后托架设计说明书

《后托架设计说明书》由会员分享，可在线阅读，更多相关《后托架设计说明书（29页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、目 录1 CA6140机床后托架加工工艺31.1 CA6140机床后托架的工艺分析31.2 CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析31.2.1 CA6140机床后托架的技术要求41.3 加工工艺过程41.4 确定各表面加工方案41.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素51.4.2 平面的加工51.4.3孔的加工方案51.5 确定定位基准61.5.1 粗基准的选择61.5.2 精基准选择的原则71.6 工艺路线的拟订71.6.1 加工方法的选择原则71.6.2加工阶段的划分81.6.3 工序的合理组合91.6.4 加工工艺路线方案的确定91.7 CA6140机床后托架的偏

2、差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定101.7.1工序基准的选择101.7.2工序尺寸的确定111.7.3加工余量的确定111.7.4确定各工序的加工设备和工艺装备131.7.5确定切削用量及工时定额142 专用夹具设计262.1钻M6、6孔夹具设计262.1.1 研究原始质料262.1.2 定位基准的选择262.1.3 切削力及夹紧力的计算262.1.4 误差分析与计算272.1.5 夹具设计及操作的简要说明28结 论29参考文献301 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形

3、状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。1.2 CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析图1.1 CA6140机床后托架零件图一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和

4、工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。1.2.1 CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。另一组加工是侧面的三孔，分别为，其表面粗糙度要求 要求的精度等级分别是，。以顶面为住加工面的四个孔，分别是以和为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是，以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是，是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。CA6140机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率

5、很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因为CA6140机床后托架的重量只有3.05kg,而年产量是5000件，由7机械加工工艺手册表2.1-3可知是中批量生产。1.3 加工工艺过程由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于CA6140机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由上面的一些技术条件分析得知：CA6140后托架的尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。1.4 确定

6、各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计CA6140机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高

7、效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面

8、粗糙度为Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。1.4.2 平面的加工由参考文献7机械加工工艺手册表2.1-12可以确定，底面的加工方案为底平面：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。1.4.3孔的加工方案由参考文献7机械加工工艺手册表2.1-11确定，以为孔的表面粗糙度为1.6，则选侧孔（，）的加工顺序为：粗镗精镗。而顶面的四个孔采取的加工方法分别是：因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方法，的孔选择的加工方法是钻，因为的孔和是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再锪孔钻锪到，而

9、另一组和也是一组阶梯的孔，不同的是的孔是锥孔，起表面粗糙度的要求是，所以全加工的方法是钻扩铰。1.5 确定定位基准1.5.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择

10、导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，

11、选择侧面三孔作为CA6140机床后托架加工粗基准。1.5.2 精基准选择的原则基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮

12、磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个

13、平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用与顶平面的四孔的加工基准。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。1.6工艺路线的拟订1.6.1加工方法选择的原则 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 加工方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。1.6.2加工阶段的划分按照加工性质和作用的

14、不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段： 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为，粗糙度为。 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加

15、工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。 光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为 ,表面粗糙度为。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。1.6.3工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特

16、点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一

17、般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。1.6.4 加工工艺路线方案的确定 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本。加工工艺路线方案的论证：该方案在120工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。该方案在010工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。该方案符合粗精加工分开原则。具体的工艺工艺路线如下：加工工艺路

18、线工序号方案工序内容定位基准0毛坯1粗铣底面，精铣底面侧面和外圆2钻25.5，30.2, 40的孔底面和侧面3粗镗25.5，30.2, 40的孔底面和侧面4半精镗25.5，30.2, 40的孔底面和侧面5精镗25.5，30.2, 40的孔底面和侧面6钻孔10、13、20底面和侧面7扩孔10、13、20底面和侧面8精铰锥孔10底面和侧面9钻孔M6、6顶面和侧面10攻螺纹M6顶面和侧面11锪平25.5孔口和2-20和13后侧面和左侧面12倒角去毛刺13淬火14清冼15终检1.7 CA6140车床后托架的工序设计工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床的选择、工艺装备的选择、

19、切削用量的选择和时间定额的确定。1.7.1 工序基准的选择工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。通常工序基准和测量基准重合。工序基准的选择应注意以下几点： 选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。 当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与设计基准重合。 对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设计尺寸一致。1.7.2 工序尺寸的确定 孔 ,粗糙度要求为,加

