1mm凹转銅休吊裟支架立面图对接时用激光经纬仪跟踪测量，必须确保各节筒体同心度及对接间隙符合设计 和规范要求。窑体错边量偏差不大于 2mm 每吊装一节筒体，找正同心度并检查焊缝对口间隙后，拧紧联接螺栓，并在米 字支撑的空当窑体内壁均布十六根重型角钢焊死。斛肄in际諫论孤碰觸鹏对口酬译亂取約酣 支撑托架的千斤顶应正对支架立柱的中心， 确保支腿不偏心受压，在支架受压 过程中密切监视支架变形和基础下沉情况，一旦发现异常情况应立即停止吊装，采取 措施。 筒体吊装前必须将两侧临时栏杆全部安装合格，且全部为安装活动栏杆（用粗绳）。 筒体吊装与穿轮带交叉进

47、行，穿轮带从窑头方向向窑尾方向进行。 吊装全过程中，必须密切监视千斤顶受力情况，千斤顶调整到位后，将千斤顶 锁死，防止误动作。为了吊装过程中筒体与臂杆不发生干涉，地基在土o上用碎石需垫高im6.366轮带安装轮带在地面进行初步定位，套装前把轮带、套圈和垫板上的油漆、锈污等清除 干净并涂一层润滑脂，检查轮带间隙，最后装轮带两面的挡圈。吊装时需用半圆管保 护轮带内圆。 上垫铁与下垫铁应对号入座，保证圆弧尺寸准确，表面光滑，无锈蚀及缺陷。 上垫铁安装后保证筒体与轮带膨胀间隙成月牙形。 2# 轮带位置较高，吊装比较困难，本方案以窑尾轮带吊装为主。 轮带采用一台 250t 履带吊吊装，用 50t 千斤顶

48、、 5 吨倒链配合就位。 轮带就位前，在筒体上划出轮带中心线和两侧边线，在终止端焊上限位板。 轮带就位过程中，用两个 5t 倒链控制移动进度，确保两边进度一致。 轮带就位后，松开千斤顶，轮带缓慢落放在托轮上， 安装轮带附件， 焊接垫板。6.3.6.7 大齿圈安装 大齿圈在安装前要预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用 0.04mm 厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边的 1/5 ，塞入深度不得大于 100mm。 大齿圈吊装时将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。 大齿圈安装时， 初步找正以轮带与垫板的接触面为基准测量， 精找时转动筒体 用百分表测量，径向摆动偏差不得大于 1.5mm端面摆动偏差不

49、得大于1mm 大齿圈与邻近轮带的横向中心线偏差不超过 3mm。6.3.6.8 传动部分安装 根据中心标板找正小齿轮中心位置，偏差不大于 2mm小齿轮轴向中心线与筒 体纵向中心线要平行。 调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙。 大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿高不应少于40%，沿齿长不应少于 50%，并趋于中心。 液压传动装置严格按安装工艺进行安装，按照图纸和说明书技术要求精度安 装。 液压马达、液压元件原则上不拆卸，保护好进出油口。油箱认真清洗，油箱内 不得有焊渣、漆皮和杂物。 液压传动装置安装顺序：基础验收f压杆座安装f挂轮装置安装f中心、间隙、啮合面调整f弹簧杆安装 一液压马达安装一配制油管

50、一油循环。液压润滑管道用氩弧焊，焊后酸洗、中和、钝化，复装后进行油循环，油合格后 进行试车。6.3.6.9 焊接与探伤 回转窑筒体空中对接合格后， 焊接环向焊缝， 一般厂家出厂坡口为双 V 型不对 称坡口。为保证焊接质量， 采用自动埋弧焊焊接。为 减少焊接变形，所有焊缝均为内 外交替焊接，且先焊坡口较大的外侧约 2/3 后在内侧清根，将内侧焊完后，再焊完外 侧。 焊接条件 筒体同心度找正完毕且符合要求后，方可施焊。 根据筒体焊缝所在位置， 由安装临时支架上生根搭设工作平台和爬梯， 工作平 台必须稳固，与窑体无卡碰，人员方便上下，且外部焊接位置必须在上方约15范围内。 在窑（头）尾安装一台引风机

51、。 筒体内外清理干净，无灰尘、水分、等杂物。 筒体内装设 24v 安全行灯。 焊缝处搭设防风雨棚。 安装盘车卷扬和滑轮组。 （删除 ） 焊接准备 焊工持证上岗，且在有效期内。 坡口内外清理干净，无毛刺、油污、潮气、灰尘等杂质，显露金属光泽，并将 刻痕和凹凸点磨平或锉平。 将相邻筒体间塞入垫片以保证对口间隙1.5mm错边偏差b/10且3mn,坡口尺寸符合图纸要求，个别处可进行修理。 准备探伤检验设备。 焊接材料已经购买进场，选用焊接材料为： 点固焊和打底焊接采用 J507 电焊 条。 空压机状况良好，可随时投入使用。 对焊接材料的要求： 焊条、焊丝、焊剂要有出厂合格证，材质证明书。 焊条、焊剂要

