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1、错料混料预防管理规定文件编号版本A/0 贞码 1/3生效日期制定部门1.0目的：为了减少混料产生，预防混料（包括有害物质的混入）流出而造成公司不必要的损失，特制定此管理规定。2.0范围：适用于公司的所有物料、半成品与成品的生产、搬运及存储过程。3.0定义：物料、半成品及成品两种（或以上）规格的未做标示存放在一起现象为混料，包括物料混料、半成品混料、 成品混料等状态。4.0权责:4.1研发、工程负责产品图纸、BOM的作成与开发所用资材的管理。4.2生管负责依据业务订单及BOM作成领料单4.3采购依据生管的物料请购单进行采购。4.44.5生产部负责对生产中所有物料、半成品与成品的管理。仓库负责物料
2、与成品的储存及管理（包括收发及6S管理）。4.6品质部负责物料、半成品与成品的检验与有害物质的检验管理。5.0内容:5.1图纸错混料管理5.1.1研发、工程部接到新产品或变更图纸，转成我司2D图档给到文控中心进行受控和发行；如有客供图纸信息， 注意将客供图纸版本及产品名称进行转换5.1.2文控中心对所有图档分类管理、注明图纸编号、图纸版本、图纸名称、发行日期、电子档分类清楚存档防 止由于图纸错误造成混料。5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务口头或书面接到订单时，经过订单评审后，将客户相关要求进行记录。5.2.2业务下单时，将客户相关要求在订单评审单上进行注明，特别产品包装要求和生产注意
3、事项，对于产品 类型相似及包装方式相同的产品重点说明。5.3样品生产、制作时错混料管理5.3.1业务部接新产品（以从前未生产过）或客户产品变更消息时及时转交研发、工程部，研发、工程部依据业务提供的相关资料作成BOM，采购依据BOM进行采购，物料回来后仓库通知工程人员领料生产样品，工程人员与仓库人 员在在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，标签标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在 发料单上签名，工程部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并需在BOM表内容注明原物料的生 产厂家，型号规格与批次号及重量/数量等以备后续追溯。错料混料预防管理规定文件编号版本A/0
4、贞码 2/3生效日期制定部门5.4生产错混料管理5.4. 1生产部依据生管的领料单到仓库进行领料，领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型 号、批次号、标签标识、数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在生产领料单上签名，生产部将领回的物 料分类放置并标识后存放于备料区，再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工，备料区在发料时需再次核对生 产厂家、物料型号（规格）与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象的发生.生产部现场管理时需注意以下方面内容：5.4.1.1相似物料防错管理A）外观相似物料需间隔放置并进行相应标识；B）必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育；5.4.1.2
5、区域标识管理A）生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，不可同一胶筐或同一纸箱内散装相类似的物料或（半）成品;B）生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识与隔离;C）明确物料放置区；D）生产线成品区不可存放两种或两种以上物料（产品）进行混放或混堆;F）在线暂存物料（产品）必需标识清楚，必要时封箱“远离存放”保存管理；G）在线良品与不良品要区分管理，良品放入蓝色胶框，不良品贴红色箭头标签，并放入红色胶框;H）维修品及报废品生产线要有专人管理，必须要有明确标识，并做好记录管理。5.4.1.3清换线管理A）清换线时需对物料存放区，生产线，物料（产品）存放周转箱/盘/胶筐，工作台和成品
6、暂存区等进行清点;B）清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上的类似物料（产品）；C）一个生产订单完成后，生产线成品区的尾数箱产品需进行封箱并标识；D）清换线时不良品盒中的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品；E）清换线时所有人员返还产品时不能直接将产品放入生产线，需交由生产线组长或领班等处理；F）清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。5.4.1.4错混料产线停线管理出现以下任类情况必须视情节停线整改:A）生产过程出现有不同物料在同一条生产线生产，检验工序不同物料、成品交叉检验堆积的；B）对于物料、半成品、维修返工品、成品放置出现混堆
7、，编码料号有批量标识不清楚或没有标识的;错料混料预防管理规定文件编号版本A/0 页码 3/3生效日期制定部门C）清线记录没有核对投入数、良品/不良品数量、不良品批量去向不明的;D）成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置的;E）成品外箱标签用错的。5.4.1.5不合格品管理A）对于来料、在制、已检验、在库等不合格等需进行不合格标示，并放置于不合格品筐/区内。B）对于报废品和不合格品由组长安排专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料（产品）需经产线品管 确认OK后由组长返回产线，不可随意放回产线。5.4.1.6首检巡检试产及量产时由生产部及时通知IPQC进行首检，IPQC需依物料规格/
8、图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检， 并将结果记录于相应报表内，以防批量错料发生。5.4.1.7生产线管理人员需每日对所生产的产品进行清点并汇总，如有异常时及时报告上级处理。5.5仓储错混料管理5.6.1物料存储管理A）仓库需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置与存放，并进行明确标识;B）相似物料/产品（编码）需错开放置，必要时采用颜色管理，并建立相似物料清单;C）所有物料/产品出入库均需及时登记，并日清日结（仓库发料的尾数料和接收的产线退料标识必须标识清楚，必 要时可以溯源，成品标签不可随意手写）;D）如仓库季度或年度大盘点需外借人员时，须能确保该人员可以识别物料的区分或先期进行必要的基本培训，以 防将类似物料混装在一样，或标示错误发生等。5.6.2更换包装管理：当包装箱/标签因脏污，破损等原因需要更换时，需到指定的包装区域进行更换，不可随意 在仓库内作业，且同一时间只能对一箱物料进行更换，仓库因标签破损等原因更换时，填写信息须与原始标签一致， 并在标签上注明更换人，更换后需由品管员对实物，内箱标签，外箱标签等一致性进行检验，并及时封箱。注：凡在规定中提的到标示清楚，包括在生产中下线物料、半成品、成品、仓库物料、成品等标识须有：名称、物料 号、数量、品质状态、线别（供应商）、标识人及日期等必要的基本信息，不可只简单标注数量。制定审核核准
错料混料预防管理规定
