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1、物料需求计划,物料需求计划是指在产品生产中对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划。在企业的生产计划管理体系中，它属于作业层的计划决策。,物料需求计划系统是专门为装配型产品生产所设计的生产计划与控制系统，它的基本工作原理是满足相关性需求的原理。物料需求计划中的物料指的是构成产品的所有物品，包括部件、零件、外购件、标准件以及制造零件所用的毛坯与材料等。这类物料的,需求性质属于相关性需求，其特点是：需要量与需要时间确定而已知；需求成批并分时段，即呈现出离散性；百分之百的保证供应。,一.独立需求与相关需求的概念 物料需求计划（MRP)是一种生产运作的管理方法。该方法中引入了与传统的生产运作管
2、理方法不同的观点，导致了MRP对库存管理的不同逻辑处理，因此，在讨论MRP之前，首先弄清两个不同的概念：,1.独立需求：是指某种与其它需求无关的需求，这种需求通常用预测方法加以计算。 2.相关需求是指某种与其它需求存在依赖关系的需求，主要是在企业内部由于对一种产品或零部件的需求而产生的对下一级零部件或原材料的需求,如一辆自行车需要两个轮子,一个轮子需要一个内胎、一个外胎等。当最终产品的需求已知时，这类产品的需求则是固定的，可以根据产品结构计算其数量。 MRP的基本工作原理是满足相关性需求。 MRP的基本内容是确定需求的性质、数量和期限。 MRP的基本指导思想是在需要的,时候，向需要的部门，按需
3、要的数量提供所需要的物料。,二.MRP的基本原理 MRP的基本原理是： 1.从最终产品的主生产计划（MPS）的产品产量，自动地计算出构成这些产品的相关物料（原材料、零部件、组件等）的需求量和需求时间。 2.根据物料的需求的时间和生产（订货）周期来确定其开始生产,（订货）时间。 MRP的目标是：保证按时供应用户所需的产品，及时取得生产所需要的原材料及零部件；保证尽可能低的库存水平；计划,生产活动、交货进度及采购活动，时各车间生产的零部件、外购配套件与装配的要求在时间上和数量上精确衔接。,三. 制定MRP所需的关键信息要素： 1.MPS，即最终产品的生产计划。据此推算出所需的相关物料。 2.物料清
4、单 物料清单（billofmaterials，简称 BOM）是说明一个最终产品是由哪些零部件、原材料所构成的，这些零部件的时间、数量上的相互关系是什么。例如下面图5-1和图5-2所示。,图5-1,图 5-2,最终产品A由三个部件B、C、D组成，而B又由a和b组成，D又由b和c组成。这种产品结构反映在时间结构上，则以产品的应完工日期为起点倒排计划，可相应地求出各个零部件最晚应该开始加工时间或采购订单发出时间。从该图可以看出，由于各个零部件的加工采购周期不同，即从完工日期起倒排进度计算的,提前期不同，当一个最终产品的生产任务确定以后，各零部件的订单下达日期仍有先有后。即在保证配套日期的原则下，生产
5、周期较长的物料先下订单，生产周期较短的物料后下订单，这样就可以做到在需要的时候，所有物料都能配套备齐；不到需要的时候不过早投料，从而达到减少库存量和减少占用资金的目的。,3.库存状态信息: 告诉计划人员，现库存有哪些物料，有多少，已经准备再进多少，在制定新的加工、采购计划时减掉相应的数量。,综上所述,MRP可以回答四个问题： （1）要生产什么？（根据主生产计划）。 （2）要用到什么？（根据物料清单） （3）已经有了什么？（根据库存记录）。 （4）还缺少什么？何时生产或订购？（MRP运算后得出的结果）。,这四个问题是任何工业企业，不论其产品类型、生产规模、工艺过程如何，都必须回答的、带有普遍性的
6、基本问题。因此，MRP（物料需求计划）产生以后，很快就受到了广大企业的欢迎与应用。,四. 的基本计算模型 介绍MRP中库存纪录的形式，以及如何计算和使用MRP的库存纪录。这种库存纪录形式称为MRP表格，其计算方法就构成了MRP的基本计算模型。 MRP表格包括的内容有：计划因子；粗需求量；预计入库量；现有库存量；计划订货入库量；计划发出订货量。,与MPS类似，将未来的需求分成一个个时段来表示。以实例说明MRP表格的计算过程。,例：办公家具公司 有A、B两种产品，共同需要一个部件C。 每周需：A 30个、B 20个、C 50个 生产周期：A 一周、B 一周、C 两周 生产批量：A 150个、B 1
7、20个、C 230个 安全库存：C 50个 现有库存：C 47个 求：部件C的库存记录表格,1. 库存记录要素及其计算 (1)粗需求量(Gross Requirement) 未来8周的粗需求量见下表。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的。对C的需求比MPS的A、B的时间提前1周，因为以前所表示的各周的MPS量实际上是当周应该完成的量。生产和装配需要一个周期，因此，该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。,在MRP的库存记录中，粗需求的需要量是指当周应当准备好的量。第二周装配完150个A，第一周必须准备好150个C。,(2)预计入库量（SR） 指定单已发出，但货尚未收到的量。
