土方开挖及基坑支护施工方案Word版（共51页）[详细]

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1、深圳市顺通安科技厂房土方开挖及深基坑支护专项施工方案顺通安科技厂房土方开挖及基坑支护施工方案第一章 编制说明及依据1.1编制说明依据住房和城乡建设部建质【2009】87号危险性较大的分部分项工程安全管理办法，对开挖深度超过5m（含5m）的基坑（槽）的土方开挖、支护、降水工程，应编制专项施工方案并经专家评审论证。本工程基坑开挖深度最大约7.43米，属需要组织专家论证方案的深基坑工程，为此我公司组织专业工程技术人员进行仔细的对现场情况研究的基础上，结合本公司现有的实际施工实力和能力，围绕着确保安全、保证质量、保证工期的前提下编写了此土方开挖及基坑支护施工方案，在通过有关专家评审修改完善后，再组织现

2、场施工，以确保深基坑施工安全。1.2编制依据本工程基坑土方开挖及支护施工方案依据顺通安科技厂房基坑工程项目施工技术文件、现场实际情况、国家有关安全生产方针、政策、法律、法规、规范、标准等编制而成，具体编制依据为：1深圳市顺通安科技厂房施工图设计图册，深圳市勘察研究院有限公司，2015年5月。；2深圳市顺通安投资有限公司物流发展中心拟建场地岩土工程勘察报告，深圳市协鹏工程勘察有限公司，2013年7月；3.建筑基坑支护技术规范（JGJ120-2012）；4.深圳市基坑支护技术规范（SGJ05-2011）；5.建筑地基基础设计规范(GB500072011)6.复合土钉墙基坑支护技术规范（GB5073

3、9-2011）7.建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）；8.土方与爆破工程施工及验收规范（GB50201-2012）；9.锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001）；10.岩土锚杆（索）技术规程（CECS22-2005）；11.钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）12.建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；13.混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042002）11年版；14.建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；15.建筑桩基技术规范（JGJ 94-2008）；16.建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011

4、）；17.建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）；18.广东省及深圳市建设工程深基坑施工安全管理办法；19.建设部危险性较大的分部分项工程安全管理办法(建质【2009】87号)；20.现场踏勘及业主提供的其他资料及广东省、深圳市相关法律法规、规定等；21. 我公司多年类似工程施工经验、设备装备、技术能力及现场实际情况。第二章 工程概况2.1场地位置拟建场地位于深圳市福田区福田保税区紫荆道与巡防道交叉处。北侧距离基坑10米为一栋32米高建筑，西侧为紫荆道，南侧为巡逻路和深圳河。2.2工程概况本工程为一类高层建筑，共1栋，用途为厂房。建筑层数12层，建筑高度为49.45米，耐火等级均为一

5、级，抗震设防烈度按七度设防，建筑设计使用年限为50年。本项目总用地面积3005.43平方米，总建筑面积：15483.45平方（其中厂房9468.73平方米；办公2600平方米；消防控制室36.27平方米；地下停车库1959.45平方米）2.3设计做法基坑安全等级为二级，基坑支护结构安全使用年限为1年，自基坑开挖施工及支护结构施工完成至地下室回填结束。其中，1-1,、4-4、3-3采用灌注桩+锚索的支护形式；2-2采用灌注桩+角撑+预应力鱼腹梁的支护形式；1-1、2-2、3-3采用桩间两根双管旋喷桩的形式止水，4-4采用一排双管旋喷桩形式止水。1.本工程基坑南面（1-1、3-3剖）采用灌注桩+锚

6、索的支护形式，灌注桩采用旋挖桩，桩径为0.8m，桩间距1.5m，桩身混凝土等级C30，单根桩长约10.814.5米，灌注桩竖向设23排预应力锚索，预应力锚索采用275，材料为1860MPa高强钢绞线，水平间距1.6m，拉力标准值200kN，锁定值150kN;1-13-3剖面采用桩间两根双管旋喷桩的方式止水;典型剖面见下图：2.本工程基坑北面及东面、西面部分（2-2剖）采用灌注桩+角撑+预应力鱼腹梁的支护形式，灌注桩及止水方式同1-1剖，典型剖面见下图：3.本工程南面靠近2层现有建筑位置（3-3剖）采用灌注桩+预应力锚索+双管旋喷桩的支护方式典型剖面见下图（适用于FA段）：2.4场地工程地质条件

7、场地地势平坦。原始地貌单元为海滩，地面高程4.005.00m。拟建场地地层自上而下依次为人工填土层（Q4ml）、第四系海陆交互层（Q4mc）、第四系残积层（Qel）以及白垩系（K）花岗岩。人工填土层（Q4ml）素填土层厚3.506.50m，平均层厚4.75m，层底高程-2.061.46m。第四系海陆交互相（Q4mc）淤泥 (地层编号-1)层厚2.507.90m，平均层厚5.80m，层底高程-6.79-4.56m，层顶埋深3.106.50m。粉质粘土(地层编号-2)层厚2.105.10m，平均层厚3.29m，层底高程-10.59-8.74m，层顶埋深9.0011.20m。砾砂(地层编号-3层厚7

8、.6012.00m，平均层厚9.67m，层底高程-20.79-16.94m，层顶埋深13.0014.80m。第四系残积层（Qel）粘土（地层编号）：层厚5.0018.50m，平均层厚10.86m，层底高程-36.62-25.25m，层顶埋深21.5025.00m。2.5场地地下水地下水概况场地内第四系孔隙水的主要含水层为填土、海陆相沉积粉质粘土层、砾砂层及残积土层，其中砾砂层为富含水、强透水层，其余为弱含水、弱透水层，淤泥为相对隔水层。基岩裂隙水的主要含水层为强风化及中风化岩层，属弱含水、弱透水地层，水量较小，由于上下地层透水性能的差异，基岩裂隙水具有微承压性。场地地下水主要接受大气降水补给，

