棒材厂新建修模车间钢结构制安方案

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1、*新建修模车间钢结构制安工程施工方案批 准： 审 核： 编 制： *项目部二00七年九月六日目 录一、工程概况二、施工部署三、主要施工方法及技术措施四、劳动力需求计划五、施工网络进度计划六、安全质量保证措施七、施工机具及用料计划一、 工程概况*棒材厂新建修模车间钢结构工程主要包括钢柱系统、钢屋盖系统、吊车梁、墙架系统。其中厂房柱为钢管混凝土结构，上段柱采用实腹式工字型截面。柱脚与基础采用插入式柱脚。钢屋盖系统：屋架、托架、檀条、屋盖支撑均由型钢组合而成。墙架系统：墙皮骨架、雨蓬桁架、山墙档风桁架、墙皮檀条均由型钢组合而成。吊车梁：采用钢板焊接组合而成。工程特点：1）工程量大；2）各系统构件制作

2、要求高，施工工艺复杂。3）单件构件吨位大，制作时对场地吊装设备要求有10-20t的行车。施工依据：钢结构设计规范GB50017-2003建筑结构荷载规范GB50009-2001钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001除装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-1988钢管混凝土设计与施工规范CECS28:90二、 施工部署针对该工程结构的特点，修模车间的钢结构制作大部分在湘钢厂外临时租赁的车间内进行，另在安装现场利用龙门吊布置一个下料和拼装平台，小件结构构件可在现场制作。所有的材料必须运到制作场地。根据加工车间至安装现场的道路，以及图纸设计要求分段、分片在车间制作好，再运至现场

3、安装。对于该工程的构件，采用全自动数控制切割机下料，焊接采用自动埋弧焊及CO2气体保护焊进行焊接。总装完以后进行涂装。整个制作采用工厂车间流水成作业，施工流水线详见制作车间流水线程序图。三、 主要施工方法及技术措施针对该工程的特点，钢结构制作量大，在工厂流水线生产根据构件的构造、重量，采用分段或整体运至现场。其工厂流水线生产工艺流程如下所示：放样、原材料矫正号料切割下料构件平直半成品堆放拼装焊接矫正总装配焊接矫正成品钻孔铲磨除锈涂装出厂。根据流水作业生产的工艺流程，对生产区域可以进行如下划分：放样区切割区组装区焊接区总装区校正区涂装区流水生产区域的划分可以固定工艺设备，便利供电、供水、供气、照

4、明线路的布置。保证成品能顺利运出，半成品顺利周转。一旦某区发生障碍，不致影响其他区域和工序的正常生产。3.1钢结构制作方法及技术措施：3.1.1材料3.1.1.1、原材料：厂房钢柱系统、钢屋盖系统、吊车梁系统、墙架系统等钢结构分别采用Q235、Q345钢。其化学成份及力学性能应符合碳素结构钢（GB/T700-1998）和符合高强度结构钢（GB/T1591-1994）的规定。钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书。3.1.1.2焊接材料：根据钢结构不同的部位，不同的材质，必须采用不同的焊接材料。如Q235-A采用E4303焊条；Q235-B采用E4316焊条，Q345采用E5016焊条；埋弧自动

5、焊采用H08A、焊剂为HJ431（中粗）；CO2气体保护焊采用1.2焊丝。每批焊接材料应其机械性能及化学成份应符合相应的国家标准，有材质证明书焊接材料的存放，应按不同的牌号，分别存于通风性好，干燥的室内。3.1.2放样和号料 3.1.2.1放样1）放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。可先刷上防锈油漆后再使用。如果利用旧的样板及样杆则必须铲除原来样板、样杆上的字迹和记号后方能使用，以免产生差错。3

6、）放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。4）放样以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。5）先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线、二线必须垂直。然后依据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。6）交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。7）复杂的构件、异型钢板结构的展一，需要添加各种辅助线、等分线，这些线及其相交而得到的点，要用字母或数字符号加以

