冲模零件的设计

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1、冲模零件的设计目录第一章零件的工艺性3原始资料 3材料的分析 3确定工艺方案和模具形式4第二章主要工艺参数的计算4确定排样、裁板方案4材料利用率5第三章模具设计6模具结构的设计6模具工作部分尺寸及公差计算7落料凸凹模刃口尺寸及公差的计算7 压力中心8冲压力的计算9冲裁力的计算9卸料力的计算10冲压力的计算10冲压设备的选择10第四章11冲孔落料凹模的设计11凹模的尺寸计算11凹模的结构形式12卸料装置12条料的横 向定位装置13条料的纵向定位装置14凸模固定板14凸模的结构设计15模架导向15定位装置15 第五章其它冲模零件设计16模柄的类型及选择16紧固件17定位销17第六章模具的装配17连

2、续模的装配17凸、凹模间隙的调整18第七章具体零件的工艺方案18第1页共13页第一章 零件的工艺性原始资料：图所示为直槽调节板零件图，材料为Q235 号钢，厚度为 t=, 大批量生产。工件图材料的分析：现将零件材料为Q235 号钢的力学性能主要参数及其概念叙述如下：2 ，用 Pa 表示。 106 Pa=1MPa； 应力：材料单位面积上所受的内力，单位是 N/mm1MPa = 1N/mm ； 10 Pa = 1GPa 。抗剪强度 b。材料受到剪切作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPa。取 b= 310 380MPa。抗拉强度 b。材料受到拉深作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPa。 b

3、= 432 461 Mpa。综上所述，对零件材料为Q235 号钢的力学性能分析，主要是为了便于模具设计中各参数的计算，故在后续的模具设计中各参数的计算均以上面所取的数值进行计算。零件工艺性的分析该零件结构简单，是典型的冲孔、落料件。在冲裁过程中，根据零件的结构，形状等一些技术要求，应考虑以下几点：(1)冲裁件的内外形转角处应避免尖锐的转角应有适当的圆角，一般应有R(t为板料厚度 ) 的圆角，否则模具的寿命将明显的降低。如果图样上未注明圆角半径，两冲裁边交角处可按R=t 处理。这个零件标明圆角为2mm，t= ，满足要求。冲裁件上无窄长的悬臂和凹槽，可以满足要求。冲裁件上孔与孔之间、孔到零件边缘的

4、距离b受模具强度和制件质量的限制，其值不能太小，一般要求 b 2t ，孔到零件边缘距离b=5mm，基本满足要求。零件的精度和表面粗糙度分析普通冲裁件内外形尺寸的经济精度一般不高于IT11 级，落料件精度最好低于IT10 级。 t=, 基本尺寸 18mm 500mm的冲裁件的直线尺寸精度应不高于IT11级。该零件的未注公差满足上述要求，取IT13级。冲压工艺与模具设计表2-3 。o冲裁件的角度偏差值为050。见表冲压工艺与模具设计 表 2-6 。 冲裁件对称度公差等于构成它要素中较大尺寸的公差。冲裁件的平面度和直线度的公差等于被测表面最大轮廓尺寸的%。第2页 共13页2 9一般金属件普通冲裁的断

5、面，其表面粗糙度Ra值参见冲压工艺与模具设计表2-7，查得该零件为。毛刺高度的极限值， 参见冲压工艺与模具设计表 2-8 ，该零件毛刺高度极限值为。根据生产批量和条件确定工序组合生产批量大时，冲压工序应尽可能组合在一起，用复合模具。于工件冲压成形只需两道工序完成，为降低生产成本，选择连续送进的工序，使需要加工的部分逐步加工，根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序，冲压该零件需要的基本工序有冲孔、落料。所以 , 我安排了如下工序: (一 )冲孔落料该工序根据排样图设计，工序合理，节省材料。因此适用于本次的冲裁，落料连续模。第二章主要工艺参数的计算确定排样、裁板方案冲裁件在板料、条料或带料上的

6、布置方法称为排样。排样是否合理， 直接影响到材料的利用率、 零件质量、 生产率、模具结构与寿命及生产操作方式与安全。因此，在冲压工艺和模具设计中， 排样是一项极为重要的、技术性很强的工作。加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的 60% 80%之多。因此，材料利用率每提高 1%，则可以使冲件的成本降低 % %。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制某一工件的有用面积与所用板