9、也有临近河流及海水的侧向补给，地下水迳流方向大体由北东流向南西，钻探期间，测得稳定地下水位埋深1.502.50m，高程1.852.79m，水位的动态变化随潮汐影响而变化。2.6工程周边环境条件本工程建设用地小，施工场紧张，地点位于福田保税区紫荆道与巡防道交叉处，地处边防线，南临深圳河，与香港隔江相望。北为已建多层厂房，西为保税区内市政道路，路面狭窄，车辆通行出入会受到一定影响。第三章 施工、劳动力计划3.1施工目标本阶段施工目标为：1.质量目标：合格。2.进度目标：2015年10月28日开工，2015年12月24日竣工，总工期58天。3.安全与消防：达到“五无”工地标准，即无重伤、无死亡、无火

10、灾、无重大机械事故、无食物中毒。4.文明施工目标：达到“深圳市双优文明工地”的要求，达到绿色工地的要求。5.环境：不发生环境污染事故，污水、废气、噪音、固体废弃物处理率、治理率100%。6.职业健康：确保本工程施工人员无职业病发生。3.2施工准备1.技术准备（1）组织有关人员认真学习熟悉场地岩土工程勘察资料和工程设计文件。（2）详细了解场地地下障碍物（旧基础、地下工程、报废管线等）的分布，摸清埋藏深度。（3）会同有关单位进行设计图纸会审。（4）编制和报审施工组织设计或施工方案。（5）向项目管理人员和施工人员进行工程施工质量技术交底和安全技术、环境保护、文明施工交底。（6）进行建筑控制点、轴线测

11、量和桩位施放复核。2.材料要求（1）作好钢筋、水泥、砂、石备料计划，并按计划进场。（2）所需原材料应具备出场合格证，并应复验合格。合格证应加盖厂家质量检测部门印章，转抄（复印）件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章（以红印为准，复印件无效）；合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。（3）商品混凝土井基坑支护及灌注桩桩身混凝土采用商品混凝土，应向供应商提出所需混凝土的强度、坍落度、和易性、供货到现场的时间和数量等要求。并出具配合比、各种拌和料、外加剂性能试验报告。水下浇筑混凝土的坍落度宜为160220mm，正常浇注时的坍落度宜为70100 mm。3.机具设备施工机具详

12、见3.4节机械设备表。3.3劳动力计划根据要求的工期和工程特点，本项目劳动力使用较为集中，在施工中期，现场施工人员处于高峰期。劳动力的来源主要为本公司职工和合同工，一般辅助工种及招聘临时工。除特殊工种（如各机具的操作人员、机械设备、车辆的司机等）以外，一般工种要求一专多能，相互配合，提高劳动效率。劳动力计划见下表。工种级别按工程施工阶段投入劳动力情况11月12月测量工88钢筋工1040混凝土工1010模板工40砌筑工1010各类机械操作手2010桩机操作手2010管道安装工55电工22杂工2020合计1051551.劳务工招聘本工程劳务工主要由公司内部劳务工和临时劳务工组成。内部劳务工是我公司

13、经过多年培训过的操作技能过硬的人员。外部劳务由我公司其它项目部调配，同时再招聘部分临时劳务工。（1）临时劳务工的招用统一由公司下属的建筑劳务公司负责，任何单位和个人不得私自招用。（2）对招用的劳务工根据深圳市有关规定，一律实行劳动合同制。对新招工人执行试用期3个月，试用期满后，根据项目部签署的试用意见签订正式用工合同。2.劳务工管理（1）被录用的临时劳务工由劳务公司进行岗前培训，合格后签订劳务合同书。（2）由劳务公司协助各项目部去劳动局或派出所办理用工手续或报临时户口。（3）项目部对招用的临时劳务工要经常进行劳动纪律、职业道德及公司规章制度教育，进行岗前安全技术质量教育。（4）临时劳务工进场后

14、项目部应提供食宿条件，并尽可能改善食宿条件。为劳务工提供必要的劳动防护用品和劳动保护设施。（5）项目部对特殊工种施工人员要加强管理，登记造册，对口安排，发挥所长。严禁特殊工种人员无证上岗，防止违章操作。（6）对违反劳动纪律屡教不改者，按劳动合同制的合同条款解除合同。（7）劳务人员要求辞职或劳务合同期满时，应办理好施工机具等移交手续后，由施工队、项目部、劳务公司领导批准后，结算工资解除合同。3.劳务工工资、保险（1）要加强对临时劳务工的工资管理，增加工资发放的透明度。发放工资是必须由劳务工本人持身份证在工资表上签名领取。杜绝组长或他人代领。（2）依法参加养老保险、医疗保险和工伤保险，缴纳社会保险

15、费，保险费由劳务公司代为扣缴。3.4设备计划主要投入的机械设备有：挖机4台，旋挖桩机1台，旋喷桩钻机2台，深层搅拌机1台，静力压桩机1台，锚杆钻机1台，吊车1台，钢筋加工机械2套，木工加工机械1套。机械设备需求计划见附表一。3.5主要材料计划主要材料计划表序号材料名称规格型号单位数量使用时间备注1钢筋一级三级T2002015.102015.122商品砼C30M310002015.102015.123商品砼C20M31002015.102015.124槽钢32m1002015.102015.125锚索7.5mmm70002015.102015.126型钢350T502015.102015.127

