结构劲性混凝土支撑柱施工方案

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1、结构劲性混凝土支撑柱施工方案钢结构劲性混凝土支撑柱（包括钢结构制作安装）施工方案本工程屋盖以下钢结构总重约1600t,其中C区120026双钢管柱10根，柱呈弧形分布，钢管为焊接直缝管，总重约500t； C区柱间X形斜撑重约900t，截面为60060025焊接方管；A区字型钢柱8根，其他型钢柱8根，总计约200 t；材质均为Q345B。1 钢结构加工制作方案1.1 加工制作计划1 深化设计工作完成后，根据施工图纸和工程具体情况制定钢结构构件加工制作计划。2 本工程屋盖以下部分钢结构总重约1600吨，由一个工厂制作加工。3 散件出厂、现场拼装：由于钢构件在工厂进行制作加工，考虑到施工、运输等因素

2、的限制，钢结构采取分层、分段制作，现场组装的方式。C 区钢骨（ 1200 26 双钢管）每米重约 0.82 t ，A区最大钢骨（ 型钢）每米段重约 1.4 t 。在详图深化设计阶段应考虑到构件出厂状态以及构件分段节点的选型等问题进行具体设计考虑。4 厂内进行整体预拼装由于构件较多，位置复杂，尤其是 C 区柱间支撑部分，节点都处于空间位置，安装精度高，焊接量大，为保证现场安装精度，须采取在厂内整体预装的措施。5 加工计划的形成及流转6 主要构件加工计划节点工期(1）基础预埋件（锚栓、锚板、预埋板等）加工完成时间2006.4.29(2）C区钢柱及支撑加工完成时间2006.5.26(3）A区钢柱及支

3、撑加工完成时间2006.5.28(4）柱顶预埋件加工完成时间2006.6.20钢结构构件加工制作与安装计划表工程名称：广州*中心区体育场土建装饰装修施工总承包工程序号构件名称构件规格数量计划（按施工工艺与时间先后顺序）2006年45671锚栓M24、M30、M36990025302钢管柱CXGZ151200261835m10根25 283型钢柱AXGZ142127m8根26304型钢柱AXLZ184.511.3m8根28305柱间斜撑6006002542根2756柱间梁8008002521根2757注：1、斜线上侧为加工制作时间，下侧为安装时间。2、该计划表应与进度计划表相对应。1.2 原材料

4、的采购方案1 原材料管理流程2 外购件管理流程 3 原材料、外购件的管理(1)厂、车间二级均应设专人对原材料和外购件进行管理，对主要材料应进行跟踪。(2)余料在工程阶段性完成后应退库，退库前应进行炉批号的移植, 以便于今后再使用时不会用错。(3)材料入库后应按不同的规格和尺寸堆放整齐。(4)对于有防护要求的原材料和外购件，应按要求采取必要的防护措施。(5)对于焊接材料，领用前应进行登记，当天用不完的应退库重新烘焙。焊接材料严禁混领混用。4 原材料和外购件的检验(1)对于到厂的原材料和外购件应由专职检验人员进行到货检验，并核对质保书和炉批号是否一致。(2)原材料、外购件的外型尺寸、内在质量以及技

5、术要求均应符合设计图纸和国家标准的有关规定。(3)原材料和外购件检查合格，由企业质检部门在原质保书上加盖检验合格章，编上序号，作为产品提交依据；对不合格材料或外购件，应及时反馈供方，以便及时处理。(4)原材料进产厂，应进行材料复验时应通知监理工程师到场见证取样, 送样。(5)当对原材料或外购件的质量有异议时，应对其进行必要的复验，检验其化学成份，机械性能以及内在质量。5 原材料和外构件检验流程图6 本工程主要原材料汇总表序号材料名称规格/型号材质数量备注1热轧钢板=26Q345B492tC区钢管柱2热轧钢板=20Q345B67.5tA区型钢柱3热轧钢板=30Q345B190.7tA、C区4热轧

6、钢板=25Q345B794.9tC区支撑5热轧钢板=60Q345B66.6tC区支撑6热轧钢板=50Q345B24.8t柱顶预埋件7 钢材的供货及到货进度计划：（1）锚栓供货时间2006.4.22，到货时间2006.4.25（2）26mm厚热轧供货时间2006.4.22，到货时间2006.4.26（3）30mm厚热轧供货时间2006.4.22，到货时间2006.4.30（4）20mm厚热轧供货时间2006.4.23，到货时间2006.5.1（5）60mm、25mm厚热轧供货时间2006.4.25，到货时间2006.5.5（6）50mm厚热轧供货时间2006.4.28，到货时间2006.5.51

7、.3 加工制作方案1 加工工艺编制加工前，在熟悉加工详图及技术要求的前提下，结合工厂的实际情况进行深化设计，编制详细的加工工艺，并经设计、监理等有关部门的认可，作为钢结构加工的依据。2 放样（1）放样工艺流程图 （2）放样1）按照施工设计图纸和施工工艺的要求,采用计算机进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸；2）对H型梁 ，在翼板的宽度方向应加放2mm的焊接收缩余量；在腹板的宽度方向应加放2mm焊接收缩余量，在构件的长度方向应加放30mm二次加工余量；3）对箱形梁柱，在构件的宽度方向加放2mm焊接收缩余量,在长度方向还应加放端面铣切加工余量10mm。4）按放样尺寸，做出各种角度样板和下料样板；5

