炉渣的作用

《炉渣的作用》由会员分享，可在线阅读，更多相关《炉渣的作用（15页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、第一节炼钢炉渣一、炉渣的来源、组成和作用1. 炉渣的来源炉渣又叫熔渣，是炼钢过程中产生的。炉渣的主要来源有：1）由造渣材料或炉料带入的物质。如加入石灰、白云石、萤石等，金属材料中的 泥沙或铁锈，也将使炉渣中含有（FeO）、（SiO2）等。这是炉渣的主要来源。2）元素的氧化产物。含铁原料中的部分元素如Si、Mn、P、Fe等氧化后生成的氧 化物，如 Si02、Mn0、Fe0、P205等。3）炉衬的侵蚀和剥落材料。由于高温、化学侵蚀、机械冲刷等方面原因使炉衬剥落， 则耐火材料进入渣中。4）合金元素脱氧产物及炉渣脱硫产物。如用Al脱氧化生成的（A12O3），用Si脱氧 生成的（SiO2），以及脱硫产物

2、（CaS）等。2. 炉渣的组成化学分析表明，炼钢炉渣的主要成分是：Ca0、Si02、Fe203、Fe0、Mg0、PQ、Mn0、CaS 等，这些物质在炉渣中能以多种形式存在，除了上面所说的简单分子化合物以外:还能形成 复杂的复合化合物，如2Fe0Si02、2Ca0Si02、4Ca0 - P205等。3. 炉渣的作用炼钢过程中熔渣的主要作用可归纳成如下几点：1）通过调整炉渣的成分、性质和数量，来控制钢液中各元素的氧化还原反应过程， 如脱碳、脱磷、脱氧、脱硫等；2）吸收金属液中的非金属夹杂物；3）覆盖在钢液上面，可减少热损失，防止钢液吸收气体；4）能吸收铁的蒸发物，能吸收转炉氧流下的反射铁粒，可稳定

3、电弧炉的电弧；5）冲刷和侵蚀炉衬，好的炉渣能减轻这种不良影响，延长炉衬寿命。由此可以看出：造好渣是实现炼钢生产优质、高产、低消耗的重要保证。因此实际 生产中常讲：炼钢就是炼渣。二、炉渣的化学性质和物理性质熔渣的化学性质主要是指熔渣的碱度、氧化性和还原性。熔渣的物理性质主要是指炉渣的熔点和黏度。为了准确描述反应物和产物所处的环境，规定用“”表示其中的物质在金属 液中，“（）”表示在渣液中， ”表示在气相中。1. 炉渣的化学性质（1）熔渣的碱度炉渣中常见的氧化物有酸、碱性之分，其分类如下：就性中性酸性聘性增掩CO .、FtsOj、A【】Oj.SiQz酸性增强碱度是指炉渣中碱性氧化物与酸性氧化物浓度

4、的比值，用“R”来表示。碱度是判断熔渣碱性强弱的指标。去磷、去硫以及防止金属液吸收气体等都和熔渣的碱度有关，因此碱度是影响渣、钢反应的重要因素。由于熔渣中Ca0和Si02的数量最多，约为渣量的60%以上，所以在熔渣含磷不高 时，常以CaO与Si02浓度之比表示熔渣的碱度，即：R若炉渣中含磷量较高，也可以表示为：_ (CaC/o)了(瑾0%+的)根据碱度高低，熔渣可分为三类：1) R1酸性渣2) R=1 中性渣R1碱性渣R=1. 82. 2 中碱度渣R2. 5高碱度渣(2) 熔渣的氧化性炉渣的氧化性是指熔渣所具备的氧化能力的大小。它对炼钢过程中的成渣速度、去磷、去硫、喷溅、金属收得率和终点钢水含

5、氧量等均有重大影响。根据炉渣的分子理论，Fe0能同时存在于渣一钢之中，并在渣一钢之间建立一种 平衡(FeO)/ FeO，所以一般认为渣中的氧是通过Fe0传递到钢液中的。因而熔渣中的FeO 含量便可代表熔渣所具备的氧化能力的大小，即熔渣的氧化性通常用渣中氧化亚铁总量乏 (Fe0)表示。渣中氧化铁含量即渣的氧化性，它对熔渣的反应能力及物理性能有重要的影响。 转炉熔渣Fe0过低，造渣困难，炉渣的反应能力低。熔渣Fe0过高，又会造成喷溅，增加 金属损失及炉衬侵蚀。因此，渣中氧化铁的含量应适当，在转炉冶炼过程中，一般控制在 10%20%为好。(3) 熔渣的还原性熔渣的还原性和氧化性是炉渣的同一种化学性质