16、围堰土袋M35002015.102015.128模板钢模板5002015.102015.129钢管48x3.5管及配套扣件t202015.102015.1210安全网密目式15002015.102015.123.6施工进度计划拟定开工时间2015年10月28日，完工时间2015年12月24日，总工期58天。3.7现场平面布置本深基坑支护工程为新增工程，施工时原有搭临设施可利用，现场交通较便利。设1个钢筋加工及堆场、1个模板材料堆场、1个临时堆土区。现场平面布置详见：附表三:施工总平面布置示意图。第四章 施工工艺技术及检查验收4.1施工顺序部署基坑支护施工总体流程：施工准备场地平整、洗车池、坡顶

17、水沟等施工表层土（基坑第一层）开挖支护桩施工冠梁施工基坑第二层开挖、支撑、喷锚施工基坑第三层开挖，同时进行锚喷施工坑底排水沟和集水井的施工交工验收。基坑开挖深度5.4-7.4米，分三层开挖。为加快施工进度，在支护桩施工时，同步进行工程桩的施工，基坑分层见下图：遵循“竖向分层,纵向分段,中部拉槽”“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的总体原则。土方开挖一层后立即做好第一道工具式钢支撑，并施加预应力，而后再进行下一层土方的开挖。预应力鱼腹梁支撑施工程序：施工准备土方开挖测量定位/标高控制/复核开槽施工牛腿、托座、支撑梁第一道工具式支撑安装施工预应力施加土方开挖下二道工具式支撑安装施工土方工程

18、和支撑工程循环施工，直至基坑底浇筑混凝土垫层、底板、侧墙地下室结构强度达到设计强度逐层回收工具式支撑工程结束。4.2旋挖桩施工支护桩采用旋挖桩，桩径为0.8m，桩间距1.5m，桩身混凝土等级C30，桩身保护层厚度50mm，采用隔桩施工的顺序。本工程旋挖桩总计约134根，单根桩长约10.814.5米，选择SR200C旋挖钻机,根据我们的施工经验，每台旋挖钻机每天可成孔6个，施工时间22天，投入1台旋挖钻机可满足施工要求。施工顺序：东面北面南面西面4.2.1旋挖桩工艺流程各项施工准备工作定桩位挖泥浆池埋设护筒钻机就位制备泥浆下放钢筋笼清孔下导管灌注砼导管起卸桩头砼养护拔护筒排浆分选泥浆废浆排弃送实

19、验室试块养护做试块成孔 旋挖桩施工工艺流程图4.2.2旋挖桩施工方法1.测量放线：以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,每个控制点采用不少于0.2m3混凝土浇筑,中间放置埋件,在埋件上刻十字作为轴线引测点，在桩基施工过程中，每天应对现场测量控制点进行校核，并作好有效保护。初定位及精确定位都采用全部仪控制，并埋设中心桩及中心护桩。2.埋设护筒：埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300-500mm

20、厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。3.设备就位：钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。4.成孔：采用泥浆护壁，泥浆池可根据现场实际条件砌筑，此外自备两台用钢板焊制的40m3泥浆池，泥浆性能参数如下表：土层 性能粘性土砂土卵石泥浆比重1.051.101.15粘度（s）15-1616-1818-25含砂量8%8%888配比：水：膨润土：碱：CMC100:6:3:0.8100:10:1.8:0.8100:15:1.8:0.8注：施工时

21、根据具体地层条件而定在施工第一根桩时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶40cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。在钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸。（可根据试钻情况决定其大小）。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。5.清孔：在钻进到设计深度时，应立即清孔,采用磨盘式捞渣钻头捞渣法，可一次或多次进行捞渣。在清孔后，孔底沉渣不得大于20cm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。6.钢筋笼制作

22、及吊放：钢筋笼采用分段制作，孔口焊接吊放的施工工艺。根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。将支撑架按23m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。箍筋与主筋焊好或绑扎后，将绕筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。钢筋笼定位板采用47.8408mm钢板,每隔2米沿钢筋笼周边均匀设置4根。制作好的钢筋笼稳固放置在

23、平整的地面上，防止变形。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。钢筋笼设置4-6个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。7.水下灌注混凝土：成孔和清孔质量检验合格后,开始灌注混凝土。采用自由塞隔水（即充气球胆），充气球胆直径大小能自由通过导管即可。导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在

24、0.30.5m左右。导管下入必须居中。灌注混凝土,首浇混凝土必须保证埋管深度不小于1.5米,由于在该工程中使用的漏斗容积不足1m3，在实际操作中，投入球胆，放入锥塞，当砼灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加砼，使砼连续浇注。在完成首浇后，灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。拔管时，要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,不宜小于0.5m,一般在0.8-1.0m。在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低。如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺

25、利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。在灌注砼时，每班组应制作不少于3组砼试件。钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。4.3旋喷桩施工一、设计要求支护灌注桩桩间设置2700500双管旋喷桩，桩端穿过淤泥层，进入下部不透水层不小于1.5m。1.双重管旋喷桩止水帷幕有效直径0.7m，水泥用量280kg/m。2.桩间双重管旋喷桩高压水泥浆液压力应大于30MPa，气流压力应大于0.7MPa，水泥采用P.O. 42.5普通硅酸盐水泥，水灰比宜为1.0。施工参数宜通过现场试喷确定。3.注浆管提升速度按0.10.15m/min控制，分段提升的搭接长度不应