7、料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止于条料的宽度误差、送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有一定的刚度，保证条料的顺利行进， 提高了生产率。 搭边值得大小要合理选取。根据此零件的尺寸查冲压工艺与模具设计表2-10 取搭边值为a1=步距方向 a =于是有：步距s=d+a=22+=24mm 其中 d表示零件的长度条料宽度公式见冲压工艺与模具设计表2-110B=0=0 其中B条料宽度D工件横向最大尺寸第3页共

8、13页a1搭边值n侧刃数目n=2b1侧刃余量见冲压工艺与模具设计表2-14取b1=度公差，见冲压工艺与模具设计表2-12取 =板料规格拟用800mm 1500mm热轧钢板。于毛坯面积较大所以横裁和纵裁的利用率相差不多，从送料方便考虑，我们可以采用横裁。A150024条 B62ba80033 个 每条个数n2s24 裁板条数 n1 每板总个数 nn1n22433792 个 排样图如下所示：材料利用率材料利用率ASB100%2461100%2式中A一个步距内工件的有效面积；S 送料步距；B 料宽。第三章模具设计模具结构的设计模具结构形式的选择采用冲孔落料连续模。如前所述，模具设计包括模具结构形式的

9、选择和设计，模具结构参数计算，模具图的绘制等内容。现对冲孔落料模设计步骤如下：模具结构如下图所示：第4页共13页模具结构图1下模座2导柱3导套4上模座5 固定板6垫板7 螺钉8 2021定位销9模柄 10骑缝螺钉11 19 22螺栓12落料凸模13冲孔凸模14侧刃15 橡皮16 卸料板17 导料板18凹模模具的结构如上图所示，条料前向后送进。上模座下面加一个垫板用来连接固定板和上模座，四个螺钉吊装直通式的落料凸模，同时在落料凸模上面加两个导正销，用来导正落料装置，在模具的四个角安装了四个橡胶弹簧，在橡胶弹簧下面加卸料板用来卸料。当条料前向后送料时，首先在冲孔凸模上加工，走过一个空工位 , 再落

10、料，直线进给下去。模具工作部分尺寸及公差计算刃口尺寸计算模具工作部分加工时要注意经济上的合理性，精度太高，则制造困难、成本高；精度太低，则又可能加工不出合格的产品。因此，模具的精度应随工件的精度要求而定，这样才会有好的经济性。一般模具精度比工件精度至少高两个级别。无论落料凹模还是冲孔凸模，磨损后刃口尺寸的变化均可能有三种情况：磨损后尺寸增大，称 A 类尺寸；磨损后尺寸减小，称 B 类尺寸；磨损后尺寸不变，称 C 类尺寸。上述 ABC三类刃口尺寸磨损后的变化规律分别与圆形落料凹模冲孔凸模孔中心距尺寸磨损后的变化规律一致。因此，按刃口尺寸的计算原则，ABC 三类刃口尺寸的计算并不需要新的公式，A

11、类尺寸可用圆形落料凹模刃口尺寸计算公式， B 类尺寸用圆形冲孔凸模刃口尺寸计算公式，C 类尺寸用孔中心距尺寸的计算公式。分列如下：A 类尺寸： A(amaxx)000/4B 类尺寸： B(bminx)/4第5页共13页C 类尺寸： C(Cmin/2)/8式中amax 与 A 类尺寸对应的工件尺寸允许的最大值；bmin与B 类尺寸对应的工件尺寸允许的最小值；Cmin与C 类尺寸对应的工件尺寸允许的最小值。冲孔时：查标准公差数值表 GB/ 确定每个未注公差尺寸的偏差值如下：孔类尺寸120然后画出凸模刃口磨损图，如下图所示，以虚线表示刃口磨损后的轮廓，很容易对各刃口尺寸进行分类。刃口磨损后，无增大的

12、尺寸和不变的尺寸，减小的尺寸有 Bd。按分类后的刃口尺寸再将工件相应尺寸分类：=120。按各尺寸的公差等级确定补偿系数x：因所有尺寸均取IT13 ， x=。该件为冲孔，只需要计算凸模刃口尺寸，各类尺寸分别按冲压工艺与模具设计式 2-34 计算如下：Bd(bminx)0/4=(12+)00/4=查冲裁间隙表1-3 得该件冲裁模初始合理双面冲裁间隙Zmin=mm=落料时：查标准公差数值表GB/ 确定每个未注公差尺寸的偏差值如下：0 轴类尺寸54022然后画出凹模刃口磨损图，如下图所示，以虚线表示刃口磨损后的轮廓，很容易对各刃口尺寸进行分类。刃口磨损后，无减小的尺寸和不变的尺寸，增大的尺寸有Ad。按

