计算机集成制造(CIMS)-MRP

《计算机集成制造(CIMS)-MRP》由会员分享，可在线阅读，更多相关《计算机集成制造(CIMS)-MRP（100页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、企业资源计划企业资源计划主要内容主要内容 制造业与制造管理制造业与制造管理1 物料需求计划的产生物料需求计划的产生2物料需求计划的生成物料需求计划的生成3 批量法则批量法则LSR与安全库存与安全库存SS4MRP静态逻辑模型与服务业案例静态逻辑模型与服务业案例6冲销时间与安全时间冲销时间与安全时间5企业资源计划企业资源计划一、制造业与制造管理一、制造业与制造管理泛指所有除采购和销售等必备活动外，还有将低价值泛指所有除采购和销售等必备活动外，还有将低价值材料转换成高价值产品过程的企业。材料转换成高价值产品过程的企业。制造业制造业1依流程特征依流程特征可分为可分为装配式生产与流程装配式生产与流程式生

2、产式生产制造业分类制造业分类2依批量大小依批量大小可分为可分为重复式生产、间歇重复式生产、间歇式生产以及项目式式生产以及项目式生产生产制造业分类制造业分类3依生产环境依生产环境则又可则又可分为计划生产和定分为计划生产和定单生产。单生产。其中，定单生产又其中，定单生产又包含定单组装与定包含定单组装与定单设计单设计制造业分类制造业分类按工艺特性分按工艺特性分加工装配型：加工装配型：汽车制造、机械制造汽车制造、机械制造流程型：流程型：石油石油化工、造纸化工、造纸注意点：注意点：加工装配型生产是生产管理研究的重点加工装配型生产是生产管理研究的重点l 加工装配型生产：产品由零部件组合装配而成，加工装配型

3、生产：产品由零部件组合装配而成，零部件可以在不同的地方分别制造，加工过程呈零部件可以在不同的地方分别制造，加工过程呈相对独立状态，物料运动呈离散状态。相对独立状态，物料运动呈离散状态。机床、汽车、计算机机床、汽车、计算机l 流程型生产：生产过程中物料是均匀、连续地按流程型生产：生产过程中物料是均匀、连续地按一定工艺顺序运动的。一定工艺顺序运动的。化工、炼油、造纸、水泥化工、炼油、造纸、水泥3、按组织生产、按组织生产的特点分的特点分备货型备货型订货型订货型订货组装型订货组装型订货制造型订货制造型订货工程型订货工程型l 备货型生产（备货型生产（Make-to-stockMake-to-stock，

4、MTSMTS）：在没有接到用户订单时，在没有接到用户订单时，根据市场需求预测，根据市场需求预测，按已有按已有的产品标准或产品系列，的产品标准或产品系列，有计划地生产出产成品存货，有计划地生产出产成品存货，以存货满足顾客需求。以存货满足顾客需求。生产管理重点：按生产管理重点：按“量量”组织生产过程，组织生产过程，准确预测市准确预测市场需求，在满足顾客需求的前提下，保持合理的期末场需求，在满足顾客需求的前提下，保持合理的期末成品库存水平，使总生产成本最小。成品库存水平，使总生产成本最小。轴承、家用电器轴承、家用电器企业资源计划企业资源计划l订货型生产（订货型生产（Make-to-orderMake

5、-to-order，MTOMTO）：l按用户订单按用户订单要求组织生产，确保按期交货，不要求组织生产，确保按期交货，不形成产成品存货。形成产成品存货。l生产管理的重点：按生产管理的重点：按“期期”组织生产过程组织生产过程，按，按需求预测采购主要原材料，按订单要求定制和需求预测采购主要原材料，按订单要求定制和按期交货。为缩短交货期有时需要储存半成品。按期交货。为缩短交货期有时需要储存半成品。l锅炉、船舶锅炉、船舶l按订单装配按订单装配 (assembly-to-order)(assembly-to-order)l按订单制造按订单制造 (make-to-order)(make-to-order)l

6、按订单设计制造按订单设计制造 (engineering-to-order)(engineering-to-order)订货型生产流程图订单订单销售部销售部生管部生管部物料需求物料需求人力需求人力需求制造命令制造命令人事部门人事部门采购部门采购部门制造部门制造部门产品产品/工艺图工艺图材料表材料表生产程序单生产程序单机器负荷表机器负荷表人力记录人力记录人工、机器设人工、机器设备计划备计划材料需求计划材料需求计划工作进度计划工作进度计划前期准备工作前期准备工作企业资源计划企业资源计划备货型与订货型企业指标：备货型与订货型企业指标：什么时候是备货型生产？什么时候是什么时候是备货型生产？什么时候是订货