52、按规定烘干、保温使用，J507焊条烘干温度为400C，烘干时间 不少于 1 小时。 焊条芯有锈时不得使用（抽样检查） ，焊丝表面要清理干净。 焊条焊剂用多少烘干多少， 烘干次数不超过两次， 焊剂必须纯净， 不得含杂质， 不结块，严禁使用未经烘干的焊条、焊剂。 焊条保温筒必须插电源，防止二次受潮。 焊接材料必须专人保管、烘干和发放，并作好记录。 焊接工艺： 点固焊：A 点固焊工艺与正式焊相同，由合格焊工进行点固焊，焊条用J507 。B点固焊焊缝为8条300 mm长的断续焊，围绕筒体外侧间隔 45。在筒体两侧分 别放置一台焊机，间隔 1800。注意所有焊缝应为立焊，必须将接地线牢固的连接在筒 体上

53、，先在外侧焊两条300mn长垂直焊缝，然后将筒体旋转90，焊第二组，再将筒体 旋转 450，焊第三组，最后旋转 900，焊最后一组。C 出厂的坡口一般是不对称坡口，且外侧尺寸大于内侧尺寸，点固焊在外侧。D 多道焊口的点固焊可同时进行。E 检查点焊质量，不合格点焊焊缝应返修，点焊焊缝作为正式焊缝留在焊缝内。F点固焊后应再检查一遍筒体的对中情况，符合要求进行下步埋弧自动焊接。（删除） 焊接顺序：A外侧点固焊外侧焊条电焊（删除）埋弧焊 内侧清根内侧焊完外侧焊 完一无损探伤。此焊接顺序的目的是为了减少焊接变形，及时消缺，并有利于清根。点固焊采用手工电弧焊。B焊前，先用焊条电弧焊打底2遍，第一遍用3.2

54、焊条，第二遍用4.0焊条。C 先尾部三道焊缝同时进行焊接，再头部两道焊缝同时焊接。 焊接操作位置：A 焊条电弧焊实行爬坡焊 ,不宜向下焊。内侧焊在筒体下部位置施焊。B 碳弧气刨不宜在水平位置，如在水平位置时，应转到偏下位置。 焊接参数：A J5073.2焊条：焊接电流90130A,直流反接。B J5074.0焊条：焊接电流130180A 直流反接。C自动埋弧焊焊丝 H10Mn25.0 :电流420440A,电弧电压3032V,焊接速度0.27 0.35m/min，气体流量 21.7L/min。 焊条电弧焊工艺：A 确认直流反接极性正确，不是直流正接。B 认真清理坡口表面的污物、杂质、毛刺。C

55、小焊条打底，粗焊条填充。D 每焊一层，经检查消除缺陷后再焊另一层，消除缺陷必须进行挖补。E 换焊条时，上下左右的焊缝接头应错开，不应重叠。F 禁止在焊口外的筒体上打火引弧。G 焊条必须放在保温筒内，保温筒接上电源，用一根取一根，不得放在露天。H 手工点固焊宜对称进行。I 手工焊时，筒体转动焊工最佳位置施焊，可有利于获得优质焊缝。J 整个圆周焊完一遍以后，再焊第二遍，不得在同一地点连续焊几遍。K 外侧焊未达到 2/3 时不得去掉加强角钢。 二氧化碳保护焊工艺：A C02气体纯度不低于99.5%。B 电源极性为直流反接。C 坡口必须彻底清理干净，不得有任何污物杂质。D 焊接位置宜在立焊、平焊和爬坡

56、焊，不宜仰焊。E 焊接收弧时，如有弧坑可用手工电弧焊补上。F 焊完一段或一层后，消除缺陷，再焊次一层。 碳弧气刨清根工艺：A 碳弧气刨在外侧焊完约 2/3 的厚度后进行。B 拆除内侧加强角钢，将表面清理干净。C碳棒以8mn为主，视局部清根有变化时，也可用 6mn及10mm气刨速度约 1.0-1.2 m/min 。D 先送气，后送电。E 由于本工号在内侧碳弧气刨，碳棒与内壁的角度宜大一些，以大于60为佳，防止夹碳。F 碳弧气刨后，用砂轮机将焊槽清理干净，局部用角向磨光机清理，清理后焊槽 应无夹碳、氧化皮、熔渣等杂质。G 清根时必须加强通风，在窑尾安装引风机，窑头安装送风机。 焊接检验： 外观检验

