灰铸铁缺陷产生的原因分析和预防措施方案

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1、word 格式文档灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施一、影响灰铸铁力学性能的主要因素：化学成分 （C、Si 、Mn、 P、 S 合金元素）灰铸铁的力学性能金相组织石墨的形状、大小、分布工艺因素和冶金因素和数量以及基体组织工艺、冶金因素：主要有冷却速度，铁液的过热处理、孕育处理、炉料特性等（ 1）关于冷却速度的影响 铸铁是一种对冷却速度敏感性很大的材料，同一铸件的厚壁和薄壁部分，内部和外表都可能获得相差悬殊的组织，俗称为组织的不均匀性。因为石墨化过程在很大程度上取决于冷却速度。影响铸件冷却速度的因素较多：铸件壁厚和重量、铸型材料的种类、浇冒口和重量等等。由于铸件的壁厚、重量和结构取决于工作条件，

2、不能随意改变，故在选择化学成分时应考虑到它们对组织的影响。（2）关于铁液孕育处理的影响 孕育处理就是在铁液进入铸件型腔前，把孕育剂附加到铁液中以改变铁液的冶金状态，从而可改善铸铁的显微组织和性能。对灰铸铁而言，进行孕育处理是为了获得 A 型石墨、珠光体基体、细小共晶团的组织，以及减少铸件薄壁或边角处的白口倾向和对铸件壁厚的敏感性；对可锻铸铁而言，是为了缩短短退火周期，增大铸件的允许壁厚和改善组织的结构；对球墨铸铁而言，是为了减少铸件白口倾向，提高球化率和改善石墨的圆整性。（ 3）关于铁液过热处理的影响。提高铁液过热温度可以：增加化合碳含量和相应减少石墨碳含量，细化石墨，并使枝晶石墨的形成，消除

3、铸铁的“遗传性”，提高铸件断面上组织的均匀性，有利于铸件的补缩。同样，铁液保专业整理word 格式文档温也有铁液过热的类似作用。（4）关于炉料特性的影响 实际生产中往往发现改变金属炉料（例如采用不同产地的生铁或改变炉料的配比等 ) 而化学成分似乎无变化的情况下铸铁具有不同的组织和性能，这说明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性质，称为铸铁的：“遗传性”为此，采用提高铁液温度和使用多种铁料配料可消除这种“遗传性” ，并改善铸铁的组织和性能。综上所述，铸铁的工艺因素和冶金因素对铸铁的力学性能有着很大的影响，因此，不应忽视对这些影响因素的控制。二、灰铸铁不可用热处理的方法来达到牌号要求一般说

4、来，热处理能在很大程度上改善铸造合金的组织和性能，但在灰铸铁条件下，热处理所能发挥的作用相对较小。在灰铸铁中，石墨对铸铁性能的影响很大，而任何的热处理方法都不能改变石墨的形态和分布，故不可通过热处理来有效地提高灰铸铁的性能使之达到牌号要求。但是，提高灰铸铁力学性能的方法很多，如合理选配化学成分、改变炉料组成、过热处理铁液、孕育处理、微量或低合金化等，都可取得很好效果。三、生产高牌号灰铸铁（孕育铸铁）的注意事项生产产高牌号灰铸铁 ( 一般指 HT200以上 ) 时，为了获得高的力学性能，必须尽可能地减少石墨的数量、减小石墨的长度。传统的方法就是降低铁液的碳、硅含量、提高铁液的冷凝速度，但幅度稍大

5、时就会出现 D 型过冷石墨及白口，反而降低灰铸铁的力学性能。在炉前或在浇注前往铁液中添加适量的、以硅铁为主的铁合金碎粒被称作专业整理word 格式文档孕育处理。孕育处理在铁液中提供大量的、石墨借以生核的生核质点。有效的孕育将促进石墨的析出，从而消除白口、细化片状石墨并使过冷石墨转变为无方向性均布石墨 (A 型石墨 ) ，不但可大幅度地提高综合力学性能， 同时还提高铸态组织的均一性，减小铸件由于壁厚不均、边角与心部的冷速不同而造成的力学性能差别，因此对铁液进行孕育处理是一项生产高牌号灰铸铁 ( 孕育铸铁 ) 必不可少的技术。为使孕育有效，需满足孕育对原铁液的要求，即，原铁液应具有较低的碳、硅含量

