精益生产培训资料(一)

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1、LEAN 生产方式生产方式1LEAN生产方式生产方式：汉语解释为瘦，没有脂肪的骨干的含义，即没有任何浪费，最适合的生产方式。1.含义含义2.出处出处 美国引进日本汽车公司的生产方式，比较过去FORD 汽车生产方式(FORDISM），MIT大学研究，名称为 TOYOTA生产方式或 Lean Production。3.是什么？是什么？过去生产方式是允许少量不良和一定数量的安全库存，但Lean生产方式是不接受不良、库存，消除一切没有附加价值业务。Lean生产方式不仅要求公司不断投资，重视小费用自动化（LCA），还要求员工无私奉献、不断学习，提高自身的创新和协作能力。以前的生产方式 (FORDISM)

2、:单纯反复作业 同一型号大量生产 严格职务管理(人员职责固定)允许少量不良、安全库存2LEAN生产方式的必要性生产方式的必要性1、管理System的改善克服经营危机，合理的结构重组整合物流体系提高Flexibility(灵活性)2、生产环境改善 各公司固有生产体系构筑（Lead time(需求)缩短，提高生产效率，物流合理化）3、消费者要求品质多样化产品 life cycle(周期)的 缩短产品差别化、个性化High Quality,Low Cost,Short delivery 的 要求 4、生产现场的浪费 过剩，等待，搬运，加工，库存，动作，不良的浪费（7种浪费）LEAN 生产方式生产方式

3、3LEAN生产方式的特点生产方式的特点1、重视员工个人能力体系的培训员工多技能化，岗位轮换制，改善活动活用工人知识（如改善建议等），差别工资，部门调动活性化2、重视 SPEED(速度)生产线速度缩短新产品开发周期（新产品开发时供应商共同参与）MODULE(模块)生产方式物流过程单纯化销售情报结合生产过程（Order Entry System，如 Bar Code System等）不断开发新产品3、严格的品质管理 TQC ,QC小组活动，PPM管理4、浪费Zero化（根绝浪费）动作分析，JIT管理LEAN 生产方式生产方式4LEAN 生产方式生产方式 期待效果 减少工厂库存（slim化）所有业务

4、流程单纯化，组织效率极大化 少人化，提高灵活性问题点供应商承担风险频繁供应（部品物流）改变思想，母企业跟供应商共存共荣5LEAN 生产方式生产方式 JITJust in time必要部品，必要时间，必要数量日本丰田公司1997年、大概有178个供应商供货1000种，每年签订合同，按照外协看板供货（指定时间30分钟以内）JIT 母企业、供应商区分破坏，部品供应效率极大化，1986年美国Audio部品由“Boss”公司开发，IBM，AT&T，Intel等进入阶段。JIT I :母企业库存缩小目标JIT：母企业，供应商合一，同一个假想公司概念，两公司间重复业务大幅度减少 （采购人员减少 25%），未

5、来革新运动6各种管理各种管理 SKILLSKILLLEAN 生产方式生产方式 ERP :Enterprise Resource Planning，全公司的整合资源管理system,生产、物料、营业、人事、会计等全部资源系统化；BPR :Business Process Reengineering；MRP:Material Requirement Planning(采购、物料)；SCM:Supply Chain Management 供应链管理；部品供应商、采购、生产、物流、消费者统一管理；CRM:Customer Relationship Management 客户关联资料分析（客户特性，促销

6、活动）的计划、支援、评价、管理活动现场革新课程安排时间表现场革新课程安排时间表改善精神改善精神日次上 午（9:3012:00）下 午（2:305:30）晚上（6:008:00）第一日 课程说明、教材培训、背诵 现场改善(2件),LOB测试第二日 现场改善活动（一人一天4件以上）,LOB测试公布成绩1、当天目标完成后，才可以下班；2、成绩优异者，另外奖励；3、每组活动成绩由自行评价、老师评价进行展开；4、改善活动内容进行公布，供他人进行参考;5、要求每天上午9：30，中午12：00，晚上7：00到办公室集合讨论当天培训内 容及改善成果。7即刻实践即刻实践 现现 场场 革革 新新 课课 程程 第一