8、）按放样尺寸，并采用经二级以上计量单位检验合格的长尺，用拉泵进行测量，制成门体主要尺寸的测量钢带。绘制零件草图、编制数控程序和编套料图，供下料用。3 排板（1）排板时，钢板的长度方向应顺着结构的主要受力方向；（2）平行焊缝之间的间距应大于200mm；（3）应尽量避免十字焊缝； （4）当厚、薄板之间相对接，并且板厚差大于4.0mm时，则应按1:4的斜度削斜。（见下图）； （5） H型梁的腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm以上，且成阶梯形（见下图）。 4 号料与划线（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。（2）号料的母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否

9、则应先矫正或剔除。（3）划线公差要求：项目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。5 切割和刨削加工（1）切割工具的选用：设备及工具名称切割形式切割项目数控切割机氧乙炔气体火焰切割板材门式切割机氧乙炔气体火焰切割板材半自动切割机氧乙炔气体火焰切割板材光电跟踪切割机氧乙炔气体火焰切割板材（2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。（3）气割的公差度要求：项目允许偏差

10、零件的长度长度2.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度 1.0mm零件板：宽度 1.0mm切割面不垂直度 et20 mm，e1mm；t20 ，et/20且2 mm割纹深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2 mm电焊补后打磨且圆滑过度。（4）切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，应在组装前进行处理。（5）火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。（6）钢柱柱子支承表面须进行刨铣削，每一铣削边需放5mm加工余量。（7）刨削加工的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度1.02加工边直

11、线度L/3000且不大于2.03相邻两边夹角角度64加工面垂直度0.025t且0.55加工面粗糙度Ra0.015（8）端部铣平和半自动气割的允许偏差项目半自动气割铣削序号检查内容允许偏差（mm）允许偏差（mm）1加工后构件两端长度根据附图公差2.02加工平面平面度0.53两端铣平时零件长度2.00.84加工平面对轴线的垂直度1.5H/10001/1500且0.505表面粗糙度0.20.0156 矫正、打磨（1）钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；BH钢梁的焊后角变形矫正可采用火工校正，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。（2）热矫正

12、时应注意不能损伤母材，加热的温度不应大于850，冷却时不可以用水激冷。（3）构件的所有自由边角应有约2mm的倒角。7 梁、斜支撑的制作（1）制作加工流程制作加工流程图矫正、检验原材料进厂主 体数控钻孔切割、下料连接板下料连接板、劲板检 验BH拼装焊接、矫正检 查总 装翼腹板下料检 验数控钻孔检 验包装发运埋弧自动焊矫正机翼板矫正（2）H型构件的组装组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。构件组装要按照工艺流程进行，板制H型构件四条纵焊缝处30m

13、m范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。H型构件的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H型构件的拼装。H型构件的翼板可以先压反变形, 反变形的数值可以通过试验确定。H型构件拼装可以在H型构件拼装机上进行，或者也可以在拼装胎架上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。对于长度大于9000mm的梁，应按L/500进行起拱，因此梁的腹板下料后应先起拱并通过调整焊接顺序来控制预拱度。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。构件组装精度构件

14、组装精度表项次项 目简 图允许偏差（mm）T形接头的间隙e e t16，e1.0t16，e2.01对接接头的错位e e eeT/10且3.02对接接头的间隙e（无衬垫板时） e e手工电弧焊0e4.03埋弧自动焊和气体保护焊0e1.0构件组装精度表项次项 目简 图允许偏差（mm）根部开口间隙a（背部加衬垫板） a+a a+a-2.0a2.04隔板与梁翼缘的错位e 隔板 柱 Bt 翼 e 缘 梁翼缘 CtBtCt时：Bt20 eCt/2Bt20 e4.0Bt 20 e5.05焊接组装件端部偏差a a a-3.0a+3.06构件组装精度表项次项 目简 图允许偏差（mm）组合BH的外形 b h -2

15、.0b+2.0-2.0h +2.07BH钢腹板偏移 e ee 2mm8BH钢翼板的角变形 b e连接处e b/100 且1 mm非连接处e2b/100 且2 mm9腹板的弯曲 e1 e2 Bt143.010t142.08 箱型钢构件的制作（1）箱形钢构件制作工艺流程，详见箱型钢构件制作流程图。（2）箱形钢构件制作要点1）组装箱型钢构件内隔板和衬板。2）箱型钢构件内隔板预留焊接收缩余量,见图a。3）组装箱型钢构件翼,腹板和隔板。先组装下翼板和内隔板,见图b, 再组装两侧腹板见图c,d.4）对隔板两侧边采用CO2气体保护焊进行焊接见图e。5）组装上翼板见图f。6）采用电渣焊对隔板另两条焊缝进行焊接

16、。焊接时，装配间隙、表面处理、电流电压等应严格按照焊接工艺评定的要求进行。见图af。7）四条纵向主角焊缝进行同向对称焊接，以减少扭曲变形见图g。8）焊接时，当板厚大于36mm时，应采用运红外加热的方法对母材进行预热，预热温度为150。材料检验材料平整翼板划线钻孔装焊栓钉施工详图原材料排版审图编制工艺文件尺寸校核,放样制作样杆样板 切割,下料号料,下料腹板划线安装垫板内隔板及U型结构组合内隔板及翼腹板焊接口型结构组合四条纵焊缝焊接电渣焊及焊缝清理小件的组合隔板,安装永久衬垫两侧金加工,钻透气孔焊接变形矫正安装端垫板半成品精度检查箱型钢构件对接焊接按图安装各层牛腿激其它连接件并焊接端部金加工成品精