7、型生产？订货型生产？R1，面向库存生产，面向库存生产R1，面向订货生产，面向订货生产R生产周期生产周期交货期交货期企业资源计划企业资源计划v备货型生产（备货型生产（MTS）与订货型）与订货型生产（生产（MTO）的分离点（）的分离点（CODP）vCustomer order decoupling point制制造造企企业业顾顾客客研发研发设计设计采购采购加工加工装配装配STOATOFTOPTOTOTOsaleassemblefabricationpurchaseengineerdevelop库存哪个要求高？库存哪个要求高？生产效率哪个快？生产效率哪个快？订货周期哪个长？订货周期哪个长？decou

8、pling企业资源计划企业资源计划比较项目比较项目MTSMTO产品产品标准产品标准产品按用户要求生产，无标准产品，按用户要求生产，无标准产品，大量的变形产品与新产品大量的变形产品与新产品对产品的要求对产品的要求可以预测可以预测难以预测难以预测价格价格事先确定事先确定订货时确定订货时确定交货期交货期不重要，由成品不重要，由成品库存随时供应库存随时供应很重要，订货很重要，订货时决定时决定设备设备多采用专用多采用专用高效设备高效设备多采用通用设备多采用通用设备人员人员专业化人员专业化人员多种操作技能人员多种操作技能人员备货型生产和订货型生产的比较备货型生产和订货型生产的比较企业资源计划企业资源计划B

9、TO与与MTO区别？区别？vMTO零件强调都由本企业制造vBTO零件是由外部采购（电脑组装）企业资源计划企业资源计划1 1）大量生产）大量生产 工作地固定地完成一道或几道工序，工作地专业工作地固定地完成一道或几道工序，工作地专业化程度很高。便于采用化程度很高。便于采用流水生产流水生产，生产效率高，生产效率高，生产周期短，成本低，但缺少灵活性。生产周期短，成本低，但缺少灵活性。4 4、按工作地、按工作地专业化程度分专业化程度分大量生产大量生产成批生产成批生产单件生产单件生产研究生教育研究生教育大学教育大学教育中小学教育中小学教育企业资源计划企业资源计划3 3）单件和小批量生产）单件和小批量生产工

10、作地经常变动地完成很不固定的工作的生工作地经常变动地完成很不固定的工作的生产，产，同一产品只生产一件或数件同一产品只生产一件或数件，工作地专，工作地专业化程度很低。产量很低，多根据用户要求业化程度很低。产量很低，多根据用户要求生产，虽然，具有灵活性，但效率低。成本生产，虽然，具有灵活性，但效率低。成本高，多采用通用型设备高，多采用通用型设备2 2）成批生产）成批生产指工作地轮换地加工成批零件，指工作地轮换地加工成批零件，一批一批相同的相同的零件零件加工完以后加工完以后，调整设备，调整设备，再加工另一批再加工另一批零件。产量低、品种多、需要工人掌握较多零件。产量低、品种多、需要工人掌握较多的技术

11、和技能，效率较大量生产低。的技术和技能，效率较大量生产低。项目项目单件小批单件小批成批成批大量大批大量大批产量产量工作地专业化程度工作地专业化程度设备设备设备布置设备布置劳动分工劳动分工工人技术水平工人技术水平生产效率生产效率适应性适应性成本成本大量大批、成批、单件小批生产类型的比较大量大批、成批、单件小批生产类型的比较产品品种产品品种繁多、不稳定繁多、不稳定较多，较稳定较多，较稳定少、稳定少、稳定单件或少量单件或少量较多较多大大基本不重复基本不重复定期轮番定期轮番重复生产重复生产万能通用设备万能通用设备部分专用设备部分专用设备多数专用设备多数专用设备工艺原则工艺原则机群式布置机群式布置混合原

12、则、对象混合原则、对象或成组生产单元或成组生产单元对象原则、流对象原则、流水线或自动线水线或自动线粗粗中中细细多面手多面手专业操作（多工序）专业操作（多工序）专业操作专业操作较低较低中中高高强强较差较差差差较高较高中中低低企业资源计划企业资源计划生产类型回顾生产类型回顾v按工艺特性分：加工装配型 流程型v按组织生产的特点分：备货型（Make to Stock,MTS）订货型（Make to Order,MTO）订货组装 ATO Assembly 订货制造 MTO Make 订货工程 ETO Engineering制制造造企企业业顾顾客客设计设计采购采购加工加工装配装配MTSATOMTOTOde