7、章第一章改善精神改善精神.第二章第二章浪费浪费.第三章第三章浪费的改善浪费的改善.第四章第四章作业效率的分析作业效率的分析.信信 息息 产产 品品 本本 部部 ConsultantHaier 信信 息息 产产 品品 本本 部部81.改善的基本精神改善的基本精神至下页的至下页的基本精神必须牢记，要有基本精神必须牢记，要有“从我改变，由我改善从我改变，由我改善”的姿态。的姿态。10项改善的基本精神1.抛弃保守的观念.2.想一些可行的方法.3.不要找借口,要否定不良现象.4.不必追求完美,只要求50分也好,主要是立即执行.5.是错误的就立即改正.6.首先进行不花销的改善.7.穷则变，变则通.8.不良

8、原因要反复问5次“为什么?”9.不要一个人的“知识,”而要十个人的“智慧”!10.改善是无限的.改善Man改善的Leader改善精神改善精神9第一章第一章 改改 善善 精精 神神3.不应该讲的话不应该讲的话在组织生活当中不良语言不仅决定自已的命运在组织生活当中不良语言不仅决定自已的命运,而且对别人也是一种污辱而且对别人也是一种污辱.所以如下八种不该讲的话应从大脑中永久的删除。所以如下八种不该讲的话应从大脑中永久的删除。不应该讲的话改善精神改善精神1.“我都不行，你能行？”耻笑的话2.“我不知道”没有责任心的话3.“那是不行的”否定性的话4.“你懂什么”蔑视的话5.“我忙，没时间”找借口的话6.

9、“好好的换什么”无事安逸主义的话7.“这程度就可以了”妥协的话8.“下次再做”推迟的话不良语言污染别人不良语言污染别人我忙，没有时间102.62.6种错误思想种错误思想是否沉浸在这些是否沉浸在这些“安逸的思想安逸的思想”中？中？马上摒弃！马上摒弃！六种错误的想法我用第六感觉也知道工厂内什么地方有什么。不良是与我无关的事，只要认真做事就行。这样流着汗水搬运，效率当然是好的。因部品不足或不良而未能按时交货是无可奈何的。做事的人受伤是常事，上一次药就好了。工厂虽不干净，但我们的产品是畅销的。改善精神改善精神114.改善思考的方法改善思考的方法改善精神以疑问作为出发点。要时时存有疑问：现进行的方法是改

10、善精神以疑问作为出发点。要时时存有疑问：现进行的方法是最佳的吗？最佳的吗？改善思考的步骤第一步：这是必须要做的吗？第二步：是否可以消除？第三步：是否可以减少？第四步：如果是必须的，是否可以换一种方法？改善精神改善精神12 改善思考的步骤1.更容易地2.更便利地3.更安全地4.更稳定地5.持续不断的变化6.（创造和管理）5.三现原则、三正原则三现原则、三正原则 在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题的产生，所以必须到现场观察现实，展开三正活动。改善精神改善精神13三现

11、1、到 现 场；2、看 现 物；3、掌 握 现 状。三三正 正品（正确的品种，规格），正量（适当的数量），正位（指定的位置）。品质的概念品质的概念6、保证优良品生产的保证优良品生产的4个条件个条件以只制造优良品的姿态，利用优良的工具以及设备、资材，特别是明确作业方法的条件。仅仅依靠检查是无法提高品质的，应从4M开始制造好的产品保证优良品生产的保证优良品生产的4个条件个条件优良品生产都要满足优秀的4M好人 （MAN）好机器（MACHINE）好资材（MATERIAL）好方法（METHOD）好方法和坏方法事例润滑油用量适当不知道多少？红油涂0.33g量不可能测量！坏的作业指示方法好的作业指示方法有润