17、度检查包装发运钢板预热UTUTUTUT注:UT超声波探伤箱型构件制作流程图9）装焊完成后应采用端面铣设备，对箱形钢构件的上端平面进行铣切加工。 （3）端面加工和连接板、节点板的装焊1）连接板、节点板应单独下料并在数控钻床上进行钻孔并编号备用。2）箱型钢构件本体装焊完成后应进行检查和进行必要的校正。3）以钢构件的两端为基准，对柱的上端面进行机加工，确保柱端面与钢构件中心线的垂直度误差B/1500。4）以钢构件的两端面的中心为基准，定出柱腹板和面板的中心线并以这个中心线为基准，确定连接板、节点板的水平位置，从而消除旁弯引起连接板、节点板的安装位置误差。5）以钢构件上端面为基准，定出连接板、节点板的

18、垂直线位置。6）组装并焊接连接板、节点板。9 形柱的加工（1）形柱是由一个H型钢和两个T形截面斜交组成，其坡口和焊缝有角度变化，断面图如下：（2）形柱制造工艺流程10 型圆管柱的加工（1）型圆管柱的加工要根据吊装方案，加工成所需要的长度，预留节点衬板，以便于工地吊装连接焊接。（2）由于钢柱直径为1200，其板材的展开长度为3768，因此卷管的每段长度只能取板材的宽度值，这就造成了钢管柱的对接焊缝量大，拼装难度加大，因此除保证焊缝质量外，拼接后钢管柱的平直度就是要重点处理的问题。（3）型圆管柱制造工艺流程板材出库材料检验中间检验板材下料、划线、裁剪板材卷管成型接缝焊接焊缝检测组装平台对接钢管焊缝

19、检测成品检验喷砂油漆编号包装1.4 预拼装方案1 预拼装本工程的各构件空间位置复杂，必须通过预拼装进行检验；C区柱间支撑采用平面拼装方法。2 注意事项（1）禁止强制构件就位；（2）用J50164.0的焊条进行定位焊接，应用卡马进行固定；（3）对预装胎架进行强度验算，确保拼装精度和安全性。3 预装胎架根据C区立柱及其支撑的空间形状变为平面布置,并用工字钢、角钢、槽钢组合焊接成拼装胎架。如下图：C区大柱拼装胎架示意图根据大柱的平面位置，按照内侧钢管圆心距离确定固定支架的位置，固定支架由角钢焊接而成；根据两根大柱之间的相对位置关系，通过可调支架来实现。可调支架通过千斤顶的调节来实现角度旋转。4 工厂

20、拼装及现场拼装构件清单表序号构件名称数量备注1CXGZ1510C区大柱2AXGZ148A区大柱380080025方管21根C区大柱顶连梁460060025方管42根C区大柱间斜撑1.5 运输方案1 常规要求（1）包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。（2）产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。（3）构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。（4）装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。（5）连

21、接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。2 捆包方式（1）本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50X100和100X100的木材及1X30的钢带；高强螺栓用木箱装运，箱底部加肋木块100X100且端部切角，以便运输中叉车的使用。（2）柱以一段为一个包装单位；C区钢支撑等超长超宽构件可以散件组合为一个包装单位；其他构件可以多根多层为一包，但最多不宜超过三层，尽量使相近尺寸的构件包装在一起，且每个包装单位的重量最多不超过5吨。（3）高强螺栓的螺纹处应涂防锈油脂，用麻布一一包好，装成一捆后用PVC簿膜包扎防水，之后用木箱装运。木箱尺寸为长X宽X高 10002000X800X500

22、，内放高强螺栓及配件。3 构件上的标号（1）主标记（图号、构件号）：见标记图。其中钢印位置为：柱为两侧面方向标记处；梁、支撑为左侧腹板及上表面。（2）方向标记：柱为两侧面，梁、支撑为左侧。（3）安装标记：柱的安装中心线、1米标高线、底板中心线（四侧）。（4）重心点及吊运标志：构件单重大于20吨时，应在构件顶面、两侧上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。 （5）构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。以上的 1).2).3).4)在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出。并用黄色漆圈住。4 包装限制（

23、1）包装应将同一车间号的构件包装在一起，其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。（2）包装的最小尺寸及重量：不低于500公斤，或1立方米。（3）包装的最大重量：不超过5吨。（4）对单件长度大于12米，宽大于2.5米，高大于2.5米，毛重大于20吨的构件应制备特殊的构件清单，清单应在发运前半个月提交。5 构件清单（1）构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。（2）特殊的构件清单按4.11.4款(4)条执行。6 捆包后的发运标记（1）木箱：箱子的顶面及4个侧面用漏字板喷字（红色），字体为20X15mm。箱子的4个上角涂上蓝

24、色三角标记。每边长200 mm。 200 （2）钢结构捆包件：四边贴上口麦头 合同号： 口麦头： 目的地： 构件名称与机组号： 箱号/捆包号： 毛/净重（Kg）：尺寸（长X宽X高cm） 收货人：7 构件的运输（1）待运1）待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。2）钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。3）相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件。被压坏或变形。（2）散件运输1）装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。2）车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。3）构件制