6、的两种不同说法。在碱性电弧炉还原期操作中，要求炉渣具有高碱度、低氧化性、流动性好的特点，以 达到钢液脱氧、去硫和减少合金元素烧损的目的。所以应降低渣中的Fe0，提高渣的还原 性。电弧炉还原期出钢时，一般要求渣中的Fe0质量分数应小于0. 5%，以满足出钢 时对渣还原性的要求。2. 熔渣的物理性质(1)熔渣的黏度黏度是表示熔渣内部各部分质点间移动时的内摩擦力的大小。黏度的单位是泊(P)，1P=0. 1Pa S (帕-秒)。黏度与流动性正好相反，黏度低则流动性好。冶炼时，若熔渣的黏度过大，则物质在钢液及熔渣之间的传递缓慢，不利于炼钢反 应的迅速进行;但若黏度过小，又会加剧炉衬的侵蚀。所以在炼钢时，

7、希望获得适当黏度的炉 渣。影响熔渣黏度的主要因素是熔渣成分和温度。凡是能降低炉渣熔点的成分均可以改善 熔渣的流动性，降低渣的黏度;熔池温度越高，渣的黏度越小，流动性越好。实际操作中，黏度 的调节主要是靠控制渣中的Fe0、碱度和加入萤石等来实现的。(2)熔渣的熔点熔渣是多元组成物，成分复杂，当它由固相转变成液相时，是逐渐进行的，不存在明显的熔点，其熔化过程有一个温度范围。通常熔渣的熔点是指炉渣完全 转变成均匀液体状态时的温度。不同的氧化物和复合氧化物的熔点是不同的，炉渣中各种氧化物的熔点见表81。表81炉渣中各种氧化物的熔点牌点代2MSi0i2130MsOTi%MnO-SQj炉渣中最常见的氧化物

8、大部分都有很高的熔点。炼钢温度下，这些氧化物很难熔化。 但实际上，它们相互作用生成了各种复杂化合物，这些化合物的熔点低于原氧化物的熔点， 从而降低了熔渣的熔点。降低炉渣熔点的主要措施是：加入一定的助熔剂，如矿石(FeR)、 萤石(CaF2)等，以便形成低熔点的多元系化合物。2 3第二节铁、硅、锰的氧化在炼钢过程中，氧供入金属熔池后，元素随即开始氧化。无论是氧气顶吹转炉或是 其它炼钢方法，元素的氧化速度可以不同，但都是按一定的次序进行的。一般地讲，硅、锰 最先被大量氧化，而碳随后被迅速氧化，磷的氧化基本上可与碳同时进行。元素氧化具有不同次序的原因，是由于各元素与氧的亲和力不同，与氧亲和力强的元

9、素可以夺取更多的氧，首先开始大量氧化；反之，与氧亲和力弱的元素则夺得较小的氧，它 的氧化就慢些。1、当温度TV1400C时，元素的氧化顺序是：SiMnCPFe2、当1400CVTV1530C时元素的氧化顺序是：SiCMnPFe3、当T1530C时，元素的氧化顺序是：CSiMnPFe铁和氧的亲和力小于Si、Mn、P与氧的亲和力，但由于金属液中铁的浓度最大，质量分数 为90%以上，所以铁最先被氧化，生成大量的Fe0，并通过Fe0使其与氧亲和力大的Si、 Mn、P等被迅速氧化。在转炉中，Si、Mn、P、Fe在冶炼初期的大量氧化，使熔池温度迅速上升，为碳的 迅速氧化提供了有利条件；同时也对炉渣的碱度和

10、流动性等产生了较大的影响。一、铁的氧化铁的氧化反应是一个极其重要的氧化反应，它是其他元素进行氧化反应的基础。 向金属液供氧的方式有两种：一是直接供氧，即吹入氧气；二是间接供氧，且加入矿石。因此 铁的氧化方式也有两种：直接氧化和间接氧化。直接氧化是指钢液中的元素直接和氧分子进行接触，而被氧化的反应，如：此此 0（放热）间接氧化反应是指金属液中的元素直接和氧原子或Fe0接触而被氧化的反应，如: Fe + O = FeO（放热）铁被氧化后，其反应产物Fe0 一部分进入炉渣，一部分继续存留在金属液中， 并在金属液一熔渣之间建立动态平衡，它应服从分配定律，即Fs0=（F0）FeO 一气在一定温度下，冬为