12、滑油象绿豆粒那么大红油用量大小如火柴头14浪费浪费浪 费浪费是浪费是“对目的一种不必要的行为和动作对目的一种不必要的行为和动作”，浪费作业是不需要发生的，发，浪费作业是不需要发生的，发现要即时解决现要即时解决.作业构造纯附加价值作业1.浪费是什么？浪费（不必要）非附加价值作业（不合理）降低没有效率的作业 带部品去 打开部品箱子的包装 检查行为不必要动作即刻减少 等待 没有意义的搬运 携带 搬运两次第二章第二章 浪浪 费费15浪费浪费2.各种浪费各种浪费我们自已改善作业周边环境，消除我们自已改善作业周边环境，消除7种浪费现象。种浪费现象。生产现场的浪费种类（背诵）工作中的浪费搬运中的浪费动作中的

13、浪费过剩中的浪费等待的浪费库存的浪费不良的浪费 工作中效率低下的状况（能率低）。.减少制品搬运、移动的次数（考虑搬运的必要性、制品损伤等）。不必要的动作，没有附加价值的动作.比现在必需的量多的状况（增加仓库）。作业的等待有剩余时间（等待物料）。因库存的利息、地方管理等浪费.要修理不良，会增加不必要的资金投入（修理、检查人员的增加）。16浪费的改善浪费的改善 1.消除浪费活动的方法消除浪费活动的方法17第三章第三章 浪浪 费费 的的 改改 善善1.通过三正与6S活动什么？在哪里？有多少发生？使每个人都容易了解为什么（！）在那里发生这样的问题？并使在现场发生问题（浪费）时始终使其显露出来。2.通过

14、LOB（生产线平衡）分析每个人处理其作业量所需要的时间差有多少？整个生产线的作业量不平衡的程度如何？通过这些分析找出左右完成产品所需要的时间的瓶颈工艺。3.通过动作分析通过细致观察和研究作业量的多少，处理时间上的分散，执行作业的动作等，找出问题的潜在原因，分析其真实的原因，以改善在作业中未被使用而流失的作业量的不平衡时间的利用。4.通过分析工艺物质流动关于物质的搬运和供给的方法、形态、时间安排等，观察所发生的不合理要素，以分析由此导致的工艺作业者的非正规作业，改善由于物质流动的不合理而带来的被丢弃的时间的利用。使问题暴露出来，以数据分析个人实际作业与S.T时间差，并且了解诱发作业量处理时间差的

15、潜在原因。（动作分析及工艺物质流动分析）LOB2.LOB的改善182-1 各种用语 LOB：Line of Balance，即生产线的平衡度。C/T：Cycle Time，即在单位工艺中一个循环所需要的实际测定时间。一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间。T/T：Tack Time，即制造一个单位数量的物品所需要的周期。将总作业时间分配给每个作业者的时间（每人工作所需平均时间）。S.T：Standard Time，即标准时间。制造单位产品所需要的基准平均时间。Neck工程：全体工艺中作业时间最长的工位。其它工位作业再快，最终生产出来的数量与Neck工位生产出的数量是一致的。现场观察分析

16、时的方法 1.尽可能不让作业者知道测定事实。2.在观测中计划改善事项要尽可能详细的进行记录，以便用于作业改善活动。3.观察现场时进行VTR摄像也是一种好方法。INOUTLOB60 80 100 70 50 60 50 60 30 40 a b c d e f g h I j秒一次改善60 80 80 70 70 60 50 60 30 40二次改善65 75 75 75 70 60 50 60 30 40LOB=600100 x10 x 100=60%可能生产的数量=360台（不良=0）19LOB=75%可能生产的数量=450台LOB=80%可能生产的数量=480台LOB=整个工程所需时间全部

17、工程中最长时间x总人数x100%2-2.LOB计算方法计算方法LOB公式改善前工程 例如：安排10名，10HR工作，S.T600LOB202-3.LOB改善方法改善方法 Step 1：改善各作业者的作业分散。每次测定时候的作业速度、时间不同，所以要求管理好作业的散布状态。Step 2：作业量的均等分配。Neck工程位的作业量向左右进行再分配，而C/T短的工程进行整合，减少工程人员数量。Step 3：改善作业条件、环境、作业方法。使作业变的容易、方便、安全。Step 4：促进简易自动化。（Low Cost Automation:LCA）对困难、费力、不方便的工程，要研究夹具来实现小费用自动化。L