7、区别，以利制作样板。8）放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。尺寸的变更，材料的代用，而产生与原图不相符处，要及时在图纸上作好更改。9）放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。并报专职检验人员检验。3.1.2.2划线和号料 1)划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。按号料要求整理好样板。放样和样板的允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）平行线距离和分尺寸0.5对角线1.0孔距0.52）熟悉样板、样杆上标注的符合和文字含意。搞清号料数量。3）准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。4）号料前必须了解原材料的钢

8、号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意后方可使用。5）号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。6）号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工程项目，加以区分，以便于半成品的管理。7）注意工作地点四周的环境是否安全，避免在人来车往的地方号料。8）不同规格、不同钢号的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。9）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。在剪切或气割加工方便的情况下，注意套料，节约原材料。10）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。成对的构件划

9、线必须把材料摆放成对后再进行划线。11）号料过程中发现原材料有质量问题，则需另行调换或技术部门及时联系。当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直，再号料。12）钢板的切割线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪伏时应特别注意。弹线时要注意风的影响，粉线要拉紧。弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。13）矩形样板号料，要检查原材料的钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。14）带圆弧型的料，不论是剪切不是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利剪切或气割。15）钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度。其宽度可按下列数值考虑：自动气割

10、割缝宽度为3mm。手动气割割缝宽度为4mm。16）各种切断线必须打上凿上印；加工线：如弯曲线、中线等应打上样冲印。用颜色粉或油漆标写好加工符号，写上构件的编号，必要时可用凿子敲出构件的编号。17）在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板、样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保管好样板及样杆。 3.1.2.3样板、样杆的制作要求：1）样板按其用途可分为号料样板、划线加孔样板、弯曲样板及检查样板等四种。2）用于制作样板的材料必须平整，用于制作样杆的小扁钢必须先行矫直敲平。3）样板、样杆的材料不够大而或不够长时，可接大接长后作用，但必须按审。样

11、杆的长度应根据构件的实际长度或按工作线的长度，再放50-100mm。4）制成的杆要用锋利的划针、尖锐的样冲和凿子做上记号，做到又细又小又清楚。样板应用剪刀或者切割机来切边，务使样板边缘整齐。5）样板、样杆上应用油漆定明工作令号、构件编号、大小规格、数量，同时标注上眼孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。特殊的材料还应注明钢号。所有字母、数字及符号应整洁清楚。 3.1.3切割：切割通常采用气割法。气割是以氧气和可燃气体混合燃烧时产生的高温来熔化钢材并以高压氧气流于以氧化和吹除，引成割缝而达到切割的目的。氧气（O2）含量（%）99.2。主要设备采用数控切割机，半自动切割机、手工、切割、电磁仿型切割

12、机。3.1.3.1工厂规模切割时，可采用集中供氧气、乙炔，以保证切割边续性，构件成形美观。3.1.3.2对于各种厚度不一样的板材，切割时选用的割嘴型号不同，调节的气压也不一样。3.1.3.3气割应由持证焊工操作，控制好切割工艺参数，保证质量，如果没有控制好工艺参数对气割的质量影响很大，常见的有：粗糙、缺口、内凹、倾斜、上缘、熔化、上缘呈球链状、下缘粘渣等现象。3.1.3.4气割前，去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留出一定的空间，以利于溶渣的吹出。3.1.3.5气割时，必须防止回火。3.1.3.6气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2-5mm为宜，距离太近会使切边沿熔化，距离太

13、远热量不足，易使切割中断。3.1.3.7切割的允许偏差控制，详见下表：项目允许偏差（mm）宽度、长度尺寸3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割缝深度0.2局部缺口深度1.03.1.4矫正:3.1.4.1在制作加工过程中，由材料、设备、工艺、运输等质量影响，引起构件变形、气割变形、原材料变形、焊接变形、运输变形等现象。必须对不符技术标准的材料、构件进行矫正。3.1.4.2对于矫正，主要指矫直、矫平、矫形。采用方法有火焰矫正法、机构矫正法，手工矫正法。机械矫正法有平板机、翼缘校正机，手工矫正法主要采用锺击方法。3.1.4.3矫正以后的技术要求如下：项目允许偏差（mm）钢板、型钢的局部拱曲高（

