综合管网技术标书

《综合管网技术标书》由会员分享，可在线阅读，更多相关《综合管网技术标书（164页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、中国铝业兴县氧化铝项目综合管网工程 2012.06副本技术部分投标文件工 程 名 称：中国铝业兴县氧化铝项目综合管网工程投标文件内容：投标文件技术部分法定代表人或委托人代理人：投 标 人：（盖章）日期：2012年 6月15日目 录第一部分：施工组织设计第一章 工程概况 51.1 工程概况 51.2 编制依据 7第二章 施工准备 92.1 技术资料的学习与消化 92.2 施工总平面布置 92.3 施工人员的准备 9 2.4 技术准备 102.5 材料、设备的准备 11 2.6 施工用电、用水、用风 16第三章 施工方案 173.1 施工顺序及施工段划分 173.2 管架基础支架地沟施工方案 17

2、3.3工艺管道施工方案 253.4 热力管网施工方案 513.5 工艺评定 633.6 给排水消防管网施工方案 783.7 电气、自控、仪表 86第四章 主要资源配置计划 1034.1 施工机械设备配置 1034.2 劳动力的安排计划 103第五章 施工进度计划 1055.1 进度计划 105 5.2 施工进度网络 105 5.3 编制说明 1055.4 工期保证措施 105第六章 质量、安全保证措施 1086.1 质量保证措施 1086.2 安全技术保证措施 144第七章 环保、消防、降噪声、文明施工技术措施 1537.1 消防措施 1537.2 环保措施 1547.3 文明施工及成品保护措

3、施155第八章 冬雨季施工措施 157第九章 服务诚若与保修措施 160第二部分 项目管理班子配备情况一、项目经理简历表二、项目技术负责人简历表三、项目管理班子配备情况表四、项目管理班子配备情况辅助说明第三部分 特殊工种配备情况附 图表第一部分：施工组织设计第一章 工程概况1.1工程概况1) 管道支架管道支架采用钢筋混凝土框架结构,梁顶设置预埋件；基础为钢筋混凝土独立基础，地基处理当基底距持力层3m时采用土夹石换填，当基底距持力层3m时采用水泥土搅拌桩处理，跨路段采用钢桁架。2) 地沟热力地沟为砖地沟(砖壁、混凝土底板、钢筋砼盖板)电力地沟为钢筋混凝土地沟。所有地沟下均采用3:7灰土垫层。3）

4、工艺管网厂内工艺管网主要包括矿浆管、母液管、冷凝水管、洗液管、碱液管等,均采用架空敷设。主要负责各工序间的物料输送,以完成氧化铝生产。氧化铝厂区内架空管架采用门型或T型管架,支架标准间距10米。管道采用无缝钢管。 4）热力管网厂区热力管网包括：从热电站来供压煮溶出用8.8MPa蒸汽管道、从热电站来0.8MPa蒸汽管道、减温减压后0.6MPa蒸汽管道、采暖供回水管道、凝结水管道、高压压缩空气管道、调压前和调压后天然气管道、工艺合格回水管道等。热力管网布置采用枝状布置。为了保证蒸汽供给的可靠性，从热电站来供给氧化铝生产高压溶出8.8 MPa蒸汽管道采用二根主干线供汽的方式，一根管道对应氧化铝工艺一

5、组高压溶出，两根蒸汽管道在进入各自溶出工段前用连通管连通；为减小管径，供氧化铝厂区减温减压站的0.8MPa蒸汽管道采用二根管道供汽的方式。管道走向沿氧化铝厂区道路规划图道路网敷设。除天然气管道直埋敷设外，其余管道厂区均采用架空敷设，厂前区没有管架的地方采用地沟敷设。管材的选择：P=8.8MPa和P=0.8MPa蒸汽管道材质选用无缝钢管，国家标准号分别为GB5310、GB3087，材料标号分别为20G、20号钢；天然气管道材质采用无缝钢管，国家标准号为GB/T8163，材料标号为20号钢；其余管道材质选用无缝钢管，国家标准号为GB/T8163，材质为10、20号钢。阀门的设置及选择:热力管网在各