18、OB（1）可否省略工程。工程结合会怎样；更换布置作业可否省略；改善作业可否省略.（2）可否取消这个动作或更改工程担当；可否取消移动动作.（3）是否取消待机.即：从其他工程移动作业时可否取消等待；更换作业 顺序可否取消等待.（4）可否终止检查.即：重复Check是否有必要；检查是否在最适位置，各检查作业和Check项目真的是否有必要.（5）可否取消整体.即：制品或工程的间隔是示否确切。Neck工程的作业量是否在Cycle Time范围内.212-4.观测观测LOB时的着眼点时的着眼点尽可能不让作业者知道测定事实，还有在观测中要改善的事项尽可能详细记录。作业现场可以进行VTR摄像在办公室内进行分析

19、。数据测定要求3次以上，最终数据取平均值。浪费浪费22为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。3.动作分析改善为了经济化动作为了经济化动作 1.有没有减少动作次数的方法？有没有减少动作次数的方法？（P23,P24 ）2.2、3个动作可否同时进行？个动作可否同时进行？（P25 ）3.可否减少动作的距离？可否减少动作的距离？（P25 ）4.是否存在更加简便的动作？是否存在更加简便的动作？（P27,P28 ）浪费浪费原则1原则2取消不必要的原则减少眼睛的动作原则3组合两个以上的动作原则4材料和工具放在作业者前方便的一定场所23按一下自动供应油不用抬头，通过镜片反射观察

20、检查用JACK将两个捆绑为一个部品台3-1.减少动作次数浪费浪费原则4物品长时间保存时利用锁定件原则5简单的作业和需要用力的作业时利用使用脚的工具原则6想一些两手同时动作可能的夹具原则1两手同时行动同时结束原则2两手要反对称方向同进运动原则3要安排到最可能同时动作242个两手同时检查不可能最适所压物踏板作业两手各一个曲折两手两个曲折3-2 动作同时进行合时自动锁紧手、脚同时动作。浪费浪费原则5原则6材料和工具要放在方便作业的地方利用容器和器具在掌和料之间提供方便原则7两个以上的工具要配成一对原则8用夹具的时候为减少动作数量利用其它工具原则9机器的操作要作到一个动作来完成的构造25铁板磁铁作业台

21、Sponge手动Driver电动Driver2个Button1个利用反弹力将两种功能捆绑为一浪费浪费原则1原则2动作要用最适合的身体部位动作要最短距离原则3作业领域要缩小到没有防碍原则4 取送材料利用重力和机械力26：手指手前臂上臂：脚腿：眼睛头身体皮带拉制品要到作业者手的近处部品配置方法变更只需移动手部品 B0X滑台作业台3-3 缩短动作距离自动滑入包装箱内浪费浪费原则1动作利用重力和其他力量原则2动作利用惯性和反作用力原则3 动作的方向和其变换要圆滑原则4作业领域的高度调整重的 电动Driver回原时 加反力动作的急变时不合适的抬脚根和弯腰是不可以的（利用支架减少动作距离）27大中小3-4

22、 动作要方便利用孔的大小浪费浪费原则5原则6为指定一定的运动路径利用夹具手把要作到容易握住的模样原则7能看到的位置能成为方便的位置利用夹具原则8机械移动方向和操作方向要一致原则9工具使用时要作到轻松各种工具的手柄要作到方便28Embossingpointer计测机电动 Driver 三角带作业效率分析作业效率分析294-1 作业时间分析（工数计算）作业时间分析（工数计算）1）.间接率间接率:C CA A 100;100;2 2）.无作业率：无作业率：E EB B 100;100;3 3）.回收率：回收率：G GA A 100;100;4 4）.能率能率:(1-:(1-F F D)D)100;1