14、f）在1m范围内厚度（t）高（f）14mm1.5mm14mm1.0mm角型、槽钢、工字钢拱曲高（f）长度的1/1000,但不大于5.0mm3.1.4.4实腹焊接H型钢梁的矫正：由于焊接引起的钢梁上、下翼板变形需进行矫正，矫正采用翼缘矫正机对钢梁上、下翼板进行矫正，对焊接H型钢梁的旁弯采用火焰矫直。实腹焊接H型钢梁允许偏差要求详见下表：项 目允许偏差（mm）截面高度(h)H5002.0500h10003.0H10004.0截面中心偏移(b)3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100,且不应大于3.0弯曲 高(受压构件除外)L/1000,且不应大于10扭曲H/250,且不大5.0腹板局部平面度

15、(f)t143.0t142.03.1.5组装:3.1.5.1熟悉图纸，对照已下好料的清单，对钢柱H型钢，吊车梁H型进行组装。3.1.5.2组装前的准备：安装好组装胎架，加工好组装夹具，如卡兰、铁楔条类具、槽钢夹紧器、钢结构组装接头矫正夹具、正反丝扣推撑器。胎架结构见图所示。 3.1.5.3当号料完成检查合格后，进行对接打磨，为拼装做好准备。对接缝两侧50mm范围内表面不得有油污、铁锈、切割飞溅物。3.1.5.4实腹焊接H型钢胎架，将根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图尺寸。3.1.5.5在翼板上分别标出腹板定位基准线，便于组装时核查。3.1.5.6 H型钢组装方法

16、，先把腹板平放在胎架上，然后分别把翼缘竖放在靠模板架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止，最后用90角尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位。装配顺序一般从中向两端组装，可减少其装配产生内应力。当H型钢断面高度800mm时应增加工艺撑杆，以防止其角度变形的产生。3.1.5.7型钢桁架制作方法a、在组装平台上测好水平度，根据施工详图放好桁架的实际大样，然后焊好定位板。b、拼装前必须对型钢进行矫正。型钢矫正的允许偏差如下：型钢矫正的允许偏差表项 目允许偏差（mm）角钢肢的垂直度b/100，对肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对

17、腹板的垂直度b/80工字钢翼缘对腹板的垂直度B/100，2.03.1.6总装：3.1.6.1首先在总装台上找正、找平测量好各个支撑点，然后根据图纸尺寸及设计要求，然后把组合钢柱的各个构件位置放出大样，进行总装。3.1.6.2每装一根构件，必须对两端进行切割，加装好筋板。3.1.6.3总装必须对准其准线。如中心线、重心线等然后进行点焊。3.1.6.4总装时一般情况尽量考虑每榀钢柱、每榀屋架、天窗及吊车梁整体总装完，由于重量超重或体形大无法运输，必须考虑分段撤散，分段运输，但必须标识好构件的中心线和重心线，保证现场组对顺利。3.1.6.5总装时对各种型钢对接头必须严格按规范执行。详见槽钢对接接头标

18、准，不等边角钢对接接头标准，工字钢对接接头标准，等边角钢对接接头标准。槽钢对接接头标准水平盖板垂直盖板截面号数盖板厚宽度K长度L1焊缝高h盖板厚宽度H宽度H1长度L焊缝高h1012351806660401305121240210668040160514124523068905016061614502706810050200618145523088120602306201460250881406025062214652608816070280624166528088180803006271670340882009030063018703408823010033083318703808102501

19、10350836207536010102701204108402480420101230013043010等边角钢对接接头标准角钢对接接头角钢接头角钢长（L）空隙（）焊接高（h）角钢对接接头角钢接头角钢长（L）空隙（）焊接高（h）50550521085100121002520141050650622010612010120105401410605605230106120121201264014106066062501061301013010570141065665630010613012130126801410658658330106150121501264014127567563301061