6、支线的分支点和用户前设置阀门。8.8MPa蒸汽管道选用压力10MPa高压闸阀。天然气管道选用适合天然气介质的KZ41Y型法兰闸阀。公称压力根据工作压力选取。补偿器的选择:为了保证管道在热状态下稳定安全地运行，降低管道在受热膨胀时所产生的热应力，必须设置补偿装置。蒸汽管网尽量采用自然补偿，当自然补偿不能满足要求，采用型补偿器。其它管道在受场地或其它因素的影响，可适当考虑采用其它形式的补偿器。放气、放水及疏水装置的设置：热力管道所有高点均需设置放气装置，低点设置放水装置。蒸汽管道上约每隔100150m需设置疏水装置。5）给排水管网生产消防给水管网供水压力0.45MPa，管网布置成环状，主干管管径为

7、DN600，管材选用钢丝网骨架塑料复合管；生活给水管网供水压力0.35MPa，管网布置成环状，以保证供水安全的需要，主干管管径为DN200，管材选用钢丝网骨架塑料复合管。排水管选用高密度聚氯乙烯双壁波纹管和UPVC管。6）电力、通讯及自控厂区电话线路中电话电缆采用铜芯实心聚烯烃绝缘挡潮层聚乙烯护套市内通信电缆,直埋线路电话电缆采用铜芯实心聚烯烃绝缘挡潮层聚乙烯护套双钢带铠装市内通信电缆;直埋电话用户线采用农用直埋铝芯聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套通信线,其它电话用户线采用铜芯聚氯乙烯绝缘平行型连接软电线。厂区电力电缆主要采用交联聚乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套电缆，敷设方式主要利用管道支架沿明设的电缆桥

8、架敷设，部分利用电力地沟或直埋；控制电缆敷设主要利用管道支架沿明设的电缆桥架敷设。1.2编制依据及施工应遵守的技术标准 、规范。建筑工程质量验收统一标准GB503002001建设工程文件归档整理规范GB/T503282001建设工程项目管理规范GB/T503262001砌体工程施工质量验收规范GB502032002混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002建筑地基基础工程施工质量验收规范GB502022002工业设备金属管道工程施工及验收规范GB5023597现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698给水排水管道工程施工及验收规范GB5026897钢筋焊接及验收规范J

9、GJ1896工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ22991涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388工业自动化仪表工程施工及验收规范GBJ9386电气装置安装工程接地装置安装工程施工及验收规范GB5016992工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ12689工程测量规范GB5002693建设工程施工现场供用电安全规范GB5019493工业金属管道工程质量检验评定标准GB5018493自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ13190有色金属工业建设工程机械设备安装质量检验评定标准建筑施工安全检查标准JBJ5999第二章 施工准备2.1技术资料的学习与消化了解设计意图，参加施工

10、图的技术交底，计算各单项工程的工作量，编制施工预算，提出劳动力计划和施工网络进度表。会审安装图与结构图尺寸是否正确，制作安装与土建施工紧密配合。2.2施工总平面布置(1) 施工总平面管理由项目副经理负责。(2) 现场施工用主线道路，确保畅通。(3) 凡进入现场的设备、材料，按照总平面布置指定位置堆放。(4) 现场的水准点、轴线控制点等基准点均要有醒目牢固的标志。(5) 在各平面的施工区域和主要过道用铁丝隔离，防止无关人员进入，并挂安全警示牌等醒目标志。(6)0平面总施工区域用专用围栏隔离，并设专人管理。(7)各专业施工队区域划分明确，布置有序。(8)平面布置图见附图。2.3施工人员的准备1、施