25、作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。（3）运输路线及工期保证措施1）从本公司至上海火车站为公路运输，上海火车站广州火车站为铁路运输，广州火车站至现场为公路运输。2）上海、广州两地都有专职人员负责，协调好现安装与制作运输进度及钢结构件配套。3）运输路线为铁路运输专用线。1.6 专利和专有技术的采用和授权暂无。1.7 拟选用的钢材供货厂家情况（略）2 钢结构吊装、安装方案（略）2.1钢结构吊装、安装方案1 总体思路就近起吊，高空成型，分区分层施工；流水组织，按区交接；统筹管理，协调配合；质量工期，必须保证。2 安装前准备工作：（1）技术准备：包括安装方案

26、，施工图纸，技术交底等（2）材料准备：钢构件主材及附材（3）机械设备准备：2台150吨履带吊机，一台50吨履带吊机（4）劳动力准备：由一个专业施工队进行钢结构安装施工（5）施工条件准备：包括施工道路，交叉施工等3 安装布署平面内从C区开始，顺时针方向吊装，基础阶段吊装高度为层高，以后每次吊装高度两层，C区大柱钢骨顶部“V”形结构一次吊装完成；即C区D区A区B区C区下一次循环。图2.1-1 吊装顺序平面示意图图2.1-2 C区大柱吊装示意图每区的地面组装、高空成型、安装等工序形成流水作业，逐层逐段移交给土建。交叉施工，有利于缩短总工期。4 钢结构安装方案（1） 测量与监控的工艺程序1）施工平面控

27、制网的建立根据工程特点、现场实际情况以及业主提供的测量控制点，分别建立级闭合导线平面控制网和四等符合水准高程控制网。2）平面坐标控制根据闭合导线控制网，加密测设体育中心平面测量控制网，主要采用全站仪测设。分设内控点和外控点。3）高程控制根据四等符合水准高程控制网，引测本工程高程控制点，以满足工程需要。4）钢柱安装精度的调校钢柱吊装就位后，按照先调标高，再调扭转，最后调垂直度的顺序进行安装精度的调校。其中标高调校时要考虑焊接收缩量。图2.1-3 钢柱标高的调校示意图焊接收缩量一般在安装中调标高时预留，焊接收缩量参考表板厚（mm）收缩量（mm）305034203023102012扭转调校。若下节柱

28、已经标明了钢柱的扭转值与扭转方向，调校时将上节钢柱向相反方向扭转予以调整，但一次不得大于3mm，若扭转值过大，超过了3mm应分几次调校，不允许一次到位。垂直度调校。在满足单节柱垂直度的前提下，将钢柱与轴线的偏差调校至零。根据规范的规定，单节柱垂直度允许偏差为H/1000且不超过10mm，H为柱高。若下节柱偏离轴线值较大，也应分次调校以避免单节柱垂直度超标。钢柱调校后的测量数据应在钢柱的自由状态下测得，即夹紧上下柱的连接板，解除缆风绳以及千斤顶等校正工具，未安装钢梁时的状态。只有自由状态下测得的数据才是有效的。5）钢柱的垂直度监控在钢梁就位后高强螺栓安装的过程中，钢柱的垂直度将会发生变化，因此要

29、用经纬仪对相邻钢柱进行监测。若钢柱的单节柱垂直度以及偏离轴线的数值都不超出规范要求，则做好记录，不再调整。若超出规范要求，则要分析原因，再做调整。在钢柱垂直度的监测过程 中，要考虑到梁柱接头的焊接造成垂直度偏差变化的趋势。一般一个梁头焊接后造成1-2mm的收缩量，因此要预测到在钢梁安装时，钢柱垂直度虽没有超标，但焊后可能因焊接收缩而超标，提前预留焊接收缩值。6）安装精度的复测一个吊装节安装完毕后，要按规范要求进行复测，测量结果作为交工资料。测量的内容包括：单节柱垂直度，偏轴线垂直度，钢梁水平度，钢柱接头错位值，钢柱扭转值。（2）首节钢柱安装1）钢柱吊装之前，在钢柱地脚螺栓群的每一个螺栓上拧进一

30、个螺母和一个盖板，用于调节钢柱的安装标高。在钢柱吊装之前，通过调节螺母的标高，将所有盖板的标高误差控制在1.0mm以内。2）钢柱吊装就位以后，先对准钢柱中心线与基础中心线，确定钢柱的平面位置。3）由于钢柱底部为垫层，因此必须确保垫层的水平以保证钢柱的垂直度。钢柱的标高可能会发生微小变化，正常情况下不会超过2.0mm。4）待首节钢柱的平面位置、标高和垂直度调整完毕，钢柱周围焊接钢筋斜撑顶紧承台四壁，固定牢固后浇筑混凝土。图2.1-4 首节钢柱固定大样图5）钢梁安装过程中，用经纬仪监视钢柱的垂直度变化，如果在规范允许范围内，则不做调整。如果超过规范允许误差，应该分析原因：可能是轴线误差，可能是钢梁

31、制造长度误差。针对不同情况，分别处理。（3） 钢结构的吊装与校正1）钢柱安装工艺钢柱吊装图2.1-5 钢柱吊装示意图钢柱的吊装有两种，C区中部四根钢柱CXGZ1、CXGZ2由于位于基坑中部，起吊半径达30米，采用150t履带吊，其余钢柱可采用50t履带吊单机吊装。采用专用扁担（吊装吨位按15T设计）吊耳采用柱上端连板上的吊装孔。起吊时钢柱的根部要垫实，保证在根部不离地的情况下，通过吊钩的起升与变幅及吊臂的回转，逐步将钢柱扶直，待钢柱停止晃动后再继续提升。为了使吊装平稳，应在钢柱上端拴两根白棕绳牵引，单根绳长取柱长的1.2倍,直径取16。150吨履带吊技术参数带配重 臂长m作业半径m48.774