20、工路线为: 钻粗镗半精镗精镗查表确定各工序的基本余量为:钻: 粗镗: 半精镗: 精镗: 各工序的工序尺寸:精镗后:由零件图可知；半精镗后:；粗镗后:；钻后：；各工序的公差按加工方法的经济精度确定，标注为：精镗后:由零件图可知；半精镗后:按级查资料互换性与技术测量：可得粗镗后:按级查资料互换性与技术测量：可得钻后： 孔,粗糙度要求为同理：精镗后:由零件图可知；半精镗后: 粗镗后: ；钻后： 孔,粗糙度要求为同理：精镗后:由零件图可知；半精镗后: 粗镗后: ；钻后：1.7.3 加工余量的确定加工余量、工序尺寸及偏差查资料，并计算列表如下：表1.3 加工余量、工序尺寸及偏差确定序号加工表面加工内容加

21、工余量表面粗糟度尺寸及偏差1底平面粗铣精铣2钻粗镗半精镗精镗3 钻孔深；深； 深；4钻孔深10mm深18扩孔，5钻孔深扩孔精铰锥孔6钻螺纹孔深攻丝7钻深8和的表面13锪平2mm深6.3，131.5mm深6.31.7.4 确定各工序的加工设备和工艺装备机床的选用查资料可得：立式铣床，主要用于铣加工。 摇臂钻床，可用于钻、扩、铰、锪及攻丝。刀具的选用： 查资料可得：高速钢端面铣刀，铣刀材料：，刀具的角度取： 钻头：直柄麻花钻： ； 莫氏锥柄麻花 直柄扩孔钻 锪钻：带导柱直柄平底锪钻 锥铰刀：锥柄机用铰刀，刀具材料：其他设备的选用 夹具：夹具采用专用的铣、钻、镗夹具 量具选用：对刀塞尺，多用游标卡尺

22、 辅助设备：锉刀、钳子等1.7.5 确定切削用量及工时定额铣底平面A的切削用量及工时定额 粗铣 由资料得：取，； 由铣刀直径，铣刀齿数 ；则：主轴转速 ，则取 式（1.5）实际铣削速度 式（1.6） 式（1.7）铣刀切入时取： 式（1.8）铣刀切出时取：被切削层长度：由毛坯尺寸可知根据资料可得： 式（1.9） 精铣 由资料得：， ；由式1.5得，主轴转速 ，则取由式1.6得，实际铣削速度由式1.7得，同理：由式1.9得 所以铣底面所用的总基本时间Tj=105.17s钻、镗、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额 钻、镗孔、的切削用量及工时定额钻孔加工钻孔：由机械制造技术基础课程设计指导教程表得：

23、 进给量,切削速度，；由式1.5得，机床主轴转速，取由式1.6得，实际切削速度 被切削层长度：刀具切入长度： 式（1.10）刀具切出长度： 取 根据资料可得 式（1.11） 同理：钻孔由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得 同理：钻孔由机械制造技术基础课程设计指导教程表得：，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得 粗镗孔加工粗镗孔：由机械制造技术基础课程设计指导教程表得，取， ，切削深度，；由式1.5得，取由式1.6得， 由式1.10得，刀具切出长度： 取根据式1.11可得：同理：粗镗孔由机械制造技术基础课程设计指导教程表得取

24、， ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得： 同理：粗镗孔由机械制造技术基础课程设计指导教程表得，取， ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得： 半精镗孔加工半精镗孔：由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ； 由式1.5得，取由式1.6得， ，半精镗孔时，由机械制造技术基础课程设计指导教程表得：根据式1.11可得： 半精镗孔，机械制造技术基础课程设计指导教程表得：，； 由式1.5得，取由式1.6得， ，半精镗孔时，由资料得：根据式1.11可得： 半精镗孔，机械制造技术基础课程设计指导教程表得：，； 由式1.5得，取由式1.6得， ，半精镗孔时，由资料得：根据式1

25、.11可得： 精镗孔加工精镗孔：由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ； 由式1.5得，取由式1.6得， ，半精镗孔时，由资料得：根据式1.11可得： 精镗孔，机械制造技术基础课程设计指导教程表得：，； 由式1.5得，取由式1.6得， ，精镗孔时，由资料得：根据式1.11可得： 精镗孔，机械制造技术基础课程设计指导教程表得：，； 由式1.5得，取由式1.6得， ，精镗孔时，由资料得：根据式1.11可得： 加工孔、的切削用量及工时定额钻孔加工钻孔2-：先将钻至由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： 进给量,切削速度，；由式1.5得，机床主轴转速，取由式1.6得，实际切削速度 被切削层长度：