26、小于100mm。4.要求钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其垂直度允许偏差不得大于0.5%。二、施工方法（一）施工准备1.根据现场情况，施工前，按设计要求将场地标高平整至施工面；2.严格按照设计要求及有关规范规定，进行图纸的技术交底工作，作好施工前安全文明教育；3.经业主及监理单位认可，选择合适的位置，进行试桩，以期确定以下技术参数：实际地质情况；喷嘴型号及规格；进尺及提升速度；注浆压力；注浆流量；水灰比值及水泥掺入量；成桩直径；成桩强度；4.熟悉图纸，作好图纸会审前期工作，并对全体施工人员进行施工组织设计交底；5.加强与业主、监理单位的联系，掌握其施工时的具体要求；6.按有关文件的规定要求，合

27、理布置、搭建现场施工临时设施，做好通水、通电及硬化道路工作，为文明施工创造好条件；7.检查机器运转情况并做好各易损件的筹备工作；8.按现场平面布置图选好地点挖水泥浆池及铺水泥堆放台；9.按顺序对旋喷桩进行编号；10.邀请与施工有关的单位到现场召开协调会，协调好施工期间有关问题，办理有关手续，做好管线及环境保护工作；11.根据工程设计要求，及时组织施工材料进场，并按有关规定做好原材料的采样测试工作创造条件；12.对全体职工进行施工技术交底及安全文明教育，提高全体职工对工程技术要求、规程、规范以及所采取的工艺技术措施、安全文明施工规定等的认识。（二）测量放样依据业主提供的控制点及具体尺寸，运用导线

28、控制法，使用全站仪全程测量放点；参照场地情况，将控制点引至不受破坏的位置，且加以保护；在复验合格的轴线基础上，进行桩位点的测定，其精度要求为30mm；及时绘制测量复核签证，确保技术资料的完整性；（三）注浆工艺1、定位：放样时由现场测量人员根据旋喷桩桩位布置图进行测量放样，并在桩位上做好标记。桩位放样误差小于5cm。2、成孔：旋喷桩位放好后，直接用旋喷机成孔下喷管至大于设计深度，垂直度偏差小于1/100，确保桩间距和邻桩桩体搭接。桩位放线要准确，并经监理工程师复核，施工时，要先经过质检员确认后方可下钻；桩的长度是搅拌桩施工的主要参数，而钻进深度及喷浆深度、停浆面标高是直接影响有效桩长的主要因素，

29、影响这些因素的关键是自然地面标高和钻机深度刻度盘零点的准确性。自然地面标高和深度刻度盘零点在施工过程中不是一成不变的，所以施工中，应根据变化情况，随机调整钻进深度及喷浆深度与停浆面标高，以保证孔深、桩长、桩顶标高达到要求；3、旋喷注浆作业：下喷管前先检查和调试气嘴及喷浆口是否完好畅通。下喷管必须垂直，保证喷管正常提升和旋转，当喷管下至设计深度时开始拌送水泥浆，然后开启高压水泥浆及压缩空气，待送浆30秒后且孔口冒浆正常时方可旋喷提升。喷注中如上节喷管要卸除，下节喷管继续作业时，必须待下部喷管高出井口装置20cm以上方可停止喷注，卸除上节喷管后，为保证加固体垂向连续性，喷管须下沉10cm，再喷浆提

30、升。值班技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并且随时作好记录，绘制作业过程曲线。4、复喷在不改变旋喷技术参数的条件下，对同一土层作重复注浆（喷到顶再下钻重喷该部位），能增加土体破坏有效长度，从而加大固结体的直径或长度并提高固结体强度，复喷时全部喷浆，复喷的次数愈多固结体直径加长的效果愈好。5、回灌：因旋喷桩成桩后桩顶可能有一个收缩过程，喷射灌浆应该高出桩顶标高约10-20cm，以便保证桩体顶标高。5、冲洗施工完毕，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。6、移机把钻机等机具移到新孔位上，施工下一根旋喷桩。（四）成桩质量检

31、测旋喷桩成桩质量采用取芯检测，检测数量根据有关规定要求进行确定（五）水泥用量的控制在喷浆提升过程中,控制水泥用量是关键。水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系，具体控制方法：1、若水泥量剩余措施如下： 适当增加喷浆压力； 加大喷嘴直径； 减慢提升速度；2、若水泥量不够措施如下：保证桩径的情况下适当减少压力；喷嘴直径适当减少；保证桩体强度的情况下适当加快提升速度；加大水灰比值；针对本工程具体情况，每根桩分次进行搅拌，施工用水精确量取，确保定量的水和水泥比例进行拌制水泥浆，通过调整以上参数可保证水泥量满足设计要求；针对水泥浆下沉现象（水泥浆液密度较大），采取自桩顶向下3.0m

32、 进行复喷，可保证桩体上部水泥土强度。（六）冒浆处理在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量 20%为正常现象，超过 20%或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。1、流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拨出注浆管，检查其封密性能；2、出现不冒浆或断续冒浆时，或系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如系附近有空洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止，或拨出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必

33、要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝固；3、减少冒浆的措施冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致；提高旋喷压力（喷浆量不变）；适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）；加快提升和旋转速度；对于冒出地面的浆液，可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌，以防止空穴现象。（七）固结体控形固结体的形状，可以通过调节旋喷压力和注浆量，改变喷嘴移动方向和提升速度，予以控制。由于本工程设计固结体的形状为圆柱形，在施工中采用边提升边旋转注浆，考虑到深层部位的成形，在底部喷射时，加大喷射压力，做重复旋喷或降低喷嘴的旋转提升速度，而且针对不同土层（硬土）可适当加