6、，或原铁液应具有较低的碳当量，碳当量愈低，孕育效果愈好，灰铸铁件强度愈高；相反，碳当量高，孕育效果差。由于硅可以用加入孕育剂的方法来调整，故考虑原铁液碳当量时总是把碳维持在 2.8%3.2%左右，把硅维持在稍低于能显著促进石墨化的临界值，然后加入孕育剂使硅量超过临界值，获得孕育处理的效果。此外，铸件壁厚及冷却速度也同样影响到孕育铸铁件的组织，在选择化学成分时也要加以考虑，一般厚件的碳、硅量取下限，薄件则取上限。锰在高牌号灰铸铁 ( 孕育铸铁 ) 中的作用，除中和硫的影响外，尚有一个特殊的要求，即借助于它使灰铸铁能得到珠光体组织，故高牌号灰铸铁 ( 孕育铸铁 )的锰含量一般较高，为0.8%1.0

7、%左右，如为厚件则常为l.0% 1.2%，最高可达 1.3%1.5%。硫能削弱孕育剂的石墨化作用，因此常将硫限制在0.12%以下。近几年来，也有人认为为了得到好的孕育效果，原铁液的硫量不能太低(不低于0.06%)。因此，在以后铁液中的硫含量逐渐降低的情况下，对于孕育铸铁中的硫量究竟应如何确定，看来是一个值得注意的问题。磷含量一般从力学性能的要求出发，常限制在0.15%以下，但有些机床灰铸铁件 ( 常由孕育铸铁制造 ) 需要耐磨，磷含量则可提高至0.4%0.5%左右或专业整理word 格式文档更高。四、用孕育剂进行灰铸铁孕育处理时禁止的四则灰铸铁用的孕育剂可以按功能、主要元素、形状等进行分类，在

8、使用孕育剂进行灰铸铁孕育处理时应禁忌四则：一则，禁止使用未烘干的孕育剂 未烘干的孕育剂加入金属液中，会因其中的水分与金属液中的金属元素在高温下反应生成金属氧化物及氢，生成的初生氢溶人金属液会导致铸件皮下气孔等缺陷。因此，孕育剂在使用前必须烘干。二则，禁止使用纯硅或纯硅铁作孕育剂 纯硅或不含钙、锶、钡、铝的硅铁不可用作孕育剂，其原因在于石墨靠铁液中析出的二氧化硅异质生核，而二氧化硅靠钙锶钡的硫氧化物异质生核，才能防止铁液的过冷和白口倾向。应采用至少含 1%2%、含 0.05%0.5%的、含 为 75%的硅铁作孕育剂，或采用硅锆系、硅钙系、硅铈系、硅钡系等高效孕育剂。三则，孕育剂不可草率加入，要讲

9、究方法 孕育剂若飘浮在金属液面上会很快氧化而难以被金属液吸收，因此采用冲人法时，应准确地加到铁液流与液面接触处或与浇槽接触处。由于孕育方法对孕育效果有直接影响，因此还可采用浇口杯孕育、硅铁棒孕育、大块浮硅孕育、孕育丝孕育、铁液流孕育以及型内孕育等。四则，孕育剂的粒度不宜过粗或过细 若粒度过粗则不能较迅速地为铁液所溶化吸收，残余的未溶孕育剂颗粒混入铸件将恶化性能或导致报废。粒度亦不宜过细，粉末状的孕育剂极易氧化烧损、失去孕育作用，而且会造成铸件夹渣。专业整理word 格式文档五、灰铸铁件可能出现的缺陷在灰铸铁件生产中，常见的铸件缺陷有：气孔、成分与性能不合格、热裂与冷裂、缩孔与缩松、渣眼与铁豆、

10、冷隔与浇不足、砂眼与夹砂、多肉与错辐、变形等。通常，产生这些缺陷的原因不单是造型制芯问题，有时还有熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题，因此必须具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。下面就按以下四个阶段对灰铸铁主要缺陷产生的原因分析与预防措施：（一）灰铸铁件由于熔炼浇注造成的主要缺陷，产生的原因分析及预防措施序缺陷名特征及发现发原因分析防止方法号称方法1气孔筛状气孔：比当铁液中，气含量较多，并且浇1炉料应进行妥善管理。对锈较均匀地分布于注温度过低，析出的气体来不及蚀严重或表面油脂物多的炉料，要铸件的整个或大上浮和逸出铸件时产生经过清理或处理后，方可使用部分断面上1炉料本身气含量