57、：A 焊缝与母材圆滑过渡，无突变。B 表面无裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。C 焊缝表面光洁，母材清理干净，无焊渣飞溅。D 焊缝两侧无咬边，个别处咬边允许深度不超过 1mm。E内侧焊缝余高0.5.5mn,外侧焊缝余高1.04.0mn,焊缝两侧比母材宽出1.0 2.5mn, 无损探伤检验：A 本工程用超声波探伤检验内在缺陷。B超声探伤JB/T4730-2005标准U级合格。C 超声探伤比例为每道焊缝总长的 20%，应分段进行检查。D 在探伤时发现有超标缺陷时，应对焊缝两侧延长扩探，如继续发现有超标缺陷时，则该道焊缝 100%探伤。6.3.6.10 窑体砌筑砌筑程序 :施工准备f放线f窑尾进料f窑底

58、纵向砌筑f旋转窑体f固定窑体f窑底纵向砌筑f旋转窑体f固定窑体f依次循环到合门。砌筑工艺 : 窑体砌筑可按长度及设计分段进行砌筑，砌筑时先砌筑窑头，向窑尾方向依次 进行砌筑。 采用粘结法转窑进行砌筑，但操作只用铺助液压旋转窑体，转动前，将已砌筑 部分必须支撑牢固。 采用粘结剂时应在砌筑完第一个粘结带并养护1 小时后，再砌筑第一个非粘结带，并转窑至非粘结带砌体的中心处于窑壳纵向中心线的位置时，再砌筑第二个粘结 带，养护后砌第二个非粘结带，并再转窑，直至该段砌体砌完。 在施工前进行试配，当粘结强度符合要求时，方可使用。施工时严格按规定的 配合比配料。砌完第二个粘结带后，可将砌体转至窑的顶部，停置

59、1 小时，以再次验 证粘结剂强度。 砌体粘结后 1 小时内，严禁受到撞击和震动。砌筑非粘结带砖时，不得将砖堆放在粘结带砌体上 避免耐火泥浆与粘结剂相互混淆。 粘结带砖与窑壳的接触面应光滑、洁净，窑壳内壁除锈。焊缝处打磨，其凹凸 不平不得大于1mm粘结前，用棉布沾丙酮将粘结表面(包括窑壳和砖)擦净。 粘结时，采取一面涂抹粘结剂，即在窑壳上涂沫粘结剂。 耐火砖缝灰浆必须饱满，环向砖缝 11.5mm纵向砖缝1.52.5mm 当错缝砌筑时，其纵向缝应根据基准纵向线砌筑，同轴线应在同一平面内，允 许扭曲不超过3mm/m同一砌筑段内全长不超过20mm(11) 浇注料施工时应严格按照材料配比进行，不得任意修

60、改配合比。浇注时应振捣 密实，不得有蜂窝、麻面等缺陷；模板要拼接严密，不得漏浆，并支设牢固。浇注体应及时按规定养护。(12) 用模板检验砌体的弧面度。(13) 各种砖的泥浆应由材料厂家按照砖的材质要求供给，施工中不得混用。(14) 为确保筑炉质量和工期，筑炉施工严格按筑炉作业指导书进行。(15) 砌筑施工过程中应加强通风，并用安全行灯照明。6.3.6.11 烘炉：回转窑砌筑完毕经检验合格后，可进行烘炉，烘炉严格按烘炉方案进行，烘炉 升温按升温曲线进行。烘炉前，自动控制和热工仪表经模拟调试合格。烘炉先用温火加热，按烘炉升温曲线缓慢升温，严禁用烈火烘烤局部。烘炉后，按实际升温记录绘制升温曲线。烘炉

61、由富有经验的人员操作。6.3.7 环冷机安装2环冷机有效冷却面积121m，总重约565t。采用35t汽车吊进行安装。 环冷机安装顺序如下：基础验收放线一设备验收一风箱就位一骨架安装一支撑辊安装一回转框架安装一 侧挡辊安装一压轨安装一台车安装-台车栏板及上罩安装一传动装置安装一单机试车 f炉窑砌筑f系统试车6.3.7.1 设备基础复测和放线 设备安装前需对设备基础进行复测， 并按设备安装图纸放线， 放线用激光经纬仪和高精度水准仪进行 环冷机的纵向中心线与回转窑的纵向中心线要重合，其极限偏为0.5mm。 环冷机纵、横中心线正交角极限偏差不大于土 10，交点为环冷机的中心点。6.3.7.2 骨架和风箱安装 钢柱安装前以环冷机中心点为基准放出钢柱纵、 横中心线， 钢柱的纵向中心线 都应通过环泠机的中心。钢柱安装前，先以各钢柱柱顶为基准向下量出1m标高线，以此线作为钢柱安装标高基准线， 内外立柱标高应相同， 相对位置对应准确， 各柱顶标高一致 , 精度控制 在1mm以内。 钢柱安装为了保证其铅垂度，用两个磁力线坠互成 90同时测量。 钢柱安装时钢柱底板上标的纵、 横十字线要与柱基础上所放出的纵、 横十字线 重合, 确保钢柱安装的位置正确。 为方便风箱的安装 , 钢柱安装后在横梁安装前先将