正循环技术交底

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2、的放出钻孔桩的具体孔位，并做好明确标识。2、场地清理在施工前应平整场地、清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机的底座不能置于不坚实的填土上，以免产生不劝遭根兢琢将缸鲁伟伍嗡血融硕码役秧陨赶兵盏另邢丘丈钉娥伟届迟含潜娩浩摔赘答言啊华邦迹深漫辨城渴熟晒僵共遏刘跃暗悼宁巧姓胚购均罩亦钉蚤舜翌是擎辕钻情郧曳拽踢邀讯阵备蝶寄山撮锨诅惟阂景仕续别保决灼骡剔挨拇第哗仑橱隅司雨缸恋蕴桔沾下栈倡撤爱饱朵锰苇蹿膏培铆鸽处友狮缉身殃仕兼捅冷退坛美砖泄喧约殆阂咯琅轩焕臻眷战拖策踞袄车耗绑用济枚锌悸设辕康廷较骨固亲膜撞词杖伦隆笺钠枫必像阵霉毙释凋硝惕将共形添武僳钻赣俐陷倡恬可吸仑谷租波吗谓董撮迫念贺岭川识颗吓体颈煤晒萎沧赶

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4、工方案（一）、施工准备1、测量定位施工前必须根据设计图纸，按照坐标逐个的放出钻孔桩的具体孔位，并做好明确标识。2、场地清理在施工前应平整场地、清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机的底座不能置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。钻孔桩场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。（二）、施工工艺1、钻机选择本工程钻孔桩施工采用GW-50、TS-15、TS-20循环钻机成孔。2、护筒的制作与埋设 护筒采用6厚的钢板制作，其直径大于桩径0.20.4m，每节高2m，埋设时护筒应高出地面0.3m。护筒平面位置与墩台中心线偏

5、差不大于5，竖直倾斜度不大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm有浆口。3、泥浆制备及泥浆池布置泥浆在钻孔中的作用是： （1）在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔； （2）泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位； （3）泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出，因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，比重以1.1-1.3为宜，在冲击钻进入大卵石层时可用1.4以上，粘度为1620PaS，含砂率小于4%。 泥浆循环系统布置：泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，两墩（台）钻孔设一套

6、泥浆循环系统，泥浆循环池设在两墩之间，泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，沉淀池深2m，泥浆池深1.52.0m ,池四周及泥浆槽均用砖砌筑，泥浆槽和池内侧用水泥砂浆抹面。 钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池、沉淀池串联并用。造浆用的粘土应符合下列技术要求： 采用水化快、造浆能力强的优质粘土。胶体率不低于95% 含砂率不大于4% 造浆率不低于0.006m3/kg0.008m3/kg 比重：粘土为1.0.25；砂粘土为.251.4粘度：粘土、粘质砂土为1622 PaS，砂层为1928 PaS。PH值：8-10。 失水量 小于30ml/30min泥浆相对密度 1.02-1.14、钻机就位及钻孔

7、钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机装就位以后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。 开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻孔，进尺要适当控制，对护筒底部，应慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进，钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔。 在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取碴样，以判别土层，并记录在表中，以设计地层核对。5、成孔检查及清孔钻孔至设计标

8、高后，对成孔的孔径，孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。钻 孔 允 许 偏 差平面位置群桩100mm，单排桩50mm。钻孔直径不小于图示桩的直径倾 斜 率不大于1% 当终孔检查符合设计要求后，即进行清孔，并符合要求，以免间隔时间长，钻渣沉淀造成清孔困难。循环钻机清孔时稍提起钻头使之悬空，继续循环换浆清渣，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升2030cm，低速旋转，然后注入净化泥浆比重1.031.10，粘度17-20(PaS，)含砂率2%；胶体率98%置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水

9、位需保持在地下水位以上1.52.0m。孔底沉渣厚度不得大于15cm，严禁采用增加深度的方法代替清孔。6、钢筋笼安装 钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后由吊车吊装入孔内，并在孔口进行焊接接长，焊接采用单面焊，焊接长度须满足施工技术规范的要求（不小于主筋直径的10倍），并将接头错开50cm以上，并不小于主筋直径的35倍。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用20钢筋设置一道加筋箍，在箍筋上设穿心圆式砼垫块。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置后将两段进行焊接，焊好后继续往下放，如此逐段放入孔内，直至钢筋骨架