13、分类后的刃口尺寸再将工件相应尺寸分类：a1=54a2=220 。按各尺寸的公差等级确定补偿系数x：因所有尺寸均取IT13 ， x=。第6页共13页0该件为落料，只需要计算凹模刃口尺寸，各类尺寸分别按冲压工艺与模具设计式 2-34 计算如下：/4Ad1(aminx1)0=( ) /4Ad2(aminx2)0=( )/40115=/4= 0 0查冲裁间隙表1-3 得该件冲裁模初始合理双面冲裁间隙 Zmin=mm=压力中心任何几何图形的重心就是其压力中心。因此一切对称图形的对称图形的对称中心就是其压力中心。一般情况下求压力中心的公式如下：x0x1l1x2l2xnln其坐标取法如图所示ll12ln各形

14、孔的冲裁长度和重心坐标如下：x1=0y1=0l1=x2=48y2=0l2=x3=47y3=l3=24 x4=-25y4=-l4=24x5=59y5=l5=2 x6=-13y=-l6=26 利用式 , 式 , 计算可得压力中心的坐标为冲压力的计算冲压力包括冲裁力和卸料力。冲裁力的计算第7页共13页计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。如果视冲裁过程为剪切，则冲裁力F 可按下式计算：F冲裁力；A为剪切断面面积；板料的抗剪强度。考虑到刃口的磨损，间隙的波动，材料力学性能的变化，板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为，并取抗剪强度为抗拉强度b 的倍，于是在生产种冲裁力便

15、可按下式计算：F=L tb式中L冲裁轮廓的总长度；t 板料的厚度；FAb板料的抗拉强度。圆凸模的冲裁力F1= 12 450= 落料件的冲裁力 F2= 450= 两个侧刃的冲裁力F3=2 (24+2) 450=45630N 总的冲裁力F=F1=F2+F3=卸料力的计算在生产中采用下列经验公式FQ=K1F 查冲压工艺与模具设计表1-7 K1取 计算得:FQ =冲压力的计算F0 =F+ FQ=+=冲压设备的选择为安全起见，防止设备的超载，对于冲裁工序，压力机的公称压力P 应大于或等于冲裁时总冲压力的倍。即： P Fmax取 P = FmaxP = Fmax= 219508=所以可以选择吨位为250K

16、N以上的压力机，参照冲压与塑压设备表2-3 ，可选取公称压力为250KN 的开式可倾压力机，该压力机与模具设计的有关参数见下表：表 1名称 公称压力 达到公称压力时滑块离下止点距离 /mm 固定行程 /mm 滑块行程 调节行程 /mm 符号 P Sp S S1 S2 单位KN mm mm mm mm量值256808010第8页 共13页标准行程次数/ N min 100固定台和可倾/mm H mm 250最大闭合高度/mm最低/mm活动台位置H2 mm 360最高 /mmH1 mm 180 闭合高度调节量/mm H mm 70 滑块中心到机身距离 /mm C mm190 左右 L mm560

17、工作台尺寸 /mm 前后 B mm360 左右L1 mm 260工作台孔尺寸/mm前后 B1 mm 130直径 D mm 180 立柱间距离 /mm A mm 260 倾斜角孔尺寸 /mm d 1 mm50 x 70工作台板厚度第四章/30模柄/mm t mm 70第9页共13页压入式模柄，固定段与上模座孔采用H7/h6 过渡配合，并加骑缝销防止转动。装配后模柄轴线与上模座垂直度比旋入式模柄好。 凸缘式模柄凸缘模柄，在上模座加工出容纳模柄大凸缘的沉孔，与凸缘为 H7/h6 配合，并用3 个或 4 个内六角螺钉进行固定。于沉孔底面的表面粗糙度较差，与上模座的平行度也较差，所以装配后模柄的垂直度远

18、不如压入式的模柄。因此在能应用压入式模柄时，不应采用凸缘模柄。这种模柄的优点在于凸缘的厚度一般不到模座厚度的一半，模座凸缘以下部分仍可加工出形孔，以便容纳推件装置的顶板采用螺纹模柄的小型模具也可以这样应用，但螺纹连接段的长度要比上模座厚度小些。浮动模柄模柄与上模座不是刚性连接，允许模柄在工作过程中产生少许倾斜。采用浮动模柄，可避免压力机滑块于导向精度不高对模具导向装置产生不利影响，减少对模具导向件的磨损，延长其使用寿命，使模具导向装置长期保持良好的导向精度。浮动模柄主要用于滚动导向模架，在压力机导向精度不高时，选用一级精度滑动导向模架也可采用。但选用浮动模柄的模具必须使用行程可调冲床，保证在工