34、大压力和降低喷嘴的旋转提升速度，使固结体达到匀称，保证桩径差别不大。（八）确保桩顶强度当采用水泥浆液进行喷射时，在浆液与土粒搅拌混合后的凝固过程中，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，造成固结体顶部出现一个凹穴，凹穴的深度随地层性质、浆液的析水性、固结体的直径和成孔深度因素不同而不同。单管旋喷的凹穴深度一般为设计桩径的 1-1.5 倍。这种凹穴现象，对于地基加固是极不利的，必须采取有效措施予以清除。为防止因浆液凝固收缩而产生的凹穴现象，便于地基加固达到理想的效果，可采取超高旋喷、返浆回灌等措施。（九）防止串孔的措施1、在施工过程中，各机组采取跳打的施工方法；2、在高压缩土层适当减小喷浆压

35、力。 3、加快提升速度和旋转速度。（十）不出现缩径、夹泥、断桩的保证措施材料的优劣是质量的关键问题，每批水泥进场后，需要水泥出厂合格证，并及时进行复验，复验时按照每 100 吨 1 个批量进行，在现场对水泥要严加保管以防受潮。 严格按图纸规定用电子秤控制每米水泥用量；各机操作要按规定，避免单根桩的水泥用量或多或少；质检员及材料员要定期检查施工水泥用量同施工桩数是否合乎要求；要求钻进送浆、提升送浆的施工方法，并且要求送浆和钻机调试正常后，保证各自相应的档位不变，即保证桩身在每个单位长度由都用相同的水泥量，以保证桩身强度的均匀性。4.5锚索施工支护桩竖向设23排预应力锚索，预应力锚索采用275，材

36、料为1860MPa高强钢绞线，水平间距1.6m，拉力标准值200kN，锁定值150kN。4.6.1施工准备1.资料准备：正式施工前必备的资料主要有：地质勘察资料，施工图设计，施工组织设计，图纸会审纪要，平面布置图及锚索分区、编号等，在施工前搜集类似工程场地的设计、施工经验数据。2.材料准备：根据设计要求准备充分的材料，所有材料均应有出厂合格证及检验合格证明书，保证使用的产品均为合格产品。锚索工程常用的材料有：钢筋、钢绞线、钢管、水泥、砂、锚夹具、锚垫板、对中支架、保护罩、波纹管、注浆管、黄油等。3.机械准备：锚索成孔机械设备主要有：专用钻机， BW-150型注浆泵千斤顶、油压表、百分表等。所有

37、设备使用前应进行校准，在有效的使用期内使用，并且设备性能良好，使用正常。4.技术准备：施工前须进行基本试验，选择场地有代表性地段进行基本试验，试验数量每种类型取23根，其施工参数、材料及施工工艺和工程锚索相同，基本试验采取循环加荷，试验加荷等级及其他试验要点参照相关规范要求，必要时做破坏试验。依据基本试验结果调整各个施工参数。5.工艺试验：工艺性试验，根据场地地质条件、锚索类别选择有代表性区域进行工艺性试验，同一区域锚索数量不少于3根，通过工艺性试验，以复核地质资料及机械设备施工工艺是否适宜，校核各个施工参数，最终确定施工参数及施工工艺。4.6.2施工工艺1、成孔根据地质条件及设计要求选择合理

38、的机械设备，本工程选用MZ型钻机1套。孔位允许偏差为水平方向100mm，垂直方向50mm，预应力锚索钻孔倾斜度偏差不大于3，成孔直径不小于150mm，孔深应超过设计长度0.5m，终孔后应认真清孔。在松散填土、砂层中为防止塌孔，在锚索钻孔时需跟套管施工。成孔后及时洗孔，洗孔的注水管应放至孔底，孔口流出清水为洗孔中止标准。2、下放锚筋锚筋制安应符合设计要求，满足规范规定。预应力锚索下料时应注意预留张拉段长度(1.01.5m)；对中支架安放牢靠，使锚筋对中，保证锚筋的保护层厚度；自由段应做好防腐处理，锚索的自由段应外套波纹管或塑料管，波纹管的直径应与锚筋的直径匹配，波纹管的两端应绑扎牢靠，保证自由段

39、的质量；3、注浆预应力锚索采用二次注浆，一次注浆为常压注浆，二次注浆压力不小于2.5MPa，锚索自由段末端应设置止浆塞，以确保自由段的自由以及锚固段的二次注浆效果。4、张拉锁定锚索锚固体设计强度25MPa，锚固体应进行现场同条件养护，经检验锚固体强度达到设计强度75%后方可进行张拉锁定。张拉应分级进行，并达到设计拉力的1.01.1倍，而后卸荷至锁定荷载锁定。张拉锁定后外露锚筋应予以保留，以防锚固力损失后进行二次张拉。5、防腐处理将锚筋表面的油污、锈蚀等清楚干净，按照不同部位、不同孔位摆放，并标好标志牌。4.6.3施工要点1.预应力锚索成孔直径不小于150mm，成孔深度应比锚索设计高出0.5m，

40、锚索孔口外露1200mm以便张拉。2.孔位允许偏差为水平方向100mm，垂直方向50mm，预应力锚索钻孔倾角误差不超过2度。3.锚索自由段应涂防腐材料后再裹以塑料布或塑料套管并绑扎。4.锚索每隔1.5m设置一个隔离架以确保锚索处于钻孔中心。5.锚固体注浆采用纯水泥浆，水灰比0.45，水泥采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥，外加早强剂三乙醇胺0.03%，早强剂的用量必须严格精确使用。7.预应力锚索注浆管与锚索一起放入钻孔中，注浆管内端距设计孔底为50100mm，二次注浆管的出浆孔和端头应密封，保证一次注浆液不进入二次注浆管内。预应力锚索分二次注浆，第一次注浆压力0.40.6Mpa，待孔口溢浆即