11、高，或锈2对本身气含量高的炉料，应皮下气孔：离铸蚀严重，表面油脂物多经重熔再生后，方可使用件表面 1 3mm处，2皮下针孔主要是由氢气造3炉前可加入适量的稀土，以出现密布的细小成。硅可减少氧在铸铁中的含便去气气孔量，却可增加氢的含量，故高硅4控制合适的铁液出炉温度及用外观检查，机铸铁易出现氢气孔。炉料中含有浇注温度械加工，抛丸清理铝或氧化铝时，也易产生针孔5炉缸、前炉和铁液包均需烘或磁力探伤可发3铁液包不干干现4孕育剂不干6浇注时，要避免断流7孕育剂应充分预热8浇注时，必须点火引气2成 分 、材质太硬或太1碳硅当量偏低时，使材质1正确配料，并防止操作时窜组 织 及软偏硬，碳硅当量偏高时，则偏软

12、料性 能 不铸件断面的宏2铁液过热不适当2控制合适的过热温度合格观组织和微观组3孕育处理不足3遵守操作规程及正确处理炉织不符合标准或前孕育技术条件用断面观察，化学分析，金相检验，硬度试验等可以发现3缩松在铸件内部有1磷含量偏高时，使凝固区间1一般控制在 0.15%d 以许多分散小缩孔，扩大；同时，低熔点磷共晶体在其表面粗糙，水压最后凝固时，得不到补足，造成下，并控制铁液化学成分稳定试验时渗水显微缩孔。尤其对于高牌号铸铁2浇注时，适当慢浇，以利充专业整理word 格式文档4567用机械加工或( 碳含量较低 ) ，体收缩率较大，分补缩磁力探伤可以发更应注意现2浇注速度太快，使需要补缩的部位来不及补

13、充足够的铁液缩孔在铸件热节处1由于体收缩率较大，铁液化1正确控制铁液的化学成分。尽产生形状不规则，学成分不符合技术要求，尤其是低，一般在 0.12%以下表面粗糙的集中高牌号低碳铸铁量使孔洞2 浇注温度过高，增加了液2控制适宜的浇注温度用外观检查，机体收缩值3对于大件，可在冒口处补浇械加工或磁力探铁液伤可以发现4适当增加孕育量热裂裂纹处，带有暗1铁液化学成分不合要求，使1控制合理的化学成分，尽量使色或几乎是黑色固体收缩值较大， 如碳低，硫高。原铁液中硫含量低的氧化表面2 铸件中含有低熔点夹渣物，2浇注时，避免熔渣进人型腔用外观检查，透降低了高温强度 ( 因为热裂产生光法，磁力探伤，在凝固将近结束

14、时，主要在铸件打压试验，煤油渗热节处收缩受机械阻碍而产生)透等方法发现冷裂裂纹处，较干净1 铁液化学成分不合要求，1控制合理的化学成分或略带暗红色轻使固体收缩值较大2一般铁液中应在 0.15%以微的氧化表面2 铁液中磷含量过高，增加发现方法与热了脆性，从而降低铸铁的抗拉强下裂相同度 ( 因为冷裂产生在铸件冷却以后，主要在铸件厚、薄交界的应力集中处，由于热应力而产生)渣眼在铸件外部或1铁液中熔渣多或铁液包中的1适当提高铁液温度，并在铁液内部的孔穴中有渣未除净，浇注时，又未注意挡包内加入少量干砂，以利聚渣撇熔渣渣除。用苏打去硫时，应加石灰( 或用外观检查，机2 浇注时，由于断流而带人草灰 ) 聚渣

15、，以免硫重新转入铁液械加工或磁力探的熔渣2预先除净铁液包中的残渣伤可以发现3浇注时，注意挡渣，并不发生断流8铁豆气孔中有小铁由于铁液浇注温度过低，当铁1适宜的浇注温度珠液飞溅后产生的铁豆，不能再被2浇注时，不可断流用铸件断面检铁液熔化，结果与外人气体一块查，机械加工可以包人铸件中；或者此铁豆由于表发现面被氧化，并与铁液中的碳作用：FeO+C Fe+CO生成的 CO 与铁豆一块包入铸件中9冷 隔 与铸件上有未完1铁液温度太低，降低了铁液1适当提高铁液的浇注温度浇不足全融合的缝隙或的流动性2控制合适的铁液化学成分，局部缺肉，周围呈2 铁液中，碳、硅含量较低，尽量降低硫含量圆边硫含量较高时，同样也使