20、504150147501612758758440106150161501685016128068063701061801418014770181480880837010818016180168901814908909410128200162001697020169010901050012820018200189701814100810084501282002020020110020161001010010540128200242002412702016不等边角钢对接接头标准角钢对接接头角钢接头角钢长（L）空隙焊接高h角钢对接接头角钢接头角钢长（L）空隙焊接高h60405604052408513

21、090813090848012860406604062401061309010130901058012875506755062801061501001015010010640128755087550836010615010012150100127601288555685556300106180120121801201275014108555885558380106180120141801201486014109060890608340106200120122001201280014109060109060104401062001201420012014900141010075810075838

22、0128200120162001201610401410100751010075104601282001501220015012870161212080812080844012820015016200150161150161212080101208010520128工字钢对接接头标准水平盖板垂直盖板截面号数盖板厚宽度K长度L4焊缝高h截板厚宽厚H宽度H1长度L4焊缝高h101255260566040120512126031056804015051414603206890501606161465350681005019061814754006812060220620a16804706814060

23、260622a16905206816070290624a169547081018080290827a1810048081020090300830a18105510810230100390833a18110570810250110410836a2011050010122701203601040a2211054010123001304401045a2412060010123501505401050a3012562012143801704801255a3012563012144801805901260a301357101214480200660123.1.6.6对于钢柱、屋架、吊车梁、梯子平台等构件

24、，必须严格控制其允许偏差，保证质量。详见下表列：项 目允许偏差（mm）柱底面至柱端与桁架连接的最上一个安装孔距（l）l/100015.0柱底面到牛腿支承面距离（l1）l1/20008.0受力支托板表面到第一个安装孔距离（a）B/100，且不应大于3.0牛腿面的翘曲（L/1000，且不应大于100柱身挠曲矢高（f）H/250，且不大5.0 牛腿处柱身扭曲 其他处3.08.0 连接处柱截面几何尺寸 其他处3.05.0 连接处 翼缘板垂直度 其他处1.5b/1001.5柱脚底板翘曲5.0柱脚螺栓孔对底板中心的距离3.0钢柱总装外形尺寸的允许偏差项 目允许偏差（mm）桁架跨度最外端两个孔的距离、或两端

25、支承处最外侧的距离（l）l24ml24m+3.0-7.0+5.0-10.0桁架跨中高度3.0桁架跨中拱度（f）设计要求起拱未要求起供l/500010.00端部支承处，连接桁架上下弦杆的安装孔距离（l3）2.0支承面到第一个安装孔距离（a）1.0 相邻节间弦杆的挠曲（f）L/1000 檩条连接支座间距（a）5.0 杆件轴线交点错位（e）3.0屋架、天窗檩条外形尺寸允许偏差项 目允许偏差（mm）梁长度（l）端部有刀板封头 其他形式0-5.0l/250010.0端部高度（h）h2m h2m2.03.0两端最外侧安装孔距离（l1）3.0设计要求起供跨中拱度（f） 未要求起供l/500010.00侧弯矢

26、高（f1）扭曲L/200010.0h/250腹板局部平面度（f2）（1m范围内）t14mmt14mm3.02.0 翼缘垂直度b/2003.0 上翼缘与轨道接触面平面度1.0吊车梁外形尺寸的允许偏差项 目允许偏差（mm）平台长度和宽度4.0mm平台两对角线6.0mm平台表面不平直度在1m范围内3.0mm梯子长度5.0mm梯子宽度3.0mm梯子上安装孔距离3.0mm梯子纵向挠曲矢高lr/1000梯子踏步间距5.0mm梯子踏步板不平直度l/1000钢平台和钢梯尺寸允许偏差3.1.7 焊接3.1.7.1焊接设备主要选用CO2气体保护焊机、交流焊机、直流焊接；H型钢焊接设备选用自动埋弧焊。1、H型钢焊接