13、coupling分离点：从此点开始企分离点：从此点开始企业的生产是为满足特定业的生产是为满足特定的客户订单需求。的客户订单需求。企业资源计划企业资源计划机器机器(Machine)材料材料(Material)信息资源信息资源人力人力(Manpower)资金资金(Money)制造业资源制造业资源信息资源涵盖四项传信息资源涵盖四项传统资源的主文件、计统资源的主文件、计划文件与交易文件划文件与交易文件制造业资源制造业资源企业资源计划企业资源计划v主文件（Master File）记录各项资源的基本属性，包括材料主文件、工艺路线表、会计资料v计划文件（Planning File）记录管理者对各项资源运用的

14、计划，包括物流需求计划，能力需求计划，v交易文件（Transaction File）记录各项资源的实际异动状况，包括所有与作业相关的信息，如顾客订单、调拨单、生产工单、外包单,企业资源计划企业资源计划依这些总体计划依这些总体计划及主文件资料及主文件资料(如材料主文件、如材料主文件、材料表、存货资材料表、存货资料等料等)制订更细制订更细致的详细计划致的详细计划(如物料需求计划如物料需求计划)管理者根据资管理者根据资源主文件资料源主文件资料(如客户、资金如客户、资金、存货资料等、存货资料等)制订总体计划制订总体计划(如生产规划、如生产规划、主生产计划主生产计划)根据详细计划中根据详细计划中的建议并

15、考虑实的建议并考虑实际能力限制等实际能力限制等实际约束后采取实际约束后采取实际可行行动并形际可行行动并形成交易文件资料成交易文件资料(如采购单、制令如采购单、制令单单)资源主资源主文件资料文件资料总体计划总体计划详细计划详细计划交易文交易文件资料件资料交易执行信交易执行信息反馈息反馈制造管理主要过程制造管理主要过程企业资源计划企业资源计划制造业的核心任务及管理问题制造业的核心任务及管理问题信息社会信息社会总体环境：总体环境：商品供大于求商品供大于求 需求快速多变需求快速多变竞争方式：竞争方式：供应链之间竞争供应链之间竞争核心任务：核心任务：成本管理，时间、成本管理，时间、信息以及关系的管理信息

16、以及关系的管理工业时代前期工业时代前期总体环境：总体环境：商品供不应求商品供不应求核心任务：核心任务：企业内部成本管理企业内部成本管理竞争方式：竞争方式：企业之间竞争企业之间竞争管理幅度、管理幅度、深度与难度深度与难度日益增加日益增加制造业的问制造业的问题越来越多题越来越多企业资源计划企业资源计划制造管理的常见问题制造管理的常见问题 1预测困难预测困难9供应商交期难以控制、质量不够稳定供应商交期难以控制、质量不够稳定 8缺乏管理决策所需信息缺乏管理决策所需信息7制造成本不正确制造成本不正确6制造现场绩效衡量困难制造现场绩效衡量困难5制造现场生产进度不明制造现场生产进度不明4生产流程经常变动生产

17、流程经常变动3相关活动协调困难相关活动协调困难2提前期短、交货急迫提前期短、交货急迫企业资源计划企业资源计划二、物料需求计划的产生二、物料需求计划的产生1919世世纪初纪初1915196270年代年代生产控制技术2020世世纪初纪初195919651934定单数量研究Harris发明经济订购量EOQ技术Wilson发展出再订购点系统ROP，并推出存货规划技术Bosch公司首创再生法物料需求计划Case首创净变法物料需求计划系统Orlicky首先区分独立与相关需求美国生产与库存控制协会APICS“物料需求计划改革运动”企业资源计划企业资源计划物料需求计划对传统再订购点法的发展物料需求计划对传统再

18、订购点法的发展 再订购点法再订购点法是依靠库存补充周期内的需求量预测并保持一定安全库存储备来确定定货点的库存补充方法。再订购点再订购点=单位时段的需求量单位时段的需求量*订货提前期订货提前期+安全库存量安全库存量订货提前期tttt数量订货提前期0订货提前期订货提前期消费减速消费加速均衡消费订货量增加订货点不变订货量不变订货点升高订货量不变订货点降低原订货量原订货点安全库存再订购点最高库存T企业资源计划企业资源计划例例:需求不均匀下的需求不均匀下的ROP示例示例v已知：平均需求量：6，订货提前期1周，订货点10，订货批量35v假设：实际需求第1、5、10周各有20，初始库存35-10-50510