26、刀具切入长度： 式（1.10）刀具切出长度： 根据资料可得 式（1.11） 同理：钻孔2- 先将钻至由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得 同理：钻孔 先将钻至由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得 同理：钻孔2- 先将钻至由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得 扩孔加工扩孔2-：将扩至由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： 进给量,切削速度，；由式1.5得，机床主轴转速，取由式1.6得，实际切削速度 被切削层长度：刀具切入长

27、度： 式（1.10）刀具切出长度： 根据资料可得 式（1.11） 同理：扩孔2- 将扩至由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得 同理：扩孔 将扩至由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得 同理：扩孔2- 将扩至由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得 精铰孔加工精铰孔2- 将扩至 Ra1.6由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得 钻孔： 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得：

28、 进给量,切削速度，；由式1.5得，机床主轴转速，取由式1.6得，实际切削速度 被切削层长度：刀具切入长度： 式（1.10）刀具切出长度： 根据资料可得 式（1.11） 同理：钻孔M6 由机械制造技术基础课程设计指导教程表得： ，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得 攻丝根据查表：螺距，；由式1.5得，取由式1.6得，根据式1.11可得：锪孔（、）由资料得：进给量,切削速度；则孔：，；取，；则由式1.11得，孔：，；取，；则由式1.11得，孔：，；取， ；则由式1.11得，锪孔加工总的基本时间 ：由以上计算可得总的基本时间 技术时间定额除了基本时间以外，还包括辅助时间、服务时间、

29、休息及自然需要时间、准备终结时间所组成。 辅助时间辅助时间主要包括卸载工件，开停机床，改变切削用量和测量工件等所用的时间。 服务时间 休息及自然需要时间 准备终结时间将上述所列的各项时间组合起来，可得到各种定额时间：工序时间：单件时间: 单件计算时间：其中：N零件批量（件）2 专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工CA6140机床后托架零件时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计加工工艺孔夹具及铣底面夹具一套。其中加工侧面的三孔的夹具将用于卧式镗床，而顶面的四孔用到的刀具分别为两把麻花钻、扩孔钻、铰刀以及锪钻进行加工，侧面两个孔将用两把麻花钻对起进行

30、加工。2.1钻M6、6孔夹具设计2.1.1 研究原始质料利用本夹具主要用来钻、攻丝加工M6、6孔的两孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔轴线对底平面的平行度公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.1.2 定位基准的选择由零件图可知：工件以40 ，30.2 两孔和侧面为定位基准。由零件图可以知道，图中对孔的的加工没有位置公差要求，所以我们选择左侧面和后侧面为定位基准来设计钻模，从而满足孔轴线和两个侧面的尺寸要求。工件用带台肩定位销和削边销实现完全定位。2.1.3 切削力及夹紧力的计算由资料机床夹具设计手册查表可得：切削力公式：

31、式（2.17）式中 查表得： 即：实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋压板夹紧机构。取，螺旋夹紧时产生的夹紧力，由式（2.9）有：式中参数由机械制造技术基础课程设计指导教程可查得： 其中： 由16机械制造技术基础课程设计指导教程得：原动力计算公式：由上述计算易得： 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。2.1.4 误差分析与计算该夹具以底面、侧面和顶面为定位基准，要求保证孔轴线与左侧面

32、间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。孔与左侧面为线性尺寸一般公差。根据国家标准的规定，由参考文献15互换性与技术测量表可知：取（中等级）即 ：尺寸偏差为、由16机床夹具设计手册可得：、定位误差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故、夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即： 、磨损造成的加工误差：通常不超过、夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2.1.5 夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在钻床上加工

33、后托架的侧面孔。工件以40 ，30.2 两孔和侧面为定位基准，用带台肩定位销和削边销实现完全定位。采用螺旋压板机构夹紧工件。 结 论通过本次的毕业设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。参考文献1 许晓旸，专用机床设备设计M，重庆：重庆大学出版社，2003。2 孙已德，机床夹具图册M，北京：机械工业出版社，1984：20-23。3 东北重型机械学院等，机床夹具设计手册M，上海：上海科学技术出版社，1979。4 孟少龙，机械加工工艺手册第1卷M，北京：机械工业出版社，1991。5 金属机械加工工艺人员手册修订组，金属机械加工工艺人员手册M，上海：上海科学技术出版社，1979。6 李洪，机械加工工艺手册M，北京：机械工业出版社，1990。 7 上海金属切削技术协会，金属切削手册M，上海：上海科学技术出版社，1984。8 周永强，高等学校毕业设计指导M，北京：中国建材工业出版社，2002。 9 刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册M，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，1987。