32、5.7273.1528.020.530.019.048.08.350吨履带吊技术参数 臂长m作业半径m3125289.013.0510.011.214.07.25166钢柱的固定钢柱吊装就位后，通过临时代设计的耳板和连接板，用M2290的大六角高强度螺栓进行临时固定。固定前，要调整钢柱的标高、垂直度、偏移和扭转等参数在规范要求范围。大六角高强螺栓的紧固力矩取2000N*M充分紧固后才能上柱顶摘钩。其它注意事项：必须在钢柱起吊前，将临时钢爬梯绑扎在钢柱上；带悬挑梁的钢柱应在起吊前，将悬挑梁安装在钢柱上。2） 钢梁安装工艺钢梁吊装钢梁吊装利用专用扁担（吊装吨位按10T设计），采用二点吊，吊点位置距

33、离梁端为梁长的1/4，吊点的构造形式采用在梁上直接用绑扎两圈千斤绳，绳头用吊环捆扎锁死，再连到扁担上。图2.1-6 钢梁吊装示意图钢梁安装钢梁就位前对应的钢柱必须校正完毕（色括标高、位移、垂直度、扭转）。钢梁吊装就位后，在每个节点上用两只过镗冲对齐节点板上的上、下螺孔。出现不能满足冲孔要求的情况时，则采用调节方法：若间距小，用钢榫榫大间距；间距过大，用倒链拉小间距。调节的原则必须保证钢柱的垂直度在允许偏差范围内，若无法保证，则进行扩孔或更换连接板处理，扩空时，其最大容许扩大范围不得超过1.5mm。节点满足冲孔要求后，原则上直接安装高强螺栓，如有部分高强螺栓不能自由穿孔时，进行个别处理。C区大柱

34、间钢支撑吊装当相邻大柱完成混凝土浇筑后，应开始吊装柱间支撑，以保持整体刚度，为后期屋盖钢结构施工提供工作面。采用150t履带吊吊装，大柱间“X”形支撑分四次吊装完成。如下图所示：图2.1-7 C区大柱间钢支撑吊装顺序4） 钢结构的校正工艺原理钢结构安装精度的控制以钢柱为主。钢柱在自由状态下，要求其柱顶偏轴线位移控制到0。在钢梁安装时对钢柱垂直进行监测。若钢柱垂直度不超标，只记录不调整；若垂直度超标，则有两种原因：一是钢梁制作尺寸有问题，二是放线有误差，应针对不同情况进行处理。在钢梁安装中，应预留梁柱节点焊接收缩量，以免焊后钢柱垂直度因焊接变形而超标。梁柱节点焊接收缩量视钢梁翼缘板厚而定，一般为

35、1-2mm。同样，钢柱标高控制时也应预留焊接收缩量。钢梁安装时的水平度应不大于梁长的1/1000并且不得大于10mm。 钢柱就位后，按照先调整标高、再调整扭转、最后调整垂直度的顺序，采用相对标高控制方法，利用塔吊、钢楔、垫板、撬棍及千斤顶等工具将钢柱校正准确。形成框架后不再需要进行整体校正。 钢柱校正采用无缆风绳校正方法，参见下图。标高调整时利用塔吊吊钩的起落、撬棍拨动调节上柱与下柱间隙直至符合要求，在上下耳板间隙中打入钢楔。扭转调整的方法很简单：在上下耳板的不同侧面加垫板，再夹紧连接板即可达到校正扭转偏差的目的。垂直度通过千斤顶与钢楔进行调整，在钢柱偏斜的同侧锤击铁楔或微微顶升千斤顶，很快便

36、可将垂直度校正至符合要求。图2.1-8 无缆风绳校正方法示意图校正的工艺流程a图纸会审 在审查图纸时应特别注意钢柱接头临时连接耳板的构造。上下耳板的间隙宜1520mm之间，以便于插入钢楔。在耳板设计上争取设计有适合千斤顶操作的构造。若设计上不能满足可在现场焊接，使用后割除磨平。b标高调整 钢柱吊装就位后，合上连接板，穿入临时大六角高强度螺栓，但不夹紧。通过吊钩起落与撬棍拨动调节上下柱之间间隙。量取上柱柱根标高线与下柱柱头标高线之间的距离，符合要求后在上下耳板间隙中打入钢楔，用以限制钢柱下落。正常情况下，标高偏差调整至零。若钢柱制造误差超过5mm，则应分次调整，不宜一次调整到位。c扭转调整钢柱的

37、扭转偏差是在制造与安装过程中产生的。在上柱和下柱的耳板的不同侧面夹入一定厚度的垫板，微微夹紧柱头临时接头的连接板。钢柱的扭转每次只能调整3mm，若偏差过大只能分次调整。塔吊至此可微微松钩但不解钩。d垂直度调整在钢柱偏斜方向的同侧锤击钢楔或微微顶升千斤顶，在保证单节柱垂直度不超标的前提下，将柱顶偏轴线位移校正至零。然后拧紧上下柱临时接头的大六角高强螺栓至额定扭矩。吊车解钩。e垂直度监测 同一列柱，钢梁应先从中间跨开始安装，对称地向两端扩展。同一跨钢梁，应先安装上层梁，然后安装中、下层梁。在安装钢梁时，钢柱垂直度一般会发生变化，所以应采用两台经纬仪从正交方向对相应钢柱进行跟踪观测。若钢柱垂直度不超