19、15202530354012345678910企业资源计划企业资源计划再订购点法到物料需求计划的主要发展再订购点法到物料需求计划的主要发展区分了独立需求与相关需求特性区分了独立需求与相关需求特性由间接转为直接关注需求的时间属性由间接转为直接关注需求的时间属性即由考察再订购点转为进行时间分段/细分独立需求：独立需求：产品或零件的需求和其他产品或零件没有关系，如成品、备件相关需求：相关需求：产品或零件的需求和其他产品或零件有关系企业资源计划企业资源计划再订购点法到物料需求计划的主要发展再订购点法到物料需求计划的主要发展(t=2)(t=2)ABFCDEHK(t=2)(t=2)(t=1)(t=1)(t

20、=2)(t=2)(t=2)(t=2)(t=(t=1 1)(t=(t=3 3)(t=3)(t=3)产品结构层次产品结构层次2 21 10 0企业资源计划企业资源计划产品结构与物料计划的关系产品结构与物料计划的关系FABCDKHE购买购买E E购买购买F F购买购买H H购买购买K K购买购买D D装配装配B B装配装配A A装配装配C C计划倒排计划倒排交货期交货期时间倒序时间倒序特别要注意：特别要注意：物料需求计划只考虑最迟时刻，是因为这样可以最大限度地保持资源物料需求计划只考虑最迟时刻，是因为这样可以最大限度地保持资源的弹性。在当今需求紧急又多变环境中，保持资源弹性的意义不言而喻。的弹性。在

21、当今需求紧急又多变环境中，保持资源弹性的意义不言而喻。13000套 1.0E11000件 1.0A11100件 1.0C11110m2 1.0O0123结构层次独立需求件相关需求件11200D件 4.0R12100m3 0.212000件 4.0B11210P m3 0.2方桌桌面桌腿面框板材方木1螺钉 胶 油漆方木210000件 1.0X产产 品品 结结 构构 树树供应供应生产生产供应生产供应销售生产集成销集成销-产产-供业务的模型供业务的模型物料号物料名称计量单位数量CHEN30物料信息集成模型物料信息集成模型时间时间坐标上的产品结构树 优优 先先 级级 计计 划划 X 510152025

22、交货日期交货日期时时间间提前期倒计时ABE(2)CD(4)(5)O(3)P(2)R(7)(12)(20)(10)关键路线工艺路线工序工序最长供应商生产采购周期运输下达采购订单检验不多多-不少少-不早早-不晚晚量期一一 体体 化化 计计 划划关关键键工工作作中中心心产品产品流程流程资源资源(能力)MRP：简化的网络计划：简化的网络计划销售供应供应供应供应生产生产生产生产企业资源计划企业资源计划物料需求计划的定义与基本原理物料需求计划的定义与基本原理一种既要保证生产又要控制库存的一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产

23、运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划属和数量关系，以每个物料为计划对象，以对象，以(最迟最迟)完工日期为时间基准完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各物料倒排计划，按提前长短区别各物料(最迟最迟)下达计划时间的先后顺序。下达计划时间的先后顺序。物料需求物料需求计划计划MRP企业资源计划企业资源计划MRP基本原理逻辑图 物料需求计划物料需求计划 MRP42产品信息产品信息（物料清单）（工艺路线）库存信息库存信息3（物料可用量）主生产计划主生产计划 MPS 1潜在客户预测预测合同合同采购计划采购计划生产计划生

24、产计划企业资源计划企业资源计划三、物料需求计划的生成三、物料需求计划的生成 MRP的基础信息的基础信息处理逻辑的处理逻辑的7 7个关键变个关键变量量1.毛需求毛需求/总需求总需求(Gross Requirement,GR)2.在途量在途量SR 3.预计在库量预计在库量(POH)4.净需求净需求(Net Requirement,NR)5.计划定单收料计划定单收料(Planned Order Receipts,PORC)6.预计可用量预计可用量(Projected Available Balance,PAB)7.计划定单发出计划定单发出(Planned Order Releases,POR)2 M