41、可停止注浆，第二次高压注浆压力2.55.0Mpa。7.锚索张拉应在锚固体强度达到设计强度的75后方可进行。8.锚索锁定力取设计抗拔力的70左右，一般取整数，便于系统控制。预应力锚索的外露张拉段始终保留，不可截断。当预应力锚索出现明显的预应力损失或基坑位移过大时，进行二次张拉。9.锚索施工前进行基本试验，各项参数（如长度）应根据试验结果作出相应调整，试验张拉力取1.3倍设计抗拔力，试验张拉的时间可在注浆后7天进行，基本试验不少于6根。4.6预应力鱼腹梁工具式组合内支撑一、设计要求1.除特殊注明外，钢材均采用Q345，焊条采用E50型。2.钢支撑轴线偏差不大于30mm。3.材料采用无变形、无裂纹的

42、结构专用材料。4.每根撑杆按设计提供数据施加预应力，每两天检查并拧紧螺栓一遍。5.角撑预加力为500kN。6.圈梁混凝土浇筑前，应设置预埋件，并设置测量点。7.设置牛腿时，牛腿的仰角应为9095度，不应小于90度。8.钢绞线抗拉强度标准值1860N/mm2，设计值1320N/mm2,每根钢绞线锁定值为130kN。9.钢绞线张拉应按顺序逐根进行，考虑因钢束之间摩阻力的影响，分三次张拉到设计应力，即第一次到20%设计值，第二次张拉到70%设计应力，第三次到115%设计应力。以保证整个鱼腹梁钢束张拉完毕后满足设计规定应力值。10.预应力装配式支撑在围檩安装后要进行变形量监测，首先在施加预应力之前进行

43、监测，然后在施加预应力之后进行监测，监测频率为至少每周一次。11.预应力装配式支撑的拆除首先螺栓拧松之后，卸载钢绞线预应力，然后卸载对撑的预应力。二、预应力鱼腹梁工具式组合内支撑施工工艺流程三、施工工艺1、型钢立柱的施工放样数据计算、复核：施工放样（小样桩）采用坐标法，根据定位图纸及桩位图先计算出每根桩坐标，经过独立的计算人、校对人分别复核并签字认可。现场放样及复核：样桩的施工放样严格按要求执行，即焊条、白灰、红方便袋三要素。样桩放好之后，施工完灌注桩，灌完混凝土，在平整场地，另外再放型钢定位线点，报项目技术负责人进行复核，复核无误后方可进行下一步工序。桩位偏差要求控制在10mm以内。插桩就位

44、后，用两根90方向铅垂线以检测桩身的垂直度，桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的0.5。立柱桩施工采用旋挖灌注桩内插型钢法；送桩时配置一台S3水准仪，在根据现场实际插入型钢长度，与设计桩底标高，用DZ-60液压振动锤振动将立柱送入至设计标高（型钢长度应不小于设计长度，该现场振动立柱长度=设计桩长+桩顶至地面高度，施工前该长度由监理单位验收合格）型钢插入时，如未能对准桩位，应将型钢拔起重插，若因遇地下障碍物，偏离桩位时，立即将型钢拔起，清除地下障碍物，将孔回填后；重新放上“样桩”，再次插桩。插型钢时要注意型钢腹板的方向。现场技术员根据图纸设计的立柱桩腹板方向，在现场用一段2.35m的白色型钢定位

45、线将一侧翼板方向标示出来，插型钢时，型钢翼板和白色定位型钢线紧贴。桩顶标高严格按照设计图纸控制，严禁超送；桩顶标高误差控制在+2cm左右。（本工程由于其场地标高高于桩顶标高2m，为方便旋挖机施工，与振动锤送桩至桩顶标高，故将该立柱桩长加长约2m,送入到设计标高后，待挖土挖至原设计图纸标高，在将多余部分割除，该建议应通过监理单位再执行。）所使用材料需要有出厂合格证。2、牛腿施工牛腿的位置与标高应根据设计图纸确定，如有变化，须征得设计单位的同意且有书面许可。基坑四周闭合边线上的钢牛腿设置应控制其上围檩中心线在同一个水平面，允许高差不大于2mm（中心线）。牛腿焊接前须彻底清理灌注桩连接部位处的混凝土

46、保护层，露出灌注桩主筋23根，方便连接钢板，焊接牛腿。焊好的钢牛腿须保证三处连接部位牢固可靠,有足够的稳定性,不得出现歪扭、虚焊现象；横杠水平度误差要控制在2以内且其仰角应控制90度，且不得超过95度，在该工程由于场地限制，现将牛腿简化为一端焊在灌注桩主筋钢板连接处，另一端接在横梁处，焊接长度要求L90角钢水平面焊接长度为9cm。牛腿与围护结构既有钢件对接过程中，须有测量技术员全程对牛腿的垂直度、标高、水平度等进行监控（如第4条）。现场焊接作业的质量由施工队现场质检员依据GB50205-2001建筑钢结构焊接技术规程对检查焊接部位的坡口、间隙、钝边等做现场检查。3、基准点设置及拉线定位围檩安装

47、之前须确定轴线基准点，用全站仪或者经纬仪通过坐标计算测设基坑相邻两个转角内侧的基点，或在围檩中间任何两点外边线定位点，通过该基点采用挂线的方法或两点一线进行平面安装定位，要求将围檩在牛腿上为定位点定出，并做好相关标记。要求实际安装轴线偏差不得超过20mm。拉线用的线一般用弦线或棉线，直径以0.81.0mm为宜，现场以拉线的距离而定；线坠用来定中心，规格不定，直径通常以2550mm为宜，线坠的坠尖要准确，以便对准中心点。在基准中心点以外地点稳固地安设绞架，挂上弦线或棉线并使用拉紧力将其拉直(拉紧力应为线拉断力的3080)，定位好之后在牛腿上面作出标记以供围檩安装位置控制之用。基坑内侧围檩单边定位