38、标，只记录下数据；若钢柱垂直度超标，应复核构件制作误差及轴线放样误差，针对不同情况进行处理。但在钢梁安装的过程中不应再次调整钢柱的垂直度。f钢梁水平度校正 钢梁水平度若超标，主要是耳板位置或螺孔位置有偏差。针对不同情况割除耳板重焊或填平螺孔重新制孔。g结构中间验收每个安装节所有构件节点高强螺栓安装完毕且焊接工作完成后复测安装精度，组织中间验收。5） 高强度螺栓安装高强度螺栓被广泛的应用于钢结构中，是因为它能够在保证工程质量要求的前提下，减少工人劳动强度，加快工程施工进度。本工程所用高强度螺栓，为10.9S级摩擦型高强螺栓。 高强螺栓施工前准备工作a施工工具准备：电动扭矩扳手、测力扳手、电动铰刀

39、、钢刷、扁铲、过镗冲、撬棍等。b 高强度螺栓技术复验（a）核对高强螺栓的出厂质量证明书是否符合标准规定。（b）随机抽取部分螺栓检查其外观质量和外形尺寸。要求表面不得有裂纹和伤痕等缺陷，外形尺寸须符合规范。（c）按出厂批号分批量进行扭矩系数与轴力复验。要求扭矩系数平均值应该与供货厂家提供的质量保证书一致，轴力平均值符合国家规范要求，变异系数不得大于10%。（d）摩擦面抗滑移系数试验。本工程中，按照每1000吨钢结构为一批，不足1000吨按照一批计算，每批试件3-5组，进行摩擦面滑移系数试验。要求摩擦系数的平均值不得低于设计值，变异系数不得大于10%。c高强度螺栓的保管、发放（a）高强度螺栓应存放

40、在干燥、防腐的仓库内。（b）存放时，应按原包装，分规格类型进行保管，领用按批号配套发放，严禁混放、混用。（c）设专人负责保管、发放。d构件摩擦面质量检查。摩擦面表面不得有浮锈、油污、油漆等杂物，否则应清理达规范要求为止。清理时一般使用钢丝刷，铲刀，不得使用磨光机。高强度螺栓安装程序a构件吊装到位后，采用临时普通螺栓固定，钢柱钢梁调整后更换高强度螺栓。b高强度螺栓的穿孔（a）穿孔前应核对其规格型号，以防错用。（b）穿孔时应能自由通过，严禁锤击穿孔。（c）螺栓同连接板的接触面之间应保持平整，同节点处的螺栓安装方向应一致。c高强度螺栓的紧固（a）本工程中，高强度螺栓的拧紧分为初拧与终拧两个工序。（b

41、）高强螺栓一经穿孔应立即进行初拧。初拧扭矩值应为终拧值的60-70%。（c）高强度螺栓初拧30分钟后，宜进行终拧，不得拖延到12小时以上。终拧采用专用电动力矩扳手，以螺栓尾部的梅花头拧断为准。论初拧或终拧，都应按一定顺序进行，基本原则是由中央向四周进行紧固。严禁先拧紧螺栓群周围螺栓，再拧中央部位的螺栓。紧固顺序参见如图所示。6+5+1+2+3+4+9 10+8 7+1 2+4 3+5 6+14 +13 15+12 +10 11+3 +1 2+5 +4 6+8 +7 9+图2.1-8 高强螺栓紧固顺序示意图高强度螺栓质量检查扭剪型高强螺栓，在终拧后，应进行紧固质量检验，检验内容：a梅花头是否打掉

42、，若因构造原因不能拧掉梅花头的是否做了终拧标记。b螺纹是否均匀露出2-4扣。c终拧扭矩值是否达到标准规定。高强度螺栓安装工艺流程图图2.1-9 高强螺栓安装工艺流程图6）钢结构现场焊接本工程钢结构焊接主要是柱与与柱、柱与梁及隅撑的焊接。钢柱分为钢管柱和型钢柱两种类型，材质主要为Q345B，柱的板厚分别为20、30。上下柱之间的连接方式为焊接，焊缝要求全熔透。钢梁为型梁和箱形梁，主梁与钢柱的连接形式为腹板高强螺栓连接，翼板与钢柱为焊接，并且全熔透，翼板厚度分别为30、20材质主要为Q345B；C区大柱间支撑为25厚焊接方管。图2.1-10 钢管柱焊接连接示意图图2.1-11 型钢柱焊接连接示意图

43、图2.1-12 柱梁焊接连接示意图7） 栓钉焊接本工程柱头和柱脚部分有焊钉结构。栓钉焊接前的准备工作a焊接前应检查栓钉质量。栓钉应无皱纹、毛刺、开裂、扭歪、弯曲等缺陷，栓钉应防止锈蚀和油污。b瓷环的尺寸精度与栓钉焊接成型关系很大，对焊接工艺有直接影响，因此采购瓷环时一定要控制尺寸与说明书一致。c栓钉在施工焊前必须经过严格的工艺参数试验。对于不同厂家、不同批号、不同材质及不同焊接设备的栓钉焊接工艺，均应进行试验，确定工艺参数。栓钉焊工艺参数包括：焊接型式、焊接电压、电流、栓焊时间、栓钉伸出长度、栓钉回弹高度、阻尼调整位置。在穿透焊中还包括压型钢板的厚度、间隙及层次。d栓钉焊工艺试件经过静力拉伸、