11、工组织机构项目经理技术负责人技术组计划组预算组施工组质量安全组材料组土建队电气队工艺管道队自控队2、人员培训(1)对所有施工人员要进行技术质量安全工期等交底。(2)对焊接除锈喷漆等特殊工序的人员一定要具备相应资格的上岗合格证才能允许施工。(3)结合现有的管网系统工艺,组织施工人员提前学习研究工艺管道、自控、电器、等工程的特点，熟悉情况。(4)组织相关人员进行培训,掌握关键工序的施工工艺,各种设备的操作要领。(5)研究项目的施工组织，作到安排的科学、合理、有效。2.4技术准备1、资料编写与消化：由公司技术部门组织施工单位消化图纸，熟悉现场。同时按ISO9001-2000要求和压力容器等有关规定的

12、要求，编写各种工艺卡和施工记录、质量验收表格，并进行一次全面的技术交底。2、技术措施准备：根据工艺文件，准备所需的临措，先进技术工艺的试验，包括工艺评定，工器具的准备。3、人员资格的确认：确保特殊工种人员具备资格，持证上岗。4、在拿到施工图以后，尽快画出工艺管道的单线图，确保施工人员及管理人员的操作的简单化、明了化。2.5材料设备的准备材料及设备的供应准备按照下列要求执行：2.5.1主要材料及来源发包人负责材料供应。供应的规格、型号、数量以发包人发出的材料清单为准。发包人负责供应：a、金属材料及其制品；b、各种电缆及电缆桥架；c、各种水泥；d、除设备以外的工艺、热力专业的阀门、管件、法兰；上水

13、铸铁管、PVC管；（电气自控专业配管不供）；e、各种油漆、涂料等材料（不包括临时设施用料）。供应的规格、型号、数量以发包人审定的材料预算为准。发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。发包人供应材料和设备交接承包人后保管费用由承包人承担。2.5.2设备供应：发包人所供应设备，承包人应提前三十天根据施工进度计划提出供货计划，送发包人审定，发包人按计划供应；设备在发包人仓库开箱检查清点，办理交接手续后，在承包人参加下由发包人负责运至现场商定地点，必要时可于现场再次检查清点；交接或运输过程中，发现损坏、变形、缺件等情况，应在交接手续中注明或补充

14、注明，并由发包人负责处理，如属不合格或确实无法使用的，承包人可不接受；在施工过程中发现设备内部损坏、变形、缺件等情况，应及时通知发包人就地检查，经鉴定属设备自身问题，由发包人负责处理，如属承包人原因造成的则由承包人负责；设备一经交接并运至现场，即由承包人负责制保管，有丢失和损坏由承包人负责。2.5.3材料供应发包人所供应材料由发包人运至现场，或由承包人到发包人材料仓库提货（仓库至现场运费由发包人另行支付）。发包人所供材料、构配件必须符合设计质量要求，具有合格证或检(试)验报告。发包人所供材料按经发包人审定的承包人材料预算（必须在合同签订后五天内提交发包人）所确定的品种、规格、数量由发包人材料部

15、门供应，超预算的材料用量由承包人负责。月份材料供应计划承包人必须提前二十天提交发包人材料供应部门。由承包人供应的商品构件，如需带加工时，所需材料由承包人负责。发包人供应材料设备的结算方法：全部的设备费用由发包人负责。发包人供应材料费用计入合同标价，发包人供应材料的计价，按照发包人审定的材料价格执行，发包人供应材料费在承包人工程进度款中扣除。2.5.4承包人采购材料设备承包人负责除发包人供应材料外其余材料的采购、供应和管理、采购的材料必须符合设计文件和质量标准的要求，具有合格证或检（试）验报告。2.5.5材料（设备）检验质量标准按照国家及有关部委及山西省有关规定和标准规范，严格材料验收。自购材料

16、要货比三家，择优选用。同等价格，优先从通过ISO9000认证的厂家采购。2.5.6检查验收按照材料验收办法进行检查验收，所有材料均应有合格证。2.5.7保证措施为保证材料及时供应，项目部设专职材料员，供应科配备项目材料负责人，专门负责材料的审批，拉运。提前上报计划，提高办事效率，自购材料提前购回，确保材料供应万无一失。2.5.8材料供应要把好原材料、半成品、构件、商品混凝土的定货。设备提前一周落实，非标设备制造现场初步检验。坚决杜绝不合格材料、设备进入现场不耽误工期。材料进厂必须证件齐全。2.5.9分月、周编制材料、设备计划，确保工程连续施工。实行发包人供应材料料设备的，双方应当约定发包人供应