16、铁液流3一次浇满，避免补浇。并且用外观检查可动性降低在浇注时，不可断流专业整理word 格式文档以发现3浇注时，发生断流或一次铁液量不足，进行二次补浇时，易产生冷隔过硬在铸件边缘和1碳硅当量偏低1正确配料10薄壁处出现白口2孕育处理不足2 适当增加孕育量铁组织断面观察，硬度试验，机械加工可以发现（二）灰铸铁件由子造型制芯时造成的主要缺陷，产生的原因分析及预防措施序缺 陷 名特征及发现发方原因分析防止方法号称法1气孔局部气孔：1浇注系统设置不合理，1 浇注系统的设置应考虑型腔内排铸件的局部地使排气不畅通或产生涡流，卷气畅通及平稳流入铸型方，出现的孔穴表入气体2砂型紧实度要求均匀，不宜过紧面较干净

17、光滑的2 砂型紧实度过高，降低3 砂芯排气要求畅通。合箱时，注单个气孔或蜂窝了透气性意封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵状气孔3 砂芯排气不良，或通气塞通气道用外观检查，机道堵塞4 在铸件的最高处，可设置出气孔械加工或磁力探或出气片等伤可以发现5起模和修型时，不宜刷水过多6 对于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排气7芯撑和冷铁必须干净，无锈2砂眼铸件的孔穴内1浇注系统位置不合适，如1浇注系统位置和大小合适含有砂粒直对砂芯，或浇口太小，铁液2合理选择起模斜度和圆角，手用外观检查，机冲刷力大，破坏局部砂型工造型时， 可压出圆角。 成批生产中，械加工或磁力探2 由于模型结构设计不够模样应涂

18、刷分型剂，以免粘模，并注伤可以发现好，发生粘模，而砂型又未修意修理好损坏部位理好，或对铸件拐弯处未捣圆3缩短湿型在浇注前的停留时间角4合理选用芯头和芯座之间的间3 湿型在浇注前的停留时隙，以免合箱时压碎间过长，使干燥部分或凸出部5合箱前，必须将型内落砂清扫位脱落干净，仔细合箱， 并及时盖住浇冒口，4 造型和合箱时的落砂，以免重新掉人砂粒未清砂干净3夹砂在铸件表面上，铁液进入砂型后，使型面层1砂型紧实度不宜过紧，要求均匀，一层铁和铸件之的水分向内迁移，在离型面并加强透气间夹有一层型砂3 5mm处形成高水分带， 该处2 手工造型时，局部薄弱处，可用外观检查或强度大大降低，易引起铁液潜插钉子加强机械

19、加工可以发入，或由于硅砂粒高温膨胀的3尽量使大平面朝下或置于侧面，现应力使表面层鼓起，铁液钻减少铁液对上平面的烘烤面积和烘人，形成夹砂烤时间1 砂型紧实度过硬或紧实4对大平面铸件，浇注系统可分不均匀散布置，并适当加大内浇口截面，缩专业整理粘砂4热裂5变形6错箱7多肉8缩孔9抬箱10word 格式文档2 浇注位置不当；对于水短浇注时间或倾斜浇注平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断续覆盖太平面的某处而产生夹砂铸件表面铁液与1砂型紧实度不均匀或太寸1 适当提高砂型紧实度，减小砂粒砂粘在一起，形成2涂料刷得太薄间隙 ( 保证透气性要求 ) ，并捣实均匀粗糙的表面2选用适当的涂料 ( 多为石墨粉水涂用外观