44、反复弯曲及打弯试验合格后，现场操作时还需要根据电缆线的长度、施工季节、风力等因素进行调整。（a）通过静力拉伸试验观察拉力试件的拉断位置和试件的强度、延伸率、屈服强度的数值。拉伸中栓钉不能断在焊接处，只许断在栓钉杆上，同时试件的力学性能三项指标应符合下表的规定。栓钉力学性能指标内 容上 限下 限屈服点235MP抗拉强度400MP延伸率14%（b）反复弯曲试验：将试件固定在某一位置，然后用特制的扳手夹往试件的栓钉大头部，在一个纵向平面内反复弯曲三周，弯曲角度为45以上。试件经检查不能出现任何断裂现象，焊缝不能出现断裂缺陷，栓钉应在栓杆上断裂。（c）打弯试验：用6-12mm厚的钢板，面积为240mm

45、300mm做试件，将试件底板固定在某一位置，然后划出栓焊位置线，栓焊栓钉数量为30颗，其中10颗做静力拉伸试验，10颗做反复弯曲试验，10颗做铁锤打弯90试验。e穿透焊对瓷环强度及热冲击性能要求高，禁止使用受潮瓷环，受潮后要在250下烘烤1小时。如采用镀锌板作压型钢板时，必须控制锌的含量，当锌的含量超标时必须要先除锌后焊接，否则会出现铁锌共晶体，降低焊接强度。采用穿透焊接时，薄钢板与工件间一定要严密压实，并选用适当的工艺参数，方能获得合格的焊接接头。f 施焊前应放线，标出栓钉焊接位置。焊接位置的母材要进行清理，必要时应火烤、打磨。栓钉焊接工艺参数 按照焊接工艺参数进行栓钉施焊。施焊中随时检查焊

46、接条件，其内容参见下表焊接工艺参数项目检 查 要 求检 查 时 机1234567电压、电流、焊接时间半径尺寸焊枪筒的移动要平滑瓷环与焊枪筒要同心焊枪夹心要稳固瓷环的位置要正确、稳固焊接区清污、除油、除水每次更换位置时每次更换位置时随时随时随时随时焊接前焊后质量检查a外观检查。焊接良好的栓钉应满足以下要求。成型焊肉周围360根部高度大于1mm，宽应大于0.5mm，表面光洁，栓钉高度差小于2mm，没有可见咬肉和裂纹等缺陷。b锤击检查。用铁锤敲击栓钉使其弯曲，偏离底板垂直方向15，然后进行外观检查，不能在任何部位出现裂缝等缺陷。弯曲方向一般与缺陷位置相反，抽检数1-5%，不合格栓钉一律打掉重焊。打弯

47、的栓钉必扶正。栓钉焊接缺陷及对策。a未熔合：栓钉与压型钢板金属部分未熔合，应增大电流、延长焊接时间。b咬边：焊后压型钢板甚至钢梁金属部分未熔合，应调节电流，调节焊接时间。c磁偏吹：应将地线对称在工件上，或者在电弧偏向的反方向放一块铁板，改变磁力线的分布。d气孔：焊接时熔池中气体未排出而形成的。原因是板与梁有间隙、瓷环排气不当、焊件上有杂质在高温下分解成气体等。应减小上述间隙，做好焊前清理。e裂纹：在焊接的热影响产生裂纹及焊肉中裂纹。原因有焊件的质量问题、压型钢板除锌不彻底或焊接温度低等原因造成。解决的办法是，彻底除锌、焊前做栓钉的材质试验；当温度低于0时，要求打弯检查时提高1%的检查数，不合格

48、则停止焊接。8） 防火涂层施工钢结构支承强度在高温下随着温度升高而显著降低，当环境温度超过150时，钢构件就必须采用隔热层加以保护。考虑到火灾的影响，因此高层钢结构应进行防火涂层保护，使其达到相应的防火等级要求。涂装施工应适应高层钢结构的特点，在确保质量的前提下，力求施工手段简捷。高层钢结构涂装工艺过程：a结构喷砂除锈刷漆在工厂进行，在施工现场主要是补漆。补漆的目的是将工厂中无法涂敷的部位，安装中油漆受损的部位补上油漆保护层。补漆的部位集中在以下几个地方：焊缝、磨擦面节点板、矫正修补部位和其它刮伤部位。补漆宜待混凝土楼板完成后进行，由于补漆的部位比较分散，工作量不大，宜采用人工补漆，借助人字梯

49、登高。首先利用刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具进行除锈，合格后刷上漆膜。防火涂料的施工必须待构件补漆后进行，不允许在未经过防腐处理的钢材表面直接进行防火涂料的施工。b防火涂层施工的工艺试验使用前对防火涂料进行检查，主要检查涂料的包装出厂日期储藏时间、批量的使用数量、实验报告、容重、导热系数。防火涂料资料齐全后，进行工艺实验：（a）防火涂层耐火试验。按照规定吨位或批次进行耐火试验，通过检测高温度数与时间的关系，检查现场隔热情况和导热系数。耐火试验结果应经公安消防部门的检查认可。 （b）粘结强度试验。每500吨测试一下涂料的粘结强度。其值不应小于0.5Mpa。实验方法如下：用一块700700的钢板作