23、00;5）.间接人员间接人员:不贡献直接生产，线长，维修工、物料供应人员等；不贡献直接生产，线长，维修工、物料供应人员等；6）.无作业：停工时间无作业：停工时间,分为分为:a.可能控制无作业：欠料，不良、新模式等可能控制无作业：欠料，不良、新模式等;b.不可控制无作业：停电、培训不可控制无作业：停电、培训;7）.回收工数回收工数=实际生产量实际生产量X标准时间标准时间 8）.回收率：公司的总投入资源对比实际产出来的价值；（回收率：公司的总投入资源对比实际产出来的价值；（85%以上好）；以上好）；9）.能率，标准时间内能否达到目标；（能率，标准时间内能否达到目标；（95%105%好，好，100%

24、以上意味着标准太轻松）以上意味着标准太轻松）.第四章生产效率管理第四章生产效率管理总投入工数（总投入工数（A）直接工数直接工数 （B）纯工作工数（纯工作工数（D）无作业（无作业（E）回收工数（回收工数（G）能率差能率差（）（）间接工数（间接工数（C）品质的概念品质的概念304-2 作业效率分析事例作业效率分析事例 例：例：一条线共一条线共50人，其中人，其中1人为线长、人为线长、2人维修、人维修、2人送料，人送料，生产一台彩电的标准时间是生产一台彩电的标准时间是30分钟，每天工作分钟，每天工作10小时，小时，日产量日产量600台，但当天停电台，但当天停电30分钟，欠料分钟，欠料30分钟，培训分

25、钟，培训1小时，共停产小时，共停产2小时小时,计算回收率、能率。计算回收率、能率。A)投入工数投入工数=5010 60=30，000（分）（分）B)直接工数直接工数=45 1060=27,000(分分)C)间接率间接率=5 50 100=10%D)纯工作工数纯工作工数=45 8 60=21，600(分分)E)无作业工数无作业工数=45 2 60=5400（分）（分）F)能率损失能率损失=纯工作工数纯工作工数-回收工数回收工数=21600-18000=3600G)回收工数回收工数=600 30=18,000(分分)回收率回收率=G/A 100=18000 30000 100=60%能率能率=（1

26、-F/D）100=(1-3600/21600)100=83.4%即刻实践即刻实践改善报告书改善报告书改善者：部 姓名：线长同意改善题目：生产线：线型号：改善前简图改善后简图问题点：效果：改善分类人员减少成本节减品质向上缩短S.T作业性提高工具改善设备改善 6S其它31工位名称：即刻实践即刻实践不不 良良 改改 善善 范范 例例改善者：部 姓名：线长同意不 良 内 容时间生产量不量数不量率改 善 后 效 果不良发生原因具体改善内容时间生产量不量数不量率型号：不良内容：不良发生推移原因：内容：32即刻实践即刻实践331 12 23 3101015152020252530303535404512 2

27、3 34 45 56 67 78 89 910101111121213131414151516161717181819192020212122222323242425252626272728282929303031313232333334343535363637373838393940404141平平 均均最长工位_秒最长工位_秒总人数总人数_名名需 求 时 间 (秒)需 求 时 间 (秒)LOB分析表分析表实际测定次数实际测定次数N0工位名称工位名称改善者改善者_部部改善前改善前_%实际实际LOB=整个工程所需时间整个工程所需时间/最长工位时间总人数最长工位时间总人数100%=_100%=()%最短工位最短工位_秒秒姓名:_%改善前_%改善前_%即刻实践即刻实践自自 我我 评评 价价 Sheet 组 姓名：教育理解程度教育熟知学习态度合计平均自评10 8 6 410 8 6 410 8 6 4 10 8 6 4老师10 8 6 410 8 6 410 8 6 4 10 8 6 4学习态度自评10 8 6 410 8 6 4老师10 8 6 410 8 6 4第一天第二天规则时间遵守程度规则时间遵守程度20 16 14 10 8改善活动及改善内容20 16 14 10 834