48、线需满足在一条直线这一基本要求，目的是施加预应力后保证外侧围护结构均匀受力。4、围檩安装安装围檩应遵循“先长后短，减少接头数”的原则，优先使用较长围檩，以减少接头数。围檩随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机、或挖机将钢围檩安放于牛腿支架上,围檩就位后应检查钢牛腿是否因撞击而松动，如有松动立即补焊加固。围檩定位：将围檩移动经已测量放线后，在角钢上已做好围檩定位标记，围檩的连接部位和搭接部位必须满足强度要求，使用摩擦型高强螺栓紧固连接。5、托座与支撑梁安装托座件的安装务必控制其水平标高，通过角撑、对撑、鱼腹梁的定位标高反推其顶面水平标高，误差不得超过5MM；托座上部标高=支撑结构中心标高-（H型钢

49、规格的1/2+支撑横梁规格+托梁规格）。托座件的安装要求严格控制垂直度，即使立柱桩发生偏位，托座务必要通过加垫钢板达到垂直要求。假如立柱的标高定位发生偏差时，可以用槽钢代替托座（临时调整方式）与支撑梁进行连接，需在支撑梁和原托座上使用氧气乙炔现场开孔时，注意控制孔径大小，避免受力后螺栓出现滑脱；另外，立柱与托座连接螺栓的安装方向需要保持一致。安装后的托座件须与型钢立柱桩紧固牢靠，摩擦型高强螺栓的扭矩需达到规定要求200NM。预应力施加完成之前、后，施工人员务必检查确保支撑横梁与角撑、鱼腹梁（仅限大跨度）的有效连接；尤其是角撑须用高强度螺栓进行紧固，以提高预应力支撑体系的整体刚度。6、角撑安装角

50、撑与围檩之间有夹角，不易直接安装并施加预应力；每道角撑安装前应先在地面进行预拼接并检查预拼后支撑的顺直度,拼接支撑两头（含千斤顶及TO构件）中心线的偏心度控制在2cm之内,经检查合格后按部位进行整体吊装就位。角撑预拼过程中，将WA构件、专用千斤顶、TO构件等通过高强螺栓连接牢固，另专用千斤顶的十字锁扣须设置在正中间，即前后各留三丝的余地，便于拆除时预应力卸除。部分角撑连接过程中，若构件的放置空挡存在多余空间时必须使用相对应厚度的钢板垫紧贴密，防止支撑体系受力后整体发生偏心。7、鱼腹梁安装鱼腹梁安装应按照设计跨度在地面进行预拼，螺栓紧固务必达到设计及规范要求。安装用千斤顶、油表必须进行定期标定，

51、并做好记录。预应力筋下料时采用砂轮机切断，不得使用氧气、乙炔切割和电焊切断，以免烧伤预应力筋。钢绞线施工要求：同束长度相对差（mm） 束长20m时，L/5000，并不大于5，每批抽查2束；该工程使用钢绞线长度有2种，最短长度大于29M，规格为1*7-15.2。张拉应力值符合设计要求，张拉伸长率控制（%）6。 鱼腹梁预拼完成后整体起吊摆放在支撑牛腿上，支撑起吊后两端由人工牵引，确保支撑整体稳定。实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致；实际伸长值与理论伸长值的差值符合设计要求，设计无规定时（应及时与设计沟通），实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查

52、明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。钢绞线张拉应按顺序逐根进行，考虑因钢束之间摩阻力的影响，分三次张拉到设计应力，即第一次到20%设计值，第二次张拉到70%设计应力，第三次到100%设计应力。以保证整个鱼腹梁钢束张拉完毕后满足设计规定应力值。8、传力件安装施加预应力之前，必须进行整个支撑体系的限位焊接即T型传力件安装。传力件的设置数量不得少于设计图纸要求，该工程维护形式为：三轴止水帷幕+旋挖灌注桩，因此在三角件满足每个灌注桩上一个传力件，上下两层错开即可，在鱼腹梁或围檩处，上下两层总需在三个灌注桩有2个即可，同时须满足围护压力均匀且有效传递的客观条件。传力件与围护的后置埋件及钢构等的焊接

53、应逐层累焊至填满坡口，每道焊缝焊完后，都须清除焊渣及飞溅物，做到丰满牢固；焊接传力件时不得在装配式钢构件的母材上打火引弧。9、预应力施加A：装配式支撑的各构件布置完毕后施加预应力的顺序如下1）检查各部件螺栓的连接是否紧固，围檩与围护体系的连接状态。2)检查验收通过后，则先加压角撑，再对鱼腹梁钢绞线加压。B：施加预应力过程中应注意的一些问题：1）张拉前，应对张拉器、油缸、油表等设备进行标定。2）随着新安装的支撑预应力的施加，相邻的已经安装好的支撑应力可能会减少，所以可根据设计要求复加预应力。因此支撑必须要有复加预应力的装置（即支撑连接件），当墙体水平位移率超过警戒值时，可适量增加预应力以控制变形

54、。3）施加预应力时，要及时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的记录；严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压；在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生渐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。4）为了控制千斤顶油缸伸出的长度在10cm以内，在加压时可以采取在千斤顶后面设置钢板的措施来调整油缸长度。5）支撑的加压严格按设计图纸上提供的轴力来进行，不允许加载不到位或超加载。C：钢绞线施加预应力1）钢绞线安装时要左右对称。2）张拉钢绞线时，检查张拉部位和连接部位（传力件焊接处和螺栓连接处）后再行施工。3）钢绞线张拉时要一根一根进行，采用