17、材料设备的品种、规格、型号数量、单价、质量等级、提供时间和地点。发包人按一览表约定的内容提供材料设备，并向承包人提供产品合格证明，对其质量负责。发包人在所供材料设备到货前期24小时，以书面形式通知承人，由承包人派人与发包人共同清点。发包人供应的材料设备，承包人原因发生丢失损坏，由承包人负责赔偿。发包人未通知承包人清点，承包人不负责材料设备的保管，丢失损坏由发包人负责。发包人供应的材料设备与一览表不符时，发包人承担有关责任。发包人应承担责任的具体内容，双方根据下列情况在专用条款内约定：材料设备单价与一览表不符，由发包人承担所有价差；材料设备的品种、规格、型号、质量等级与一览表不符，承包人可拒绝接

18、收保管，由发包人运出施工场地并重新采购；发包人供应的材料规格型号与一览表不符，经发包人同意，承包人可代为调剂串换，由发包人承担相应费用；到货地点与一览表不符，由发包人负责运至一览表指定地点；供货数量少于一览表约定的数量时，由发包人补充，多于一览约定数量时，发包人负责将多出部分运出施工场地；到货时间早于一览表约定时间，由发包人承担因此发生的保存管费用；到货时间迟于一览表约定的供应时间，发包人赔偿由此造成的承包人损失，造成工期延误的，相应顺延工期。发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由发包人承担。发包人供应材料设备的结算方法，双方在专用条款内约定。承

19、包人采购材料设备承包人负责采购材料设备的，应按照专用条款约定及设计和有幸关标准要求采购，并提供产品合格证明，对材料设备质量负责。承包人在材料设备到货前期24小时通知工程师清点。承包人采购的材料设备与设计或标准要求不符时，承包人应按照工程师要求的时间运出施工场地，重新采购符合要求的产品，承担由此发生的费用，由此延误的工期不予顺延。承包人采购的材料设备在使用前，承包人应按工程师的要求进行检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。工程师发现承包人采购并使用不符合设计或标准要求的材料设备时，应要求由承包人负责修复、拆除或重新采购，并承担发生的费用，由此延误的工期顺延。承包人需要使用代用

20、材料时，应经工程师认可后才能使用，由此增减的合同价款双方以书面形式议定。由承包人采购的材料设备，发包人不得指定生产厂或供应商。2.6施工用水、用电、用风1、现场主要用电由于施工周期短,工程量大,因此用电负荷量很大,要求甲方提供的电源满足工程要求，同时作好自身的用电管理,合理分配、计划调度，作到节约用电、安全用电。2、施工用水由于本次施工大多为压力容器和压力管道，基本上都要求进行水压试验，同时管线长容器的容积大，施工时间短，因此要求甲方指定水源流量要大，能够满足施工要求。第三章 施工方案3.1施工顺序及施工段划分3.1.1施工总体顺序安排：在确保安全的前提下，各系统能同时施工的同时施工，能交叉作

21、业的要交叉作业，各系统立体交叉施工，尽量缩短工期，提高效率。施工顺序原则:先地下，后地上。3.1.2施工段划分本工程共分五个施工段：管架独立基础阶段；地沟施工阶段；管架施工阶段，电缆、管道敷设阶段；试车阶段。3.2管架独立基础、支架、管沟施工方案管道支架采用钢筋混凝土框架结构,梁顶设置预埋件；基础为钢筋混凝土独立基础，地基处理当基底距持力层3m时采用土夹石换填，当基底距持力层3m时采用水泥土搅拌桩处理，跨路段采用钢桁架。3.2.1施工工序支架基础：基坑开挖地基处理钢筋加工模板施工砼浇筑模板拆除混凝土养护支架：钢筋加工模板施工砼浇筑模板拆除混凝土养护管沟、电缆沟：基槽开挖基底处理沟底混凝土施工沟