20、检查可料 ) ，并刷以一定的厚度，既能提高以发现耐火性，又可以防止铁液钻人砂粒裂纹处，带有暗1砂芯和砂型的退让性差，1 砂型紧实度要求适宜，并在型砂色或几乎是黑色铸件收缩受到阻碍中可加人适量的锯末的氧化表面2 芯骨吃砂量太小或砂箱2 改用较小的芯骨， 使吃砂量适宜，用外观检查，透箱带离铸件太近，阻碍铸件收并选用合理的砂箱光法，磁力探伤，缩3内浇道布置应适当分散打压试验，煤油渗3 内浇道设置过分集中，4 在铸件厚、薄交界处，可增设收透等方法发现局部过热，增加应力缩肋4 铸件的飞边过大，飞边5 正确选择分型面位置，并使合箱处的裂纹，延伸到铸件上时，尽量密合长的或扁平类由于铸件壁厚不均匀，冷却有1

21、厚壁处设置冷铁或内浇口在薄壁铸件在靠近壁厚先后，从而产生热应力，当其处，创造同时凝固条件的一方凹入，成弯值大于该材质的屈服极限时，2 模样上留出预变形曲率或增设曲形则产生变形和弯曲加强肋用外观检查，划3 改善铸件结构线等方法发现铸件沿分型面发1模样尺寸不对或变形1检查并修整模样生相对的位移2砂箱或分型板定位不准确2检查、修理或改换砂箱及分型板用外观检查或3合箱不准3注意准确地合箱划线测量可以发4模样在模板上的位置偏移4检查并调整模样在型板上的位置现铸件上有形状不由于铁液的压力作用，使型腔适当提高砂型紧实度， 并要求均匀捣规则的毛刺、披缝局部胀大造成。多半出现在下实或凸出部分型用外观检查发如砂型

22、紧实度不够或不均现匀，局部太松等在铸件热节处1铸件补缩不足1适当加大冒口尺寸产生形状不规则，2冷铁设置不当2 在厚壁处，设置冷铁，创造同时表面粗糙的集中3内浇口位置不当凝固条件或与冒口配合使用时，创造孔洞4砂型紧实度不够，胀型后顺序凝固条件用外观检查，机产生3 正确选择浇注位置和浇注系统，械加工或磁力探以造成同时凝固或顺序凝固伤可以发现4 要求砂型紧实度合适铸件外形与阻样1压箱重量不够1 足够的压箱重量或用螺栓均匀紧不符2夹箱紧固时受力不均匀或固用外观检查发现太松2 分型面应平整，合箱时要注意密合，以免铁液漏出专业整理word 格式文档铁豆气孔中有小铁珠1砂型潮湿1修型时刷水不宜过多11用铸件

23、断面检查，2内浇道离铸件最低处太2合理确定浇注系统位置机械加工可以发高，浇注时，造成铁液飞溅，3加强砂芯的通气现形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包人铸件中3砂芯透气性差渣眼在铸件外部或内浇注系统挡渣差合理选用浇注系统，并加强挡渣措施12部的孔穴中有熔渣用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现冷 隔 与铸件上有未完全1浇注系统设置不当，或浇1适当加大浇注系统尺寸13 浇不足融合的缝隙或局口截面太小2对于长形铸件可采用两头浇注；部缺肉，周围呈圆2铸件局部壁太薄对于高大件可采用阶梯浇注或分散边3冷铁位置选择不当浇口等用外观检查可4吊芯，合型时错位使铸3内浇道不宜离铸件薄壁处太远，

24、以发现件部分壁太薄，甚至完全没有或可适当增加薄壁处的厚度壁厚4吊芯时，随时检查尺寸，并注意合型准确（三）灰铸铁件由于配砂时的质量问题造成的主要缺陷，产生的原因分析及预防措施序缺陷名特征及发现发方法原因分析防止方法号称1 气孔2 粘砂3 夹砂局部气孔：1型砂和芯砂发气性大，1 适当减少型砂中的水分。并控制铸件的局部地方，出本身透气性又差时，易产适量的煤粉或重油等发气性物质，以现的孔 穴表面较干净生气孔便在铸件周围形成气体隔层，使铸件光滑的 单个气孔或蜂2 型砂中水含量过多表面光洁，但要求型砂的透气性良好窝状气孔时，还易产生细小的针孔2 适当减少粘结剂，并可附加一些用外观检查，机械加增加透气性的物