19、作过程中导柱和导套不脱离。否则，在回程上模有可能与浮动模柄移位，严重时甚至可将上模甩出去，轻者损坏模具，重者可能造成人生事故。 通用模柄将快换凸模插入模柄孔内，配合为 H7/h6 ，再用螺钉从模柄侧面将其固紧，防止卸料时拔出，就组成了通用冲孔模的上模。根据以上模具的比较，在此设计中选用压入式的模柄。其结构如下图所示：第10 页共13 页紧固件冲模上的紧固件包括连接螺钉和定位销钉。受力较大的连接螺钉一般都采用内六角螺钉，其特点是用45 号钢制造，并淬火达 35 40HRC，因此可承受较大的拉应力。受力不大的小螺钉可以采用普通圆柱头螺钉，但一般不用半球头螺钉或沉头螺钉。 前者一字槽容易拧坏，后者装

20、配时不变便调整。一般采用 M8号螺钉。定位销定位销钉采用普通圆柱销 :GB119-86 销 8X75, 可以承受一定的切应力。压入式的模柄结构图第六章模具的装配连续模的装配连续模一般以凹模作为装配基件。其装配顺序为：装配模架；装配凹模组件和凸模组件；将凸、凹模组件用螺钉和销钉安装固定在指定模座的相应位置上；以凹模为基准，将凸模组件初步固定在凹模模座上，调整凸模组件及凹模的位置，使凸模刃口和凹模刃口分别与凸凹模的内、外刃口配合，并保证配合间隙均匀后固紧凸模组件与凹模；试冲检查合格后，将凸模组件、凹模和相应模座一起钻铰销孔；卸开上、下模，安装相应的定位、卸料、导料零件，再重新组装上、下模，并用螺钉

21、和定位销紧固。安装完成后检查模具装配是否准确：第11 页共13 页1擦清压力机滑块底面、工作台或垫板平面以及冲模上下模座的顶面和底面。2 将冲模置于压力机工作台或垫板上，移至近似工作位置。3 观察工件或废料能否漏下。4用手扳动飞轮或利用压力机的寸动位置，使压力机滑块逐步降至下止点。在滑块下降过程中移动冲模，以便模柄进入滑块中的模柄孔内。5 调节压力机至近似的闭合高度。6安装固定下模的压板、垫块和螺栓， 但不拧紧。 7 紧固下模，确保上模座顶面与滑块顶面紧贴无隙。8 紧固下模，逐次交替拧紧。9调整闭合高度，使凸模进入凹模。10回升滑块，在各滑动部分加润滑剂。确保导套上部出气槽畅通。11以纸片试冲

22、，观察毛刺以判断间隙是否均匀。滑块寸动或手扳飞轮移动。12 刃口加油，用规定材料试冲若干件，检查冲件质量。13 安装、测试送料和出料装置。材料应人工逐步送进。14 再次试冲。 15 安装安全装置。凸、凹模间隙的调整冲模中凸、凹模之间的间隙大小及其均匀程度是直接影响冲件质量和模具使用寿命的主要因素之一，因此，在制造冲模时，必须要保证凸、凹模间隙的大小及均匀一致性。通常，凸、凹模间隙的大小是根据设计要求在凸、凹模加工时保证，而凸、凹模之间间隙的均匀性则是在模具装配时保证的。冲模装配时调整凸、凹模间隙的方法很多，需根据冲模的结构特点、间隙值的大小和装配条件来确定。这里冲裁模的凹、凸初始双边间隙Z 的

23、范围是Z。冲压工艺及模具设计表1-4 查得。第七章具体零件的工艺方案在机械制造中，采用各种机械加工方法将毛坯加工成零件，再将这些零件装配成机器。为了使上述制造过程满足“优质、高产、低成本”的要求，首先要指定零件的机械加工工艺规程和机器的装配工艺规程，然后按照所制订的工艺规程来进行机械加工和装配。于零件的工艺过程可以是多种多样的，工艺人员的任务是从现有生产条件出发，制订出一个切合实际的最优工艺过程，并将其有关内容用文件的形式规定下来。规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。机械加工工艺规程是指导生产的主要技术文件。按照工艺规程进行生产，才能保证达到产品质量、生产率和经