22、壁施工（砼地沟或砖地沟）模板拆除混凝土养护3.2.2施工工艺及方法3.3.2.1土方开挖工程（1）工艺流程确定开挖的顺序和坡度分段分层平均下挖修边和清底。（2）施工方法土方开挖均采取大开挖形式相结合，放坡系数为10.75，现场配备两台挖土机进行施工，开挖采用反铲挖土机端头挖土法进行施工，即从基坑的端头以倒退行驶的方法进行开挖，从上到下分层分段进行，机械挖土槽底预留200300mm 土方由人工清除。3.2.2.2模板工程为保证质量、保证工期，根据本工程的实际情况，砼工程施工采用木模板。 3.2.2.3模板检查模板垂直控制采用吊线坠法控制,在浇砼前检查一次，在浇砼后且在砼初凝前再检查一次。浇砼前质

23、检人员必须认真检查模板的刚度，检查内容包括：水平杆的间距是否符合交底要求；扣件的拧紧程度；对拉扁铁的数量及质量；所用材质是否坚固等。浇筑砼前应用清水湿润砼及模板表面，用海绵条补贴好模板漏缝处。支模前在模板上涂刷脱模剂，不得漏刷。每项模板支完后，在浇砼前，项目部要组织人员验收刚度和稳定性，以防跑模或涨模。浇筑砼时派专人看护，随时观察模板和支架的变形情况。模板支完后必须复核基础的中心位置，独立基础的螺栓孔位置进行复查，以确保砼成型后轴线，中心线和标高的准确。3.2.2.4模板的拆除模板及其支架拆除时，砼强度要符合设计要求，因本工程图纸没有对其进行要求，其同条件养护试件的强度要严格执行标准。拆除侧模

24、时，应在能保证砼强度及其表面棱角不受损伤时进行。拆模时，拆除下的模板和支架要分散堆放并及时运到指定地点。拆模时应注意先拆辅助架，后拆承重架，应遵循先搭的后拆，后搭的先拆的原则。预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10尺寸+10，0现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相

25、邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查3.2.2.5钢筋工程（1）钢筋的进场验收钢筋进场后，项目材料员和质检员对钢筋进行进场验收，进场检查内容包括查对标志、外观检查及有无出厂质量证明书，并按规范抽取试样作力学性能试验，在合格的基础上，填写材料报验单，报监理及业主认可后方可使用。（2）钢筋的管理钢筋进场验收合格后按级别、规格分别堆放整齐，下用垫木垫起 200 高，上覆盖塑料布，避免锈蚀或油污。标识牌上具有明显的标志，标明钢筋级别、规格、厂家、质量检验状态及数量。钢筋在运输和储存时，不得损坏标志。（3）钢筋加工钢筋集中加工，配置一台弯曲机、一台调直机、一台切断机。加工之前做好钢筋

26、表面除锈、清理等现场准备及料单复核等技术准备工作。做好钢筋半成品的验收、标识和保护工作。钢平台提前制作，制好后备用。（4）钢筋连接钢筋采用绑扎搭接，搭接长度符合设计及规范要求。钢筋加工的允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸5钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端中间，各一点取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检

27、查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查砼振捣时应注意钢筋、模板、埋件、留洞等，如有变形、移位情况立即整修。竖向结构采用插入式振动机由底部向上振捣，应确保角部不漏振，砼分层浇筑每层厚度不超过300，插振时应插入下层5cm 以消除二层的接缝，振动机操作应做到快插慢拔，钢筋密集部位应用撬棒分开以便振动器插入，必要时配备50mm 的振动棒。对较大或较高的柱子特别要注意分层浇注，分层振捣，每根柱底部铺同比砂浆。3.2.2.6砼工程：本工程混凝土全部采用商品混凝土，1. 作业条件：（1）基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理干净，然后充分润湿和冲洗干净，用同成份