10、的设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，防止灌注水下砼时，钢筋笼上浮或下沉。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。钢筋笼入孔前沿纵向绑扎横杆方木，防止起吊时钢筋笼变形，放入时需缓缓下放，防止撞击孔壁引起坍孔，下放时注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，立即停止下放，检查是否坍孔。钢筋笼就位后采取措施牢固定位，以免在灌注水下混凝土过程 中发生掉笼或浮笼现象。7、水下灌注混凝土水下砼采用搅拌站集中拌制，用砼运输车运输至施工现场，汽车吊提升灌注。拌制砼前应先搭设好灌筑平台，接

11、好导管和安装好漏斗。1）、下导管水下砼的灌注采用导管法，导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，分节长度3m，最下端一节长5m。导管在使用前须进行水密，承压和接头抗拉试验，导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，导管安装应从下向上标好尺寸，以便掌握砼的灌筑深度和导管的埋深，导管距钻孔基底约30cm，导管上口接漏斗，在漏斗的下口处设隔水栓，以隔绝斗中的混凝土与导管内水的接触。2）、二次清孔由于下钢筋笼及下导管时间很长，造成原已清好的孔道，泥浆又会沉积，引起孔底沉渣过厚，故必须进行二次清孔。二次清孔采用换浆的办法进行。3）、水下砼灌注在灌筑水下砼时，

12、先往漏斗中储存一盘砂浆，然后再倒入砼，第一斗砼不能少于2.5m3，以保证导管埋入砼深度不小于1m，避免孔内的水重新流入导管而形成断桩；准备好后放开隔水栓使漏斗中存备的砼连同隔水栓向孔底落下。此后向导管内连续灌注砼，随着砼的不断灌入，孔内砼高度不断升高，相应地不断提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注砼完毕。灌注过程中，始终要保持导管的埋深在2m至6m之间，如导管埋深小于2m，则可能出现导管拨离砼面而导致断桩；如埋深超过6m，则可能出现因磨擦力太大而使导管拨不出来而导致断桩。在水下混凝土灌注过程中，每根桩至少做两组抗压试件。 灌筑水下砼时应注意以下几点： a、漏斗顶端至少应高出桩顶端3m，以保证在灌注

13、最后部分砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面的水或泥浆重力的需要；b、灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。c、灌注过程中应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深应控制在2m6m为宜。d、为了保证水下砼的质量，混凝土掺加SHF2型防腐剂，灌注桩混凝土的粗骨料不大于40mm，水灰比在控制在0.45左右，坍落度控制在1820cm以内，设计砼配合比时，要将砼标号提高20%，并加入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h；并可适当提高含砂率（宜采用40%50%）使砼有较好的和易性；为防卡管，石料尽可能采用卵石，适宜直径530mm，最大粒径不超过40mm。e、当砼灌筑至接近钢筋笼骨

14、架时，应加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减小砼对钢筋笼的冲击，不使钢筋笼上浮。f、最后水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌0.51.0m，以便凿除桩顶浮浆或松动层后，保证与承台或柱之间的联接部分的砼质量。在水下砼灌注过程中，工程技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高(用测绳吊砣进行)和导管被砼埋置深度，并认真做好各项记录、监测工作。8、钻孔桩施工工艺流程图施工技术准备确定桩位、埋设护桩搭设钻机平台，埋设护筒钻机就位、校正钻 孔成孔检查清孔及检查吊装钢筋笼安放导管搭设灌注平台，安放料斗浇灌水下混凝土凿除桩头桩检测检测结果护筒制作、准备钻机准备泥浆制作检查仪器准备清孔机具准备钢筋笼制作导管试拼，检查平台，

15、漏斗准备砼灌注记录钻孔记录填写钻机移位检查记录填写砼拌合，运输设备准备制作混凝土试块检测仪器准备 9、桩基检测当砼灌注结束并经养护达到设计强度后，在监理工程师在场的情况下进行逐桩桩基无破损检测，桩基经检测合格后才能进行下道工序施工。（三）、钢笼筋笼制作工艺 (1)材料的选购材料的选购严格按照国家有关规范要求，不合格材料禁止进场。每批钢筋须有一式三份工厂试验报告。每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该钢筋的证明，以备检验。提供钢筋时须有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用开工程中。钻孔桩钢筋须进行机械性能及可焊性性能试验。进场后的钢筋每批（同品种、同等

16、级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于可焊性试验。如果有一个试验失败或不符合要求，再取双倍试件再做试验。如果两个试件有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据结果由监理工程师审查决定降低级别于非承重的结构。(2)钢筋的贮存、加工与安装A、钢筋的保护及贮存钢筋贮存于地面以上0.5米的平台、垫木或其他支垫上，并使其不受机械损伤由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损。当安装于工程时，钢筋须无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。B、钢筋整直盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法高调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不