24、济性的要求。合理的工艺规程在编制后应要满足下述要求：1.零件所需的工序数量要尽量少，并且要减少或不再采用其他加工方法加工。 2. 零件各工序所采用的设备结构要简单、寿命要长。3. 工序中所占用的设备要少，尽可能采用生产机械化与自动化。 4. 生产准备周期要短，所需材料要少，成本要低廉。 5. 零件的生产工艺流程要合理，做到安全生产。第12 页共13 页6. 制出的零件应符合技术要求，并且尺寸精度要高，表面质量要好。 7. 尽量采用技术等级不高的工人生产，以降低成本。制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，以最低的成本，按计划规定的速度，可靠地加工出图纸要求的零件。 在编制工艺规程时，

25、 应注意以下几个问题： 1. 技术上的先进性在编制工艺规程时，应尽量菜油新工艺、新技术、先进设备和新材料，以获得较高的生产率，但不应加大操作工人的劳动强度，而应依靠设备的先进性来保证。 2. 经济上的合理性在一定的生产条件下，可能有几种能保证零件技术要求的加工工艺方案，此时应全面考虑，应根据工序数量、机械加工难易程度、通过核算或分析选择经济效益最佳的加工方案，以使零件减少工序及降低成本。同时，加工精度要求不高的零件，尽量不使用高精度的加工设备。3. 创造必要的良好工作条件在编制工艺规程时，必须保证操作人员有良好而安全的工作条件，并保证所加工的零件的质量合格及减轻工人的劳动强度。目录第一章零件的

26、工艺性3原始资料 3材料的分析 3确定工艺方案和模具形式4 第二章主要工艺参数的计算4确定排样、裁板方案4材料利用率5第三章模具设计6模具结构的设计6模具工作部分尺寸及公差计算7落料凸凹模刃口尺寸及公差的计算7 压力中心8冲压力的计算9冲裁力的计算9卸料力的计算10冲压力的计算10冲压设备的选择10第四章11冲孔落料凹模的设计11凹模的尺寸计算11凹模的结构形式12卸料装置12条料的横 向定位装置13条料的纵向定位装置14凸模固定板14凸模的结构设计15模架导向15定位装置15 第五章其它冲模零件设计16模柄的类型及选择16紧固件17定位销17 第六章模具的装配17连续模的装配17凸、凹模间隙

27、的调整18第七章具体零件的工艺方案18第1页共13页第一章 零件的工艺性原始资料：图所示为直槽调节板零件图，材料为Q235 号钢，厚度为 t=, 大批量生产。工件图材料的分析：现将零件材料为Q235 号钢的力学性能主要参数及其概念叙述如下：2 ，用 Pa 表示。 106 Pa=1MPa； 应力：材料单位面积上所受的内力，单位是 N/mm1MPa = 1N/mm ； 10 Pa = 1GPa 。抗剪强度 b。材料受到剪切作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPa。取 b= 310 380MPa。抗拉强度 b。材料受到拉深作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPa。 b = 432 461 Mpa

28、。综上所述，对零件材料为Q235 号钢的力学性能分析，主要是为了便于模具设计中各参数的计算，故在后续的模具设计中各参数的计算均以上面所取的数值进行计算。零件工艺性的分析该零件结构简单，是典型的冲孔、落料件。在冲裁过程中，根据零件的结构，形状等一些技术要求，应考虑以下几点：(1)冲裁件的内外形转角处应避免尖锐的转角应有适当的圆角，一般应有R(t为板料厚度 ) 的圆角，否则模具的寿命将明显的降低。如果图样上未注明圆角半径，两冲裁边交角处可按R=t 处理。这个零件标明圆角为2mm，t= ，满足要求。冲裁件上无窄长的悬臂和凹槽，可以满足要求。冲裁件上孔与孔之间、孔到零件边缘的距离b受模具强度和制件质量

29、的限制，其值不能太小，一般要求 b 2t ，孔到零件边缘距离b=5mm，基本满足要求。零件的精度和表面粗糙度分析普通冲裁件内外形尺寸的经济精度一般不高于IT11 级，落料件精度最好低于IT10 级。 t=, 基本尺寸 18mm 500mm的冲裁件的直线尺寸精度应不高于IT11级。该零件的未注公差满足上述要求，取IT13级。冲压工艺与模具设计表2-3 。o冲裁件的角度偏差值为050。见表冲压工艺与模具设计 表 2-6 。 冲裁件对称度公差等于构成它要素中较大尺寸的公差。冲裁件的平面度和直线度的公差等于被测表面最大轮廓尺寸的 %。第2页共13页2 9一般金属件普通冲裁的断面，其表面粗糙度Ra 值参