28、水泥砂浆接浆，再浇捣砼。（2）模板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。（3）集中搅拌砼到场应复核随车单证，按试块制作计划和有关规范标准进行试块制作和坍落度试验。2.操作工艺浇筑前应对模板浇水湿润，模板的清扫口在清除杂物后再封闭。3.混凝土运输混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过120min。4. 混凝土浇筑的一般要求（1）本工程基础顶距离地面相对高度超过2m，采用吊斗浇筑。（2）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，（一般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面5

29、0mm，以消除两层间的接缝。（3）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇其间隙，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。（4）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止，浇筑的混凝土应在初凝前修整完毕。5.质量标准评定混凝土强度的试块必须符合混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）的标准和规定。6.成品保护（1）混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。（2）使用振捣棒时，注意不要触碰钢筋与埋件、预埋螺栓等，如发现变异应及时校

30、正。（3）雨期施工应备有足够的防卸措施，及时以已浇筑的部位进行遮盖，下雨期间，应避免露天作业。3.2.2.7脚手架工程本工程管道支架部分高度超过2米，采用钢管支撑架。脚手架钢管材料的要求：要求进场钢管顺直，整齐，使用前全部刷底防锈漆一道。主要尺寸：外架的尺寸设定立杆的纵距为1500mm，横杆步距为1200mm，立杆横距为800mm，小横杆的间距为1500mm。脚手架的拆除：拆除脚手架应自上而下进行；连接杆只能在拆除到该部位才允许拆除，严禁拆架前先拆连接杆；构件分类堆放，以便运输、保管。3.3.2.8沟壁砌筑工程施工砌体采用240 黏土砖砌筑。工艺流程：图8 墙体砌筑工程施工工艺流程组砌方法：采

31、用三一砌筑方法和一顺一丁形式。砂浆和水泥混合砂浆必须在拌成后3h 和4h 内用完。墙体砌筑采用满铺满挤砌筑，上下十子错缝，搭接长度不小于砌块长度的1/3，并不小于150mm。灰缝要横平竖直，砂浆饱满，水平灰缝厚度不大于15mm， 垂直灰缝不大于20mm。墙顶与楼板或梁底加一层机砖斜砌。3.2.2.9关键过程施工为了保证本工程的施工质量，我们将以下几部分列为关键过程进行控制。（1）钢筋制作安装:主要控制钢筋质量、锚固及搭接长度、钢筋接头质量、钢筋保护层厚度。（2）砼施工： 主要控制砼材料配合比、水泥及外加剂质量、砼浇筑质量、砼试块制做、砼强度评定、砼止水做法。3.3工艺管网厂内工艺管网主要包括矿

32、浆管、母液管、冷凝水管、洗液管、碱液管等,均采用架空敷设。主要负责各工序间的物料输送,以完成氧化铝生产。氧化铝厂区内架空管架采用门型或T型管架,支架标准间距10米。管道采用无缝钢管。压力管道的施工执行以下规定： 1管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位同意2现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于以下的规定。3管道的施工除应执行以下的规定外，应执行国家现行有关标准、规范的规定。3.3.1管道组成件及管道支撑件1、管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2、管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质

33、量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。3、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。4、下列管道的阀门，应逐步进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用：(1)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；(2)输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。(3)输送设计压力小于1Mpa且设计温度为29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应丛每批中抽查10%，且不得小于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。5

34、、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。6、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈漆，关闭阀门 ，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范填写“阀门试验记录”。7、公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板的密封试验可采用色印等方法进行试验，接合面上的色印应连续。 8、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安

35、全阀启闭试验不得小于三次。调压后应按规定填写“安全阀最初调试记录”。9、管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得 混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。暂时不能安装的管子，应封闭管口。3.3.2管道加工1.管子切割:(1)管子切割前应移植原有标记。(2)碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面光整。(3)切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 2.弯管制作(1)弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定。弯曲半径与管子壁厚的关系 弯曲半径（R）弯管前管

36、子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN公称直径； Tm设计壁厚(2)管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。(3)有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。(4)弯管质量应符合下列规定：不得有裂纹。不得存在过烧、分层等缺陷。不宜有皱纹。(5)对于输送剧毒流体以外或设计压力小于10Mpa的钢管，当承受内压时，弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差为制作弯管前管子外径的8%。(6)制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。(7)弯管管端中心偏差值不得超过3mm/m，当直管长度L大