8、对于外购件和自加工件的几种情况分析讨论。 对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。,对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。,第一周需要150个C，生产周期为2周，至少在两周之前已发出了该生产的订单。 (3）现有库存量（POH） 与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH由下式计算：,Itt周末的POH SR，tt周的预计入库量 PR，tt周的计
9、划订货入库量 GR，tt周的粗需求量 该式与MPS中的计算方法是一致的，其中 SR，t+PR，t相当于MPS量， GR，t相当,于Max(Ft，Cot)，这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上表中给出了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。,（4）计划订货入库量（PR） 计划进货或生产、但订单尚未发出的订货量。其意义是要保持POH的量不能低于安全库存（在MPS中，未考虑安全库存，即保持POH非负即可）。对于某些不要求安全库存的情况，和MPS一样，保持POH为非负值。在库存纪录中所表示的PR量应
10、包括这两种情况。PR的确定方法：,A.在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存）的当周制定一个PR量，其值使POH大于等于安全库存； B.继续计算以后各周的POH，当又出现短缺时，制定下一个PR量。 这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录表格都填满。,（5）计划发出订货量（POR） 它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。该时间的计算公式为：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层的物料的粗需求。 例：以上例为例计算未来8周的PR量、POH量和POR，并记录在库存记录中。,2. 计划因子分析：计划因子包括三项内容： （1）.确定生产周期(
11、Lead Time)：生产周期又称为提前期，需分两种情况考虑： 对外购件：指从订单发出到物料进入仓库的时间长度。 对企业内自加工件：提前期包括加工时间、作业交换时间、物料在,不同工序间移动所需的时间以及等待时间等因素。 生产周期在MRP运行中起着重要作用。 （2）确定批量规则(Lot-sizing rules)： 在MRP运行中，为了计算计划订货入库量(PR)以及计划发出订货量（POR），需要对每一物料预先确定批量规则。,静态批量规则，是指每一批量的大小都相同，如固定订货量(FOQ)。如，可以是设备能力上限决定的量。对外购件，可以是得到价格折扣的最小量、整船量、或被限定的最小购买量。FOQ也可
12、以按经济订货批量来计算。,动态批量规则，允许每次订货的批量不同，但至少要达到足以防止缺货发生。如“周期性批量规则”。在这种规则下，批量的大小等于未来p周（从收到货的当周算起）的粗需求加安全库存量，再减去前一周的POH。这样的批量可以保证安全库存量和充分保证P周的粗需求，但并不意味着每隔P周必须发放一,次订单，而只是意味着，当确定批量时，其大小必须足以满足P周的需求。因此，实际操作中，可首先根据理想的批量（例如，EOQ）除以每周的平均需求来确定P，然后用P周的需求表示目标批量。 特例：批量的确定目标是可以满足1周的需求量。,分析： 静态批量规则产生较多的库存，但是生产过程稳定。 动态批量规则可降
13、低库存水平，但批量和需求精确吻合会导致生产的不稳定性。 （3）安全库存：所需的安全库存是生产和库存管理中的一个重要问题。,分层处理原则 对一项物料的需求可能来自三种源泉：最终产品（“母”产品）的MPS，低于MPS层次的、BOM中某层“母项”的需求，以及不是源于MPS的其他需求。为了累计来自不同源泉,的、对某一项物料的需求，MRP系统是从MPS开始计算，然后按照BOM一层层往下进行，这就是所谓的分层处理原则。 具体方法是，首先，对全部物料项目（件称为“料项”）进行分层编码，编码数字越小表明层次越高。因此，MPS中所制定的产品的编码层次均为零，直接与最终产品有“母子”关系的料项编码为1，与该料项又有直接母子关系的料项编码为2，,依此类推。 其次，当一个料项与不止一个其它料项或最终产品有母子关系，或其直接的母项之上又有多个母项时，则该料项在不同的BOM中可能会处于不同的层次。在这种情况下，按其在各个BOM中的最低层次编码。如下图所示：,如上图1所示：料项A4有两个直接的母项：R1和G2（G2是MPS规定的最终产品），在两个不同的BOM中分别处于不同的层次，其编码应编在第2层。 再次，MRP系统运行时，信息处理是从上至下，n层（“母”层）未处理完之前，不能处理n+1层（“子层”）。也就是说，一个料项在其全部母项均被处理完之后，才能被处理。,
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