11、一常数，称为氧在炉渣和金属液中的分配系数。二、硅的氧化1. 硅的氧化反应式在碱性炼钢法中，Si的氧化对成渣过程、炉衬的侵蚀等都有重要的影响。理论上Si的氧化反应也有直接氧化和间接氧化之分，但实际上，金属液中的Si、 Mn元素很难直接与气态氧反应，所以金属液中Si、Mn、P元素的氧化均以间接氧化反应为 主。硅的间接氧化反应式如下：肉+ 2（处。）=2殆+ （玖 ）（放热）象+ 2 FeO = 2殆+ （肉0 ）（放热）Si的氧化产物&以=只溶于渣，不溶于钢液。2. Si氧化反应的主要特点Si氧化反应的主要特点如下：1）由于Si与氧的亲和力很强，所以在冶炼初期，金属液中的Si便已基本氧化完 毕。例

12、如：转炉吹氧3min后，Si基本上全被氧化。同时，由于Si的氧化产物Si02，在炉渣 中完全被碱性氧化物如Ca0等结合，无法被还原出来，因此硅的氧化是十分完全彻底的，最 后只有微量的硅残留在钢液中。2）Si氧化反应是一个强烈的放热反应，低温有利于Si氧化反应的迅速进行。Si 是转炉吹炼过程中重要的发热元素。目前在转炉生产中，为了减少渣量，降低热损失，并提 高金属收得率，已在广泛推广使用低Si铁水（叫Si0. 3%），由降低铁水Si所失去的部 分化学热，正在靠其他方法来解决，如提高铁水温度等。三、锰的氧化1. Mn的间接氧化反应式Mn + （FeO） = （MnO） + （Fe） 放热Mn +

13、FeO = （MnO） + Fe放热Mn的氧化产物只溶于渣，不溶于钢液。2. Mn氧化的特点Mn氧化有以下特点：1）Mn的氧化反应是放热反应，低温有利于Mn的氧化，故Mn的氧化主要在冶炼前期进行。2）由于氧化产物Mn0是碱性氧化物，故碱性渣中不利于Mn的氧化。因此Mn不可能 向Si那样完全被氧化。3）当熔池温度升高后，Mn的氧化反应会逆向进行，发生Mn的还原，即产生“回锰” 现象，使钢液中的“余锰”增加。第二节 碳的氧化碳的氧化反应是贯穿整个炼钢过程的一个最重要的反应，它是完成诸多炼钢任务 的一个重要手段。一、碳的氧化反应1.氧气流股与金属液间的CO反应C+|（O2=CO +136000J该反

14、应放出大量的热，是转炉炼钢的重要热源。在转炉炼钢的氧流冲击区及电炉、平炉 炼钢采用氧管插入钢液吹氧脱碳时，氧气流股直接作用于钢液，均会发生此类反应。脱碳示 意图分别如图81和图82所示。流股中的气体氧02与钢液中的碳原子C直接接触， 反应生成气体产物一氧化碳CO，脱碳速度受供氧强度的直接影响，供氧强度越大，脱碳速 度越快。图81熔池吹氧示意图（吹氧脱碳操作）图82氧气顶吹转炉氧射流与熔池相互作用示意图2.金属熔池内部的CO反应C+FeO=CO+Fe+7600J该反应为弱放热反应，温度降低有利于反应的进行。在转炉和电炉炼钢吹氧脱碳时， 气体氧0J会使金属熔池内铁原子Fe大量氧化成FeO，金属液中

15、的C与FeO接触反 应，从而起到间接脱碳的作用。3. 金属液与渣液界面的C-O反应在转炉泡沫渣和采用矿石脱碳的电炉渣内均含有大量的(Fe0)，渣中的(FeO)通过渣 钢接触界面向钢液中扩散，然后与钢液中的碳原子反应生成一氧化碳气体。反应式如下:C + (FeO) = CO + Fe-75100J所谓泡沫渣是转炉炼钢吹氧脱碳时钢液一熔渣一炉气三相物质混合乳化而形成的 乳浊液。在泡沫渣中，钢液被粉碎成很细小的小液滴，使钢一渣的接触界面积大大增加，这是 泡沫渣中脱碳速度很快的原因。电炉采用矿石脱碳的基本条件是：1) Fe0要多，以满足氧化性要求。即必须保证一定的矿石加入量；2) 熔池温度要高，因为矿