55、分批超张拉的方式（按15%超张拉控制），避免部分张拉不到位，一定要形成整体并均匀受力。4）钢绞线的张拉首先施加图纸上注明张拉力的50%和80%，稳定后再加载至100荷载，在该张拉荷载下保持15分钟，观测锚头无位移现象后锁定。5）钢绞线张拉时钢绞线的伸长率，预应力，钢绞线张拉器以及特殊情况等要记录并存档。4.7挂网喷砼施工一、施工准备施工机具：混凝土喷射机、搅拌机、空压机等材料准备（1）水泥、速凝剂等化学添加剂进场须具有产品合格证及试验报告。（2）水泥选用P.C42.5R复合硅酸盐水泥。（3）喷射砼原材：应选用干净的中粗砂，含水量保持5%7%；宜采用干净的砾石，粒径不宜大于15mm。（4）喷射砼

56、使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验。（5）施工用水使用自来水。技术准备（1）收集工程的质量要求以及施工中测试监控内容与要求，如基坑支护尺寸的允许误差、支护坡顶的允许最大变形，对邻近建筑物、管线、道路等环境安全影响的允许程度，以及类似工程的施工资料等。（2）在正式施工前，参加监理单位组织的设计图纸会审，明确设计要求，掌握设计要领，了解一些技术参数。（3）掌握土方分段开挖流向及进度安排，制定网喷防护计划。（4）进行现场质量安全技术交底，着重交代本工程的地质条件、质量要求、施工工艺、技术要求、安全及文明施工问题等，提高施工人员的质量意识和安全意识。二、施工工艺1、绑扎钢筋网钢

57、筋网应与锚定装置连续牢固，喷射混凝土时钢筋不晃动。钢筋网片采用直径6.5的钢筋200200绑扎而成，钢筋网铺设时每边的搭接长度应不小于200mm。2、喷射混凝土（1）作业开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷完后，再关风。（2）喷射混凝土混合料的与拌制应符合下列规定：水泥与砂石之重量比宜为1:41:4.5，砂率宜为4555%,水灰比宜为0.400.45；原材料称量允许偏差，水泥和速凝剂为2%，砂石材料为3%；混合料应拌合均匀，搅拌机拌合时间不少于2min；料宜随拌随用，不掺速凝剂时，存放时间不应超过2h；掺速凝剂时，存放时间不应超过20min。（3）当采用干法施工时，应事先对操作手

58、进行技术考核，保证喷射混凝土的水灰比和质量能达到要求。喷射混凝土前，应对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查及试运转，清理受喷面，埋设好控制喷射混凝土厚度的标志。（4）喷射作业应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度宜为4070mm。向喷射机供料应连续均匀，机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料。喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.61.0m的距离；喷射手应控制好水灰比，保持混凝土平整、呈湿润光泽、无干斑或滑移流淌现象。喷射混凝土的回弹率，边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。为保证施工时的喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁面上垂直打入短的钢筋段作为标志。喷射混凝土

59、厚度100mm时，分二次喷射，每次喷射厚度约为50mm。在继续进行下步喷射混凝土作业时，应仔细清除预留施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿。喷射混凝土终凝后2h，应根据气温环境等条件，采取连续喷水养护37h。养护时间不得少于7d。7.3.8土方开挖与支护的配合1、基坑开挖前必须严格保证支护结构各构件的养护时间，保证其达到足够的强度后方可开挖下一层土方：(1)支护桩养护7天以上,桩身砼强度经过检测表明已达到设计强度的80%以上后方可进行下部土方开挖。(2)锚索施工后必须养护15天以上时间，并经张拉锁定合格后方可进行下一层土方的开挖。(3)腰梁砼强度达到设计强度的75%以上方能进行锚索

60、张拉锁定。2、距离基坑边线10m范围内严禁通车且堆载不得超过10kP，10m30m范围内堆载不得超过20kP。3、基坑边坡部位土方开挖必须与边坡支护紧密配合，每层开挖底面位于腰梁、锚索下方500mm，然后施工支护结构，开挖到位严禁超挖。土方开挖后须及时支护，不许长时间暴露。4、基坑开挖过程中，离基坑周边20cm内的土体由人工清理修坡，挖斗严禁碰撞支护结构（支护桩、锚索、喷锚面层等），开挖到位严禁超挖。5、基坑开挖前必须严格保证支护结构如喷射砼、锚索注浆、钢筋砼腰梁等的养护时间，保证其达其设计强度要求后方可开挖下一层土方。4.8土方开挖与支护的配合1、基坑开挖前必须严格保证支护结构各构件的养护时

61、间，保证其达到足够的强度后方可开挖下一层土方：(1)支护桩养护7天以上,桩身砼强度经过检测表明已达到设计强度的80%以上后方可进行下部土方开挖。(2)锚索施工后必须养护15天以上时间，并经张拉锁定合格后方可进行下一层土方的开挖。(3)腰梁砼强度达到设计强度的75%以上方能进行锚索张拉锁定。2、距离基坑边线10m范围内严禁通车且堆载不得超过10kP，10m30m范围内堆载不得超过20kP。3、基坑边坡部位土方开挖必须与边坡支护紧密配合，每层开挖底面位于腰梁、锚索下方500mm，然后施工支护结构，开挖到位严禁超挖。土方开挖后须及时支护，不许长时间暴露。4、基坑开挖过程中，离基坑周边20cm内的土体由人工清理修坡，挖斗严禁碰撞支护结构（支护桩、锚索、喷锚面层等），开挖到位严禁超挖。5、基坑开挖前必须严格保证支护结构如喷射砼、锚索注浆、钢筋砼腰梁等的养护时间，保证其达其设计强度要