25、RP的主要输入信息的主要输入信息1.主生产计划主生产计划(Master Production Scheduling,MPS)2.独立需求独立需求(Independent Demand)3.材料主文件材料主文件（Item Master，IM）4.材料表材料表(Bill of Material,BOM)5.库存状态库存状态(Inventory Status)6.工厂日历工厂日历(Shop Calendar)1逾期量逾期量(Past Due)1.毛需求毛需求GR的逾期量的逾期量2.在途量在途量SR的逾期量的逾期量3.计划定单发出计划定单发出POR的的逾期量逾期量3最低阶码最低阶码(Low-Level

26、 Code,LLC)一个材料可能出现在一个最终产品的不同阶次或多个产品的多个阶次中，系统以该材料在所有产品结构中最低阶次码定为最低阶码，并以此决定其在MRP系统中运算的先后次序。4企业资源计划企业资源计划MRP主要输入信息主要输入信息v 主生产计划（Master Production Scheduling，MPS）成品的计划表，描述生产时间和生产数量成品的计划表，描述生产时间和生产数量v 独立需求 备件备件v 材料主文件（Item Material,IM）件号（件号（Item Number）批量法则（批量法则（Lot Sizing Rule，LSR）批量大小（批量大小（Lot Size，LS）

27、前置时间或提前期（前置时间或提前期（Lead Time,LT）排队时间准备时间加工时间等待时间传送时间排队时间准备时间加工时间等待时间传送时间安全库存（安全库存（Safe Stock，SS）良品率（良品率（Yield）企业资源计划企业资源计划排队时间排队时间等待时间等待时间传送时间传送时间准备时间准备时间 加工时间加工时间加加 工工 提提 前前 期期非增值作业非增值作业增值作业增值作业批量批量工业工程师车间控制交货期接收订单产品开发生产准备采购加工加工装配发运测试总 提 前 期完工日期开始日期累 计 提 前 期提前期和五种时间构成提前期和五种时间构成企业资源计划企业资源计划MRP主要输入信息主

28、要输入信息v 材料表（物流清单 Bill of Material）单位用量、损耗率单位用量、损耗率v 库存状态（Inventory Status）（1）在库量（）在库量（On-Hand Inventory，OH）（2）在途量（）在途量（Scheduled Receipts,SR）（3）保留量（）保留量（Allocated Inventory,AI）工厂日历（Shop Calendar）企业资源计划企业资源计划上节课回顾上节课回顾v再订购点法 缺点与适用条件缺点与适用条件v物料需求计划 相关需求、时间属性 物料需求计划物料需求计划 MRP42产品信息产品信息（物料清单）（工艺路线）库存信息库存信

29、息3（物料可用量）主生产计划主生产计划 MPS 1采购计划采购计划生产计划生产计划不早不晚、不多不少不早不晚、不多不少CHEN38物料信息集成模型物料信息集成模型时间时间坐标上的产品结构树 优优 先先 级级 计计 划划 X 510152025交货日期交货日期时时间间提前期倒计时ABE(2)CD(4)(5)O(3)P(2)R(7)(12)(20)(10)关键路线工艺路线工序工序最长供应商生产采购周期运输下达采购订单检验不多多-不少少-不早早-不晚晚量期一一 体体 化化 计计 划划关关键键工工作作中中心心产品产品流程流程资源资源(能力)MRP：简化的网络计划：简化的网络计划销售供应供应供应供应生产

30、生产生产生产三、物料需求计划的生成 MRP的基础信息的基础信息处理逻辑的处理逻辑的7 7个关键变个关键变量量1.毛需求毛需求/总需求总需求(Gross Requirement,GR)2.在途量在途量SR 3.预计在库量预计在库量(POH)4.净需求净需求(Net Requirement,NR)5.计划定单收料计划定单收料(Planned Order Receipts,PORC)6.预计可用量预计可用量(Projected Available Balance,PAB)7.计划定单发出计划定单发出(Planned Order Releases,POR)2 MRP的主要输入信息的主要输入信息1.主生

31、产计划主生产计划(Master Production Scheduling,MPS)2.独立需求独立需求(Independent Demand)3.材料主文件材料主文件（Item Master，IM）4.材料表材料表(Bill of Material,BOM)5.库存状态库存状态(Inventory Status)6.工厂日历工厂日历(Shop Calendar)1逾期量逾期量(Past Due)1.毛需求毛需求GR的逾期量的逾期量2.在途量在途量SR的逾期量的逾期量3.计划定单发出计划定单发出POR的的逾期量逾期量3最低阶码最低阶码(Low-Level Code,LLC)一个材料可能出现在一