16、石熔化及(FeO )进入钢液中是强吸热反应；3) 炉渣流动性要好，以满足扩散要求；4) 炉底要经常维护，以便于C0气泡在粗糙的炉底和炉壁处形成。二、碳氧反应在炼钢过程中的作用把钢液中的碳含量氧化降低到所炼钢号的规格内。这是炼钢的任务之一。碳氧反应时产生大量的C0气泡，这些气泡从钢液中排出时，对熔池有一种强烈的 搅拌作用，它均匀了钢液的成分和温度，改善了各种化学反应的动力学条件，有利于炼钢中各 种化学反应的进行。碳氧反应产物C0气泡，对于钢液中的N、H相当于一个小真空室，钢液中的气体很容 易扩散到这些上浮的C0气泡中，并随之排除到大气之中，所以脱碳反应是去除钢中气体所 必需的手段之一。非金属夹杂

17、物上浮的速度主要取决于非金属夹杂物的大小碳氧反应对熔池的搅拌 作用促进了非金属夹杂物的碰撞长大，从而显著地提高了上浮速度。另外，C0气泡表面也可 粘附一部分非金属夹杂物使其上浮入渣。所以，碳氧反应是去除钢中夹杂物所必需的手段之一。碳的氧化反应放出大量的热，是氧气转炉炼钢的重要热源。同时，由于C0气泡的大 量产生，使转炉内产生大量的泡沫渣，增加了钢一渣接触面积，有助于反应速度的提高。第四节 脱 磷一、磷对钢性能的影响磷在钢中以磷化铁的形式存在，一般用P表示。它对钢性能的具体影响是：1) 能恶化钢的焊接性能；2) 降低钢的塑性和韧性，使钢产生冷脆性，即在低温条件下钢的冲击韧性明显降低；3) 能提高

18、易切削钢的切削性能；4) 能改善钢液的流动性，提高钢液的铸造性能；5) 能提高合金钢耐大气和海水的腐蚀能力；6) 能提高电工用硅钢的导磁率。对绝大多数钢种而言，P是一种有害元素。二、脱磷反应的基本条件和方法将钢中的磷脱除到要求的范围内，是炼钢的任务之一。1. 脱磷的基本反应2P+5 （FeO） +4（CaO） = （4CaO PO）+5Fe放热2 5从反应式中可以看出：较低的温度、高（FeO）、高（CaO）有利于脱磷反应的进行。2. 脱磷的基本条件和方法1）炉渣的碱度要适当高，流动性要好。研究结果认为，脱磷时的炉渣碱度控制在2.5 3最好。2）适当提高炉渣的氧化性，即渣中的氧化铁要高。3）适当

19、的温度。尽管低温有利于放热反应的进行，但低温不利于石灰的熔化，不利 于扩散反应的进行，从而最终还将影响到脱磷反应速度。所以，为了获得最佳的脱磷效果， 熔池应有适当的温度，不能太高也不能太低。4）大渣量是提高脱磷效果的有效方法之一。对于电炉来说，采用自动流渣的方法， 放旧渣、造新渣就是大渣量的另一种操作形式。三、回磷回磷是指冶炼后期钢液中磷含量比中期有所回升，以及成品钢中的含磷量比冶炼 终点钢水含磷量高的现象。1. 回磷的原因1）炉温过高会使脱磷反应逆向进行。2）冶炼终了以及出钢时，向炉内或钢包内加入铁合金等脱氧，会使渣中的E（FeO）大大降低，同时，脱氧产物如授。等也会使炉渣碱度大大降低，使脱

20、磷反应逆向进 行。3）铁合金本身带入一定数量的磷。在上述几种原因中，以工（FeO）的降低对回磷影响最为显著，而碱度和温度的影响 要小些。2. 防止回磷的办法对于电炉而言，防止还原期回磷的主要措施是扒净氧化渣。对于转炉而言，防止钢包回磷的主要措施是防止下渣，即防止炉渣进入到钢包中。 生产中常用的办法是：1）出钢前向炉内加入石灰稠化终渣，同时，进行挡渣出钢。2）出钢过程中，向钢包内投入少量石灰粉，稠化钢包内的渣，保持碱度。第五节 脱 硫一、硫对钢性能的影响硫在钢中多以硫化物形式存在，如FeS、MnS等，硫对钢性能产生以下影响：1）使钢产生热脆现象。所谓热脆现象是指钢坯或钢锭在高温条件下（如1100