27、自动埋弧焊，焊接设在专用胎架上进行，对起弧和收弧端应加引弧板，引弧板的材质与母材应一致，焊接原则是：先焊下翼，后焊上翼。船形位置自动焊的工艺参数如下表：船形位置自动焊的工艺参数贴角焊缝高度(mm)焊缝层数（层）焊丝(mm)焊接电流（A）焊接电压（V）焊缝（m/h）8-1015720760323424261215780820343618222、总装完以后的结构构件焊接采用CO2气体保护焊。3、CO2气体保护焊。保护气体选用CO2气，焊丝选用1.2、ER50-6。该焊接工艺参数如下：直径工作电流（A）工作电压（V）1.212035018-321.628035027-40注：在CO2气体保护焊中，焊

28、违43.2cm/min，气体流量1.271.4m3/h。3.1.7.2总装时应把H型钢平放，根据施工图纸，对其两端切割、加装筋板、焊接。当筋板装完以后，焊接一般采用手工焊，焊接时人数不宜过多，最好以4人一组进行对称施焊。3.1.7.3桁架焊接采用E4303焊条焊接，其施焊应从中间向两端进行， 4人为一组，对称施焊。3.1.7.4对每个构件的焊进行外观检查，保证焊缝质量，对焊缝的要求如下表所示：项次项 目质 量 标 准一级二级三级1气 孔不允许不允许d1.0mm的气孔，在1000mm长度周围内不得超过5个2咬边不要求修磨的焊缝不允许深度不超过0.5mm，累计总长度不得超边焊接长充的10深度不超过

29、0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的20要求修磨的焊缝不充许不允许焊缝外观检查质量标准3.1.7.5各种焊缝允许偏差见下表项 目允 许 偏 差检验方法一级二级三级对接焊缝焊缝余高（mm）b20b200.520.530.52.50.53.50.53.50.54用焊缝量规检查焊缝错边0.1且不大于20.1且不大于260+3.50+3焊角宽（mm）k6kc0+3.50+3T型接头要求焊透的K焊缝k/20+1.5各种焊缝允许偏差3.1.8钢结构的涂装3.1.8.1、对构件全部制作完以后， 在工厂进行防腐处理。3.1.8.2、钢结构表面的除锈和除等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（

30、GB/T8923-1998）。3.1.8.3、除锈采用喷砂和机械除锈，除锈等级应达到Sa2。3.1.8.4、涂装主要采用刷涂法和手工滚涂法相结合。3.1.8.5、涂装完以后必须对油漆工程干漆厚度进行测定，其要求如下：项 目要求厚度（mm）允许偏差（mm）干漆膜总厚度室内125-25室外150油漆工程干漆厚度的允许偏差3.1.9运输3.1.9.1、大型钢结构件，由于运输条件限制，现场安装条件等因素，不能整体出厂而必须成单元，再由各个单元组成装体。3.1.9.2、根据图纸对各个构件做好标识，进行运输。3.1.9.3、为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，在局部应加固增设临时支

31、撑。3.1.9.4、出厂前应办好交接工序。3.2 混凝土钢管柱可直接用相应规格的螺旋焊管，也可用卷制钢管， 卷管制作要求如下：3.2.1一般规定3.2.1.1、在号料切割前须搭设好放样、下料的钢平台（4m16m）,3.2.1.2、必须认真、精确放样、号料，号料后检查对角线、长、宽尺寸，应放切割余量2mm；3.2.1.3、钢板切割采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。3.2.1.4、焊接坡口采用半自动切割机火焰切割加工成形；3.2.1.5、号料后的零件用油漆作上记号。3.2.2、矫正、成形3.2.2.1、钢板如有变形，利用卷板机进行矫正，一般应在常温下进行，矫正后的钢材表面不应有明显

32、的凹面或操作，矫正后的钢板的偏差应符合有关规范要求；3.2.2.2、钢管采用预留压头板方式保证圆度，采用192000卷板机卷制成形；3.2.2.2、卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，纵缝间距不宜小于200mm;4、弯曲成形的零件应弧形样板检查，当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于弦长的2/3，零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2mm。3.2.3、组装3.2.3.1、卷管公称直径800mm时，周长偏差允许5mm；圆度偏差不应大于4mm；卷管公称直径为800mm1200mm时，周长偏差允许7mm，圆度偏差不应大于4mm；卷管