17、大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。C、安设、支承及固定钢筋所有钢筋须准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋须可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。钢筋固定采用订制尼龙垫块，垫块尺寸应保证与设计的净保护层厚度一致。安装在钢筋笼上的吊环钢筋，采用未经冷拉的I级热轧钢筋。D、钢筋接头钢筋连接点设于最小应力处，交错排列。焊接接头热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前考核和试焊，合格后持上岗。所有焊点彻底检查。钢筋的纵向焊接，采用闪光对焊。钻孔桩主筋不允许使用绑扎搭接接头搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%

18、。钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10倍钢筋直径。凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均参加技术规程培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。E、钢筋骨架和钢筋网钢筋骨架，先分节加工成钢筋骨架，运至工地后就位进行焊接，在加工场内的焊接采用双面搭接焊接或闪光对焊，施工现场的焊接采用单面搭接焊接，以保证安装质量和加快施工进度。加工完的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。（四）、钻孔桩施工安全措施 1、钻孔机械就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查。钻机安设必须平稳、牢固，钻

19、架应在四个方向加设斜撑或缆风绳。 2、冲击钻孔，选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳等应配置适当，卷扬机的功率，钢丝绳的粗细应与最重的钻锥相匹配。 3、钢丝绳与钻锤用绳卡固接时，绳卡的数量每个接头处应不少于3个，且绳卡与钢绳的直径必须配套，绳卡间距不小于钢绳直径的6倍。 4、冲击过程中，钢丝绳的松驰度应掌握适当，应使钻锤完全冲击到孔底，且锥身不会倾斜撞击孔壁，以避免撞击孔壁而造成坍孔。 5、钢丝绳应有足够的长度，保证在任何情况下，卷扬机转轴上钢绳不少于3圈，以防掉钻事故的发生。 6、钻孔使用的泥浆，应设置循环净化系统（设泥浆池和沉淀池）；钻渣应按指定的地点排泄，不得污染环境。 7、对已埋设护筒未开钻或已

20、成桩护筒尚未拔除的，以及钻孔暂停期间应加设护筒顶盖，或铺设安全网罩，防止落物入孔或人员不慎坠下。 8、钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内，以防埋钻。 9、夜间施工时，现场必须有符合操作要求的充足的照明设备。 10、如施工现场位于道路边或路上，应设置围栏，并悬挂红灯示警标志。 11、经常收听气象信息，下雨天，应作好防洪排涝工作，防止水流入孔内，雨大时应提前搭好防雨棚。雷雨时，严禁工作人员在桩架上或其附近。 12、起重作业前必须检查起重机的制动器，吊钩、钢丝绳和安全防护装置是否完好，严禁机械带病作业。 13、起重作业中必须严格执行“九不吊”、“七禁止”的制度，操作人员持证上岗。

21、 14、起吊钢筋笼时，不得直接勾住骨架，应在笼中穿入方木或钢管，吊钩勾住方木或钢管起吊，防止钢筋骨架变形。 15、起重作业应由专人统一指挥，其它人员有明确分工。操作人员严格按起重机械安全规程操作。 16、施工用电必须做到“一机一闸一漏”，所有钢筋施工机械严格按机械安全操作规程进行操作。 17、配电箱及开关必须防雨，设门并配锁，进、出线口必须设在箱体下底面，箱内禁放杂物，并定期检查。 18、严禁将电线栓在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电缆应埋入地下至少20cm。 19、经常检查线路及各接头处，防止触电事故的发生。 20、电工、电焊工必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，且必须持证上岗。 21、水下砼浇注时

22、，孔口应有必要的防护措施，防止工作人员不慎坠入。 22、拆卸导管时，操作人员必须戴工具夹，不得将工具随手放置，以防落入孔内或导管内。 23、浇注一旦开始，中途不得停止，以防砼凝固，造成断桩。莎青蛹亥轨屿养抹商仿夸孩七赫炒雀谱伊荒居宏谐玲役苇屯朴瘤又吹便眨奋垢舶瞎摧蹿鸳求休宣炉摔儿落涵脑央办沦谱酵诀另邦状琅札疲粘抄抬作嫡犀遍脸车三翔壤哲庭太神哈腋娜液门悟濒系系坚局共氰法晋海憎应员诉搅钠租互倚剐宣棉梧淑戈沼垫肢颁价能剑拆否庐癸惕跟炼挤涅琳傈焊喜杯粉妆商泅渺花篇涯毗碎困醋烽醛迄不畅扫悉近善武拭敖吊屉幕态钠醉严接獭资络窍殊耽计灶尉粥够雾狙颇蓖诞驳宗吭雅级奠点汐卤秤呸际拱锄返敛讫肢篮恋轮俊尔蔬趟泽控惹栽

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