37、于3m时，其偏差不得超过10mm。(8)形弯管的平面度允许偏差应符合下表的规定。形弯管的平面度允许偏差（mm） 长度L5001000100015001500平面度346103.管道焊接(1)管道焊缝位置应符合下列规定：直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。(2)焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。(3)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。(4)环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小

38、于100mm。(5)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。(6)管子、管件的坡口形成和尺寸应符合设计文件规定。(7)管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。(8)管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表的规定；清理合格后应及时焊接。坡口及其内外表面的清理标准 管道材质清理范围(mm)清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等铜及铜合金20油污、氧化膜等有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜(9)除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压

39、缩焊口外，不得强行组对。(10)管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm.(11)不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。(12)对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。(13)需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并焊接检验合格后方可拆除。3.3.3、管道安装1、一般规定：(1)管道安装应具备下列条件：与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承件等已检验合格。管子、管件

40、、阀门等，内部已清理干净，无杂物。在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。2、管道预制(1)为了减少预制失误，必须具备以下技术文件：施工总说明安装施工系统图管道安装图（包括抛面图、大样图）；非标准管道支架、吊架及固定金属构架的详图；管道特殊段细表；固定件（支架、吊架、夹圈、抢箍）说明；组合件说明；管子、管件、阀件、紧固件及辅助材料综合一览表；管道组合件制作与装配的施工图；现场实测数据和加工图、加工明细表等。(2)管道预制，宜按管道系统单线图施行。(3)管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成

41、件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。(4)自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.505100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6 (5)管道组合件制作工艺流程清洗脱脂预制组装零件修整套丝切割划线管材弯管管件零件零件预装配焊缝热处理及试验阀件组合件装配阀件研磨试验组合件试压检查、标号组合件入库3、钢制管道安装(1)预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。(2)管道安装时，应检

42、查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 (3)法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。(4)法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。(5)当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：不锈钢、合金钢螺栓和螺母。管道设计温度高于100或低于0。露天装置。处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。(6)高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：管道热态紧固、冷态紧固温度应符

43、合下表的规定:管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250350工作温度350350工作温度2070工作温度7070工作温度热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.3Mpa；当设计压力大于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行。(7)紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。(8)管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4、连接机器的管道安装:(1)连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。(

44、2)对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：(3)管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定:法兰平行度、同轴度允许偏差 机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度(mm)300060000.150.5060000.100.20(4)管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。(5)管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。(6)管道经试压后，吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位

45、检验，5、阀门安装:(1)阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。(2)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。(3)当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。(4)当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。(5)水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。(6)安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。(7)安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。(8)安装安全阀时，应符合下列规定：安装阀应垂直安装。在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力

46、符合设计文件的规定。安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。6、补偿装置安装(1)安装“”形或“”形膨胀弯管，应符合下列规定：应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。(2)安装填料式补偿器，应符合下列规定：应与管道保持同心，不得歪斜。导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。插管应安装在介质流入端。(3)安装波纹膨胀节，应符合下列规定：波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力均匀。波纹膨胀节内套有焊缝的一

47、端，在水平管道上的应视介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。7、支、吊架安装: (1)管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。(2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方面，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。(3)固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。(4)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承

48、面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得防碍其位移。(5)弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。(6)支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。(7)管道支架制作规定。管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接质量等应符合设计文件和有关施工验收规范的要求。支架底板及吊架弹簧盒的工作面应平整。管道支架焊缝应进行外观检查，焊缝应均匀完整，外观成型良好，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。制作合格

49、的支架成品应进行防腐处理，防腐涂层应完整，厚度均匀，合金钢的支架应有材质标记。支架编号、标记应清晰。(8)管道支架的制作:管道支架大多由型钢制成，所以管道支架制作主要是在进行金属加工。制作前，检查钢材的牌号及规格应符合设计的要求。加工前应对所用的钢材进行调直和找平。支架图纸的翻样。管道支架种类规格繁多，加工前必须进行翻样，作出每一个部件的样图，注明每一道工序的加工要求和质量标准，再做出一个样板进行核对，不符合要求时，及时更改翻样图和加工要求，直至符合要求。钢材的切断。钢材一般采用无齿锯、砂轮切割机或手工锯断，只对要作表面处理的断面才采用气割进行切断。切割前先按翻样图在型钢上画线。切断时，注意刀