33、公称直径为1300mm1600mm时，周长偏差允许6mm，圆度偏差不应大于6mm；卷管公称直径为1700mm2400mm时，周长偏差允许11mm，圆度偏差不应大于8mm；3.2.3.2、对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。3.2.3.3、焊缝不能双面成型的卷管，当卷管公称直径600mm时，宜在管内进行封底焊；3.2.3.4、弯头、变径管、异径管等根据施工图在制作场地制成相应的成品，在施工现场组装，管径较大的要增加临时支撑，以防运输和吊装时变形。3.2.4焊接3.2.4.1、焊接工作应在组装检查合格后进行，焊接前应清除焊缝位置附近的铁锈、污物、积水及油类；3.2.4.2、从

34、事焊接工作的焊工必须持证上岗；3.2.4.3、进行多层多道手工焊接时，应采取分层退步反向焊接。在焊接每道缝前，应进行清渣，不允许有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。多道焊接头应错开；3.2.4.4、对接接头焊缝表面质量应符合有关规范要求，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得超过0.5mm。3.2.4.5、因焊接产生变形的构件，可用火焰加热方法进行矫正，加热后严禁用水急冷。3.2.5、涂装3.2.5.1、除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行；3.2.5.2、卷管表面采用动力工具除锈方法进行除锈，除锈等级应符合设计要求或湘钢的有关标准文件要求；3.2.5.3、焊缝处应无焊接飞溅物、焊渣、毛刺等物；

35、3.2.5.4、钢管内表面除锈达到要求后，刷红丹防锈漆一遍；3.2.5.5、钢管外表面除锈达到要求后，刷红丹防锈一遍，银灰漆一遍，待风管安装后，再刷一遍银灰漆；3.2.5.6、钢管组对安装的焊缝在焊接前应先每边留50100mm不刷，在安装后再补刷红丹和银灰漆；3.2.5.7、涂装应均匀，无明显起泡、流挂等现象，油漆附着良好。3.3钢结构安装3.3.1 基础验收3.3.1.1对基础轴线、标高点进行验收，办好交接工序单。3.3.1.2将基础杯口内污水和泥沙及油污、铁屑等清理干净并覆盖好。3.3.1.3对基础复测中出现的问题应及时通知有关单位，提出整改措施。3.3.2 构件的倒运及验收3.3.2.1

36、施工员熟悉图纸，根据施工顺序倒运构件，防止出现后安装构件先进场，造成现场拥挤。3.3.2.2对构件进行检查，发生变形应予矫正和修复。3.3.2.3清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。3.3.2.4构件应分规格和型号分类堆放。3.3.3 经现场考察和查阅有关吊车技术资料，50T坦克吊可以满足修模车间的立柱、桁架的吊装要求，故可以采用50T坦克吊成榀吊装。桁架安装的技术要求如下：项 目允许偏差（mm）跨中的垂直度H/250，150桁架及受压弦杆的侧向弯曲失高（f ）L/1000，10桁架间距10.03.2.4 安装临时用的螺栓，在每个节点上穿入的数量不应少于安装孔总数的1/3，且不

37、少于2个。焊接和螺栓并用的连接点应按先栓后焊的原则施工。3.3.5 钢吊车梁在厂房桁架未安装之前必须完成。吊装同样拟采用50T坦克吊进行。钢吊车梁安装允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）梁跨中垂直度H/500侧向挠曲L/1000，10垂直方向挠曲+10.0两端支座中心位移5.0吊车梁支座加筋板中心与柱子承压加筋板中心偏移t/2同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差1/1500，10.0同跨间任截面的吊车梁中心跨距10.0相邻的两吊车梁接头中心错位30.0相邻的两吊车梁接头顶面标高1.03.3.6修模车间的天窗架吊装前采用先在临时拼装平台全部组装成形，并焊接完成，然后进行一次性吊装就位。四、 劳动力需