30、见冲压工艺与模具设计表2-7 ，查得该零件为。毛刺高度的极限值， 参见冲压工艺与模具设计表 2-8 ，该零件毛刺高度极限值为。根据生产批量和条件确定工序组合生产批量大时，冲压工序应尽可能组合在一起，用复合模具。于工件冲压成形只需两道工序完成，为降低生产成本，选择连续送进的工序，使需要加工的部分逐步加工，根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序，冲压该零件需要的基本工序有冲孔、落料。所以 , 我安排了如下工序: (一 )冲孔落料该工序根据排样图设计，工序合理，节省材料。因此适用于本次的冲裁，落料连续模。第二章主要工艺参数的计算确定排样、裁板方案冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样。排样

31、是否合理， 直接影响到材料的利用率、 零件质量、 生产率、模具结构与寿命及生产操作方式与安全。因此，在冲压工艺和模具设计中， 排样是一项极为重要的、技术性很强的工作。加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的 60% 80%之多。因此，材料利用率每提高 1%，则可以使冲件的成本降低 % %。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制某一工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作

32、为衡量排样合理性的指标。同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止于条料的宽度误差、送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有一定的刚度，保证条料的顺利行进， 提高了生产率。 搭边值得大小要合理选取。根据此零件的尺寸查冲压工艺与模具设计表2-10 取搭边值为a1=步距方向a =于是有：步距s=d+a=22+=24mm 其中 d表示零件的长度条料宽度公式见冲压工艺与模具设计表2-110B=0=0 其中B条料宽度D工件横向最大尺寸第3页共13页a1搭边值n侧刃数

33、目n=2b1侧刃余量见冲压工艺与模具设计表2-14取b1=度公差，见冲压工艺与模具设计表2-12取 =板料规格拟用800mm 1500mm热轧钢板。于毛坯面积较大所以横裁和纵裁的利用率相差不多，从送料方便考虑，我们可以采用横裁。A150024条 B62ba80033 个 每条个数n2s24 裁板条数 n1 每板总个数 nn1n22433792 个 排样图如下所示：材料利用率材料利用率ASB100%2461100%2式中A一个步距内工件的有效面积；S 送料步距；B 料宽。第三章模具设计模具结构的设计模具结构形式的选择采用冲孔落料连续模。如前所述，模具设计包括模具结构形式的选择和设计，模具结构参数

34、计算，模具图的绘制等内容。现对冲孔落料模设计步骤如下：模具结构如下图所示：第4页共13页模具结构图1下模座2导柱3导套4上模座5 固定板6垫板7 螺钉8 2021定位销9模柄 10骑缝螺钉11 19 22螺栓12落料凸模13冲孔凸模14侧刃15 橡皮16 卸料板17 导料板18凹模模具的结构如上图所示，条料前向后送进。上模座下面加一个垫板用来连接固定板和上模座，四个螺钉吊装直通式的落料凸模，同时在落料凸模上面加两个导正销，用来导正落料装置，在模具的四个角安装了四个橡胶弹簧，在橡胶弹簧下面加卸料板用来卸料。当条料前向后送料时，首先在冲孔凸模上加工，走过一个空工位 , 再落料，直线进给下去。模具工

35、作部分尺寸及公差计算刃口尺寸计算模具工作部分加工时要注意经济上的合理性，精度太高，则制造困难、成本高；精度太低，则又可能加工不出合格的产品。因此，模具的精度应随工件的精度要求而定，这样才会有好的经济性。一般模具精度比工件精度至少高两个级别。无论落料凹模还是冲孔凸模，磨损后刃口尺寸的变化均可能有三种情况：磨损后尺寸增大，称 A 类尺寸；磨损后尺寸减小，称 B 类尺寸；磨损后尺寸不变，称 C 类尺寸。上述 ABC三类刃口尺寸磨损后的变化规律分别与圆形落料凹模冲孔凸模孔中心距尺寸磨损后的变化规律一致。因此，按刃口尺寸的计算原则，ABC 三类刃口尺寸的计算并不需要新的公式，A 类尺寸可用圆形落料凹模刃口尺寸计算公式， B 类尺寸用圆形冲孔凸模刃口尺寸计算公式，C 类尺寸用孔中心距尺寸的计算公式。分列如下：A 类尺寸： A(amaxx)000/4B 类尺寸： B(bminx)/4第5页共13页