25、质，如木屑工或磁 力探伤可以发3可选用圆形砂粒，以增加透气性现铸件表面铁液与砂1 型砂中含灰分及杂质1 定时去掉部分旧砂，加入部分新粘在一起，形成粗糙的过多，使型砂耐火度降低砂，以提高其耐火度，并不用过粗的表面2 湿型中煤粉或重油加砂粒作面砂用外观检查可以发入量过少2 根据煤粉和重油的质量，加入适现3涂料质量不好量的煤粉和重油3采用优质石墨或部分鳞片石墨在铸件表面上，一层铁铁液进入砂型后，使型面1原砂粒度不应过分集中和铸件 之间夹有一层层的水分向内迁移，在离2 正确控制湿型的冰含量，并在膨型砂型面 35mm处形成高水润土中加 Na CO( 苏打 ) 进行活化，降23用外观检查或机械分带，该处强

26、度大大降低水分对强度的敏感性加工可以发现低，易引起铁液潜入，或3 用于中、大件的活化湿型砂，应专业整理4 砂眼5 铁豆word 格式文档由于硅砂粒高温膨胀的选用粒度较粗的砂，并适量加入减少应力使表面层鼓起，铁液内应力的附加物， 如木屑、焦炭粉等，钻人，形成夹砂以增加其耐火度、透气性、湿压强度1原砂粒度过于集中，和退让或水分过高4 对原材料，如膨润土等，应进行2型砂退让性差化学分析，并妥善管理3煤粉和重油加入量5 控制适量的煤粉和重油含量，太少使铁液浇入后，在型腔表面能生成气4型砂中有夹杂物体隔层铸件的孔穴内含有1型砂中灰分过多1定期对旧砂进行去灰处理砂粒2 型砂或芯砂的表面强2 适当增加粘土含

27、量或其他芯砂粘用外观检查，机械加度不够结剂工或磁 力探伤可以 发3对于中、大件可采用活化湿型砂，现即型砂中加入一定量苏打，并刷涂料，表面烘干，提高其湿压强度气孔中有小铁珠芯砂发气量大，透气性又1 适当减少芯砂中发气量大的附加用铸件断面检查，机差时，产生的大量气体使物，并要求，烘干砂芯械加工可以发现铁液翻滚飞溅，易在砂芯2 要求芯砂透气性良好附近的铸件表面形成小气孔夹铁豆（四）灰铸铁件由于落砂清理、热处理时造成的主要缺陷，产生的原因分析及预防措施序缺陷名特征及发现发方法原因分析防止方法号称1 损伤2 冷裂3 温裂损坏了铸件的完整1 在开箱、搬运或清理1认真按照工艺规程和要求操作性时不注意2正确掌

28、握打浇、冒口的方向用外观检查可以发2 打浇、冒口的方向现不对或冒口颈过大，造成带肉缺陷裂纹处较干净或略1 薄壳零件落砂时被振1 对易裂的薄壳零件，清理时应挑带暗红 色轻微的氧 化裂，并违反操作规程出，另行清理，并认真执行合理的操表面2 采用水爆清砂时，作规程用外观检查，探光热应力较大，当应力超过2根据铸件结构和性能特点，选法，磁力探伤，打压试铸件某部分的抗拉强度用合理的清理方式和清理工具验，煤油渗透等方法发时，应生冷裂3严格执行水爆工艺现4在运输和清理过程中，尽量减轻碰撞开裂处金属表皮氧化由于气割、焊接或热处正确制订并认真执行合理的焊接、热用外观检查，透光理不当，温差应力大所引处理规范和操作规

29、程法，磁力探伤，打压试起验，煤油渗透等方法发现4 变形长的或扁平类铸件在铸件冷却过程中，产生1 改变热处理规范，使其合理，并在靠近 壁厚的一方凹的铸造应力超过该材质认真执行专业整理word 格式文档入，成弯曲形的屈服极限时，则产生塑2 延长开箱时间或把刚落砂的铸用外观检查，划线等性变形和挠曲件送人保温炉中保温， 并随炉缓慢冷方法发现为减少和消除铸件的却残留应力，可采用人工时效 ( 即退火热处理 ) ，若热处理规范不正确，仍会产生变形和挠曲5金 相铸件断 面的粗视组织1开箱时间不当1 按技术要求，合理控制铸件的开和显微 组织不符合标2热处理规范不正确箱时间不 合准或技术条件2 改变热处理规范，使其合理，用断面观察，金相检并认真执行格验可以发现6过硬在铸件 边缘和薄壁处开箱时间过早适当延长开箱时间或在退火炉中缓出现白口铁组织慢降温断面观察，硬度试验，机械加工可以发现专业整理