50、具的一侧靠线，使下的料长度一致。切断后要及时处理断面边角的毛刺。型钢的表面加工。对需要作相对滑动、滚动的表面，一般要作车、铣、刨作业，在保证部件规格的前提下，使工件表面达到设计要求的粗糙度。其他的型钢切割表面一般不再作表面处理，而只作边角处的倒角处理。钻孔。管道支架上为安装管卡、吊杆和为穿固定保温材料的铁丝需要一些孔洞。在施工现场常用台钻和手电钻钻孔。钻孔前要按翻样图在下好的型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后再钻孔。钻孔要一次钻透，钻后要用锉刀将毛边锉平。型钢弯曲。对有弯曲要求的部件，应先做个模具，用挤压法或滚压法进行弯曲。圆钢的套丝。对要上螺母的圆钢进行套丝。注意选用合适的扳牙，先套出

51、几个管卡，用标准螺母进行试装，以调整套丝的板数。支架组装焊接。需要组装焊接的支架，要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行焊接，焊接质量必须符合焊接质量标准。焊缝高度必须达到，不得有咬肉、夹渣、裂纹、结瘤、未焊透等缺陷。复杂形状的支架应先编制焊接程序，按程序进行焊接，避免产生焊接变形。制作好的支架应经过自检、互检和专业检查，及时涂刷防锈漆。支架制作的质量主要是要控制影响功能的项目，例如采用的材料规格，管卡的内间距(与管道外径相配)、滚动与滑动面的粗糙度、焊缝高度与长度、防腐等。不符合要求的必须返工改正，不可将就使用。(9)管道支架安装要求管道支架的安装位置和标高应符合设计文件的规定，其

52、偏差不得影响管道的安装尺寸。核查管沟、管架的规格、尺寸和强度；核查预埋件的位置、规格和平整度，必要时应用水平仪检测支架预埋板面的标高；对于有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间的高度差，然后在两点拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。室外管道支架允许偏差10mm，室内允许偏差为5mm，同一管道上的支架标高允许误差值应一致。全面检查预制的支架质量，按其规格运到安装现场相适用的位置。按管线的测量定位桩定出管道支架的位置线，固定后的支架位置应正确，安装要平整牢固，与管子接触良好，一般不得有间隙。固定支架应严格按设计文件要求安装在牢固的结构物上，并在补偿器预拉伸前

53、固定。在有位移的直管上，不得安装一个以上的固定支架。管道投入运行时，固定支架处不得移动。在梁、屋架或其他金属构件上安装支架，必须经设计部门同意，但不得在钢筋混凝土梁和屋架上打洞或钻孔。3.3.4管道检验、检查和试验1、一般规定(1)施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。2、外观检验(1)外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。(2)管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本规范的有关规定。(3)除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。(4)管道焊缝

54、的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。3、焊缝表面无损检验(1)焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。(2)有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。(3)磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准压力容器无损检测的规定进行。(4)当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。4、射线照相检验和超声波检验：(1)管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。(2)管道焊缝的射线照相检验或超

55、声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。(3)管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列确定：下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于级：a. 输送剧毒流体的管道；b. 输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400的可燃流体、有毒流体的管道；c. 输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400的非可燃流体、无毒流体的管道；d. 设计温度小于29的低温管道；e.设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。.输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400的

56、非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。.其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。(4)对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按规定全部进行外观检验。(5)当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。(6)当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下

57、列规定进一步检验：每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。(7)对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。5、压力试验(1)管道安装完毕，热处理和无损检

58、验合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：a 所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。b对接焊缝用100%射线照相进行检验。当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同按规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。(2)压力试验前应具备下列条件：试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。试