38、求计划序号工 种人 数备 注1现场指挥员22结构技术员23铆 工304焊 工405起重工106电 工2维修用工7油漆工8含付工8架子工49合 计98 五、施工网络进度计划详见施工网络进度计划图六、安全质量保证措施6.1、管理目标：施工现场严格执行JGJ59-99建筑施工安全检查标准，确保不发生重大设备安全事故，千人负伤率小于0.3。6.2、保证安全生产措施6.2.1贯彻“安全第一，预防为主”的方针，认真执行国家有关安全生产法令、标准、规范、规程等。遵守业主制定的安全制度，建立健全项目部安全责任制度和安全管理组织如下图。制作安全组安装安全组项目经理部安全生产办作业班组6.2.2做好“三宝、四口、

39、五临边”的安全防护；凡进入施工现场的人员，须戴好安全帽。6.2.3现场所有机电设备均应有可靠信号，并要定期检修，保护完好，施工现场用电设备均需作接零保护，加装漏电保安器并设置单一开关，严禁一闸多用。6.2.4努力提高项目部员工安全意识，坚持先培训后上岗。吊装、运输、电焊等特种作业人员持证上岗的制度。6.2.5现场成立安全值日制，定期组织安全检查，每月不少于3次，严格执行安全事故“三不放过”的原则，严肃查处隐患苗头和违章违纪行为。6.2.6工地用电安全措施6.2.6.1施工用电编制作业方案，设一名施工用电管理负责人对进入工地的电气工作人员进行交底，并检查监督工地用电安全。6.2.6.2现场必须执

40、行交接班记录制度。6.2.6.3现场的供电采用三相五线制，一机一闸保护制，所有电缆必须埋管穿线或架空敷设，地面设标识。6.2.6.4值班电工对新进入工地的各种电机和电器设备必须检查，必要时进行绝缘性能测定，符合要求并得到验证后方可投入使用。6.2.7工地防火安全措施：6.2.7.1明确项目负责人、管理人员和各操作岗位人员的防火安全职责。6.2.7.2施工现场设置适量灭火器和消火栓及其他消防器材，设专人管理并落实防火制度和措施。6.2.7.3按施工区域划分动火级别，动火必须具有“二证一器一监护”。6.2.7.4严格管理易燃、易爆物品，设置专用仓库存放。6.2.8制订有力的治安防范措施，做到制度落

41、实，责任到人。6.2.9整个施工现场在征得业主和有关部门的许可后方可实施封闭作业，并派专人负责管理进出场口事宜。6.2.10 定期对施工机械进行检查，保养和维修，确保机械正常运转，并做到专人专机，机械装拆及使用应严格遵守安全操作规程。6.2.11 搞好各分部分项工程、关键工序的施工安全技术交底并贯彻到各施工班组成员。6.2.12 严格控制进入施工工地的人员，未经业主许可，施工人员不得进入其它区域。6.2.13 吊装前对起重（运输）机械进行全面检查，并在使用过程中经常检查,严格按规定的起重（载重）性能进行作业。吊装构件时设专人统一指挥协调，吊物下面严禁有人逗留和通过。吊装工作区域必须设有明显的警

42、戒标志，且制定详细的安全技术措施，并清理好场地及道路。6.2.14 严格遵守业主和当地主管部门的有关安全规定。七、施工机具及用料计划序号名 称型号单位数量备 注1行 车10t台22履带吊50 t台13龙门吊10 t台14半自动切割机台35埋弧自动焊机台16CO2气体保护焊机台67电焊机BX500台108翼缘校正机台19数控切割机SK-CG-9000台110压缩空压机6m3台111割 刀把1012手拉葫芦10t个213手拉葫芦5t个414手拉葫芦1t、2t、3t个各615竖钢板钳5t个416竖钢板钳3t个417平钢板钳5t个518平钢板钳3t个519卡 环10t个420卡 环5t个1021卡 环1-3t个1222千斤顶16t个223千斤顶8t个224砂轮切割机台125角向磨光机150台126型钢矫正机315KN型台127大 锤16镑把428大 锤12镑把229手 锤2.5把1030钢丝绳24m20031钢丝绳19.5m10032钢丝绳11m10033平台板=20m220034枕木1500*300*300根20035钢轨48kgm150