50、底板，喷上相应厚度的涂层，将铁环埋入其中，养护后用弹簧称加载测定破坏强度。c基层处理清理掉钢构件上的灰尘、油污和其它杂物。对不需喷涂的部位采用塑料布保扎保护，避免污染。带钢丝网的基层要清理合格后方可固定钢丝网。由于带钢丝网的防火涂料不太适合高层钢结构的施工特点，因此较少使用。d现场围护：由于防火喷涂是利用高压气流将涂料喷射到构件表面，因此不可避免地造成喷射物飞溅。为防止喷射物飞出建筑物外或污染到不需进行防火喷涂的部位，一定要搭设围护屏障。e防火涂料的配制：有些涂料在工厂配好后用塑料桶运到现场，使用前需搅匀。有些涂料则需在现场随用随配。现场配合比是工艺试验确定的参数，是保证喷涂成型牢固的关键。配

51、合时先将涂料倒入混合机内加水搅合2分钟，然后加入粘结剂和钢防胶充分搅拌5-10分钟即可进行喷涂。f喷涂方法：厚涂层应分层喷涂。每次喷涂的厚度根据环境温度而定。首次可喷厚一点，待涂层晾干到七八成再喷后续的涂层，直至达到所需厚度为止。在喷涂时喷枪要垂直于被喷涂钢构件的表面，距离10-15mm为宜，喷涂气压保持在0.4-0.6Mpa。喷涂过程中经常用钢针检查涂层厚度。g涂层养护：防火涂层需在环境温度以上进行48小时固化，这点对保证质量非常重要,另外,喷后的涂层要注意保护,不要刮伤。h固化后检查：外观检查时，外观应均匀一致，构件拐角处或构件结合处应细密，不应有大面积的不平，更不能出现大于0.5mm的裂

52、缝；内部缺陷检查时，用专用钢针扎入涂层至构件表面，涂层厚度不应小于设计厚度。i涂层返修：对于空鼓裂缝的涂层,要求刮除重喷。厚度不足的涂层则补喷到规定厚度。钢结构涂装工艺参见下图。楼层混凝土浇注养护完毕补漆基面清理工艺试验现场围护工人培训涂料配制分层喷涂中间检查涂层养护合格涂层检查不合格返修防火涂料施工工艺流程钢结构涂装时应注意的问题：a不应用防火涂层代替补漆。补漆质量应得到重视。b补漆时环境温度宜控制在5-40，相对湿度小于85%。补漆后4小时内严防淋雨。c防火喷涂前应注意天气变化，保证涂层有5小时以上的养护时间。当空气相对温度较大时，还应适当延长养护时间。d防火涂料应储存在干燥通风处，严防受

53、潮。工厂调配好的涂料不能受冻。存期过长造成结块的变质涂料不能使用。e进行防火喷涂的工人应经技术培训，合格的方能上岗。9）高空安全防护技术在钢结构建筑施工中，高空人员和物件的坠落必将成为高层钢结构施工中的最大安全隐患。因此，必须采取切实可行的安全防护技术措施，创造一定的作业平面，增强施工的安全可靠性。本工程中，主要采取下列防护技术，以保证工程安全、为施工人员提供可靠的作业面。附着式爬梯在钢结构的安装中，爬梯一般有两类：一类为附着式钢扶梯。在吊装前通过夹具将其固定到钢柱上，随钢柱吊装，此类扶梯主要供钢柱吊装时解钩及钢梁安装时使用，这类扶梯应根据钢柱的不同规格设计成几种型号，在现场制作，通过夹具绑附

54、到钢柱上，这种扶梯应验收合格方可使用。另一类为移动式爬梯，一般根据现场情况采购铝合金人字梯，供施工中使用。附着式钢爬梯示意图操作平台操作平台的主要作用是钢柱焊接时为操作人员提供的作业平台。操作平台通过夹具固定到钢柱上。操作平台根据钢柱规格制作，在钢柱上的位置位于焊缝下方1200mm处。操作平台示意图扶手绳在钢结构安装过程中，往往还没有形成安全通道时，作业人员必须在钢梁上行走，为了保证在钢梁上行走安全，需设置扶手绳。扶手绳一般设置在主梁上方1400-1800mm处，绳端一般可绑扎在钢柱上，如果无处可绑扎，则通过专用夹具固定到钢梁的翼缘上。扶手绳的与钢梁连接示意图吊篮在钢结构安装的过程中，有一些特

55、殊位置，操作平台无法搭设，高强螺栓安装、焊接等作业需借助简易吊篮。吊篮示意图护栏护栏一般设置在每个安装节的顶层，用于作业面外边缘的围护及大型洞口边缘围护。护栏采用夹具固定在钢结构翼缘上，上挂密目安全网，每节安装完成后可拆除周转使用。护栏示意图2.2钢结构施工质量重点难点的技术措施本工程钢结构施工难点在于钢结构现场焊接的质量控制：拟采取以下措施（1）焊接前的技术复核工作1）根据GB4708-92钢制压力密器焊接工艺评定及JGJ81-91建筑钢结构焊接规程的要求做如下工艺评定.直径为1200mm，厚度为=26mm的Q345B钢管对接焊，焊接方法手工焊。厚度分别为=30mm与=20mm的组合角接,焊接方法为手工焊。2）焊工必须持有劳动部门颁发的焊工资格合格证书，且须符合以下要求：合格项目必须能覆盖现场所有焊接位置；焊工资格必须在有效期内；施焊前，经现场技能考试，合格后方可上岗施焊。3）做焊缝收缩变形和残余应力测试等工艺试验，目的主要是为现场预留焊接收缩量。（2）钢结构的焊接顺序1）钢框架的焊接包括钢管柱接头焊接、H形柱的接头焊接，柱与梁的焊接及梁与梁的焊接，由于节点很多，所以应采用合理的焊接顺序。以防止产生