21、C） 进行轧制时，会产生断裂的现象。2）对钢的力学性能产生不利影响。3）使钢的焊接性能降低。4）能改善易切削钢的切削性能。5）使钢的耐腐蚀性能降低。由于硫对绝大多数钢种而言是有害的，所以脱硫是炼钢的主要任务之一。二、炉渣脱硫1. 炉渣脱硫的基本反应式FeS= (FeS)+)(CaO) + (FeS) = (CaS) + (FeO)(CaO) + FeS = (CaS) + (FeO)(吸热)从反应式中可以看出，脱硫的基本条件是：高碱度、高温、低氧化性。2. 影响脱硫反应的基本条件分析(1) 炉渣碱度研究结果表明：炉渣碱度在3. 03. 5之间最好，过高会使黏度增加， 不利硫在钢一渣之间的扩散，

22、过低则不符合脱硫要求。(2) 氧化性炉渣氧化性对脱硫的影响较为复杂，从脱硫反应式中可以看出，渣中的 还原性越强，即工(FeO)越低越有利于脱硫反应。但实际生产中氧气转炉的氧化渣中也能 去除一部分硫，其主要原因是：E (FeO)的存在改善了渣的流动性，能促进石灰的熔化，有利 于高碱度渣的形成，从而部分改善了脱硫条件。尽管氧化渣中也能脱硫，但在其他条件如搅拌、温度、碱度等完全相同的条件下，氧 化渣的去硫效果还是远远低于还原渣的。(3) 温度高温有利于吸热反应的进行，即有利于去硫反应的顺利进行。(4) 钢一渣搅拌情况 去硫是钢一渣界面反应，加强钢一渣搅拌扩大反应界面积有利 于去硫。例如电炉(还原期)

23、出钢时，采用钢一渣混出的方法，使钢液和炉渣强烈混合，钢一 渣界面大大增加，充分发挥了电炉还原渣的脱硫能力，使脱硫反应能够迅速进行。(5) 渣量增加渣量可以减少(CaS)的相对浓度，可促进去硫反应。三、气化去硫根据硫的平衡及炉气分析得知，氧气转炉炼钢过程中钢液的硫一部分是 以气体状态去除的，其去硫量一般占总去硫量的10%40%。由于硫和氧 的亲和力比碳、硅和氧的亲和力都低，在金属液中有碳存在 时，硫的直接氧化的可能性很小，所以气化去硫是通过炉渣进行的。气化去硫的反应式如 下：3(Fe2O3)+(CaS)=(CaO)+6(FeO)+SO2如g*)+S零从上式也可 以看出：硫必须首先从钢液中进入熔渣

24、，才有可能气化去除。 所以钢一渣间的去硫反应是气化去硫的基础。另外还可以看出：高碱度渣对气化去硫不利。实践证明：只要造成流动性良好的碱性渣，就会有一定的气化去硫效果。实 践操作还表明：炉渣氧化性增大，能强化气化去硫。第六节 脱氧一、脱氧的原理和任务1. 氧的危害各种炼钢方法中，都是利用氧化法来去除钢中的大部分杂质元素和有害 物质。这就使氧化后期钢中溶入了过量的氧。例如氧气转炉终点3 C7%)的硅酸盐等。图84锻压延伸的夹杂物、夹渣(a)点状氧化铝，铝酸盐；(b)变形硫化物；(C)变形的复合夹 杂物4. 按尺寸大小分类(1) 超显微类夹杂物即小于川m的夹杂物。这类夹杂物都是内生夹杂物。(2) 显

25、微夹杂物即小于l00p m的夹杂物，又称微观夹杂物。它们以内生夹杂物为主。(3) 大型夹杂物 即大于l00p m的夹杂物，也称宏观夹杂物，它们多为外来夹 杂物。二、非金属夹杂物对钢性能的影响钢中的非金属夹杂物破坏了金属基体的连续性，使钢的塑性、韧性和疲劳强度降低， 也使钢的冷、热加工性能变坏。但某些特殊场合下，夹杂物也能起到好的作用。如细小的A12O3夹杂能细化晶粒，硫化物夹杂能改善钢的切削性能等。2 3三、降低钢中非金属夹杂物的途径降低钢中非金属夹杂物有以下途径：1）使用洁净的炉料，钢液接触和流经的地方也要洁净；2）提高耐火材料的材质，减少其侵蚀损坏而混入钢液；3）氧化熔炼过程中，钢液应进行良好的沸腾，以清除钢液中的非金属夹杂物；4）采用正确的脱氧操作方法，使脱氧产物易于上浮入渣；5）浇注前钢液在钢包中镇静适当的时间，以利非金属夹杂物充分上浮；6）采用钢液吹氩，真空处理和真空浇注，减少钢液中的非金属夹杂物。