32、个最终产品的不同阶次或多个产品的多个阶次中，系统以该材料在所有产品结构中最低阶次码定为最低阶码，并以此决定其在MRP系统中运算的先后次序。4企业资源计划企业资源计划MRP处理逻辑的处理逻辑的7个关键变量个关键变量 毛需求毛需求/总需求（总需求（Gross Requirement）（需要多少？）（需要多少？）在途量（在途量（Scheduled Receipts，SR）未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。用量。预计在库量（预计在库量（Projected On-Hand,POH）不考虑计划订单收料的情况下，不考

33、虑计划订单收料的情况下，净需求净需求（Net Requirement）（还缺多少？）（还缺多少？）计划订单收料（计划订单收料（Planned Order Receipts,PORC）PORC（订单发出前）（订单发出前）SR（订单发出后）（订单发出后）OH（收货）（收货）预计可用量（预计可用量（Projected Available Balance,PAB）考虑计划订单收料的情况下，考虑计划订单收料的情况下，计划订单发出（计划订单发出（Planned Order Release,POR）企业资源计划企业资源计划逾期量（逾期量（Past Due）滚动式计划（滚动式计划（rolling schedu

34、ling）1-12期期 2-13期期.逾期量逾期量1、毛需求的逾期量、毛需求的逾期量2、在途量的逾期量、在途量的逾期量3、计划订单发出的（、计划订单发出的（POR）逾期量）逾期量企业资源计划企业资源计划低阶码低阶码(Low-Level Code,LLC)v概念：物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。一个物一个物品只能有一个品只能有一个MRP低层码低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码。企业

35、资源计划企业资源计划ABFCDEDHE(n=0)(n=0)E(n=1)(n=1)(n=2)(n=2)(n=2)(n=2)(n=2)(n=2)(n=3)(n=3)(n=2)(n=2)(n=1)(n=1)(n=1)(n=1)(n=2)(n=2)ABCDKECDFE(n=1)(n=1)(n=2)(n=2)（n=0n=0）（n=0n=0）（n=1n=1）单一产品单一产品LLCLLC案例案例多个产品多个产品LLCLLC案例案例低阶码低阶码(Low-Level Code,LLC)案例案例企业资源计划企业资源计划v在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，即从产品的0层次开始计算，按低层码

36、的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层码不同时（物料的低层码为2），只计算层级高（低层码数字小）的物料（按顺序），层级比计算层次底（低层码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果（毛需求量、净需求量）暂时存储起来，总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配企业资源计划企业资源计划物料物料A的的MRP计算顺序示意图计算顺序示意图XABCDA0层1层2层企业资源计划企业资源计划v作用：可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并

37、占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。企业资源计划企业资源计划MRPMRP基本运算逻辑基本运算逻辑 01QP0POR0GR1jmiijijijtDemandIndependenScraprateGRGRj j(t)=(t)=0GR11QP1POR1jjmiijijitDemandIndependenScraprate ttDemandIndependenScrapratetjmiijiji11QPPOR t=0t=0 t=1t=1 2=t=T2=t=T v 注意：注意：计算过程中出现未定义值默认为计算过程中出现未定义值默认为0；溢出计划期间；溢出计划期间T值无须考虑值无须考虑GRGR的运算

38、逻辑的运算逻辑企业资源计划企业资源计划vGRj(t)：子件j在t时段的毛需求vPORi(t)：父件i在t时段的计划订单发出量vQpij：子件j组成父件i时的单位用量 0 1QP0POR0GR1jmiijijijtDemandIndependenScraprate企业资源计划企业资源计划POHPOHj j(t)=(t)=1GRAL0SR1SROHjjjjj tGRtSR1-tPABjjj t=1t=12=t=T 2=t=T jjjjjieldttIFtYPOHSS,0,SSPOHNR j1=t=T1=t=T LSR,NRPORC jtFtj1=t=T1=t=T 其中：其中：PORCPORCj j

39、(t)(t)是由是由NRNRj j(t)(t)和和LSRLSR共同决定的函数，函数形式主要取决共同决定的函数，函数形式主要取决于批量法则于批量法则LSRLSR。POHPOH的运算逻辑的运算逻辑NRNR的运算逻辑的运算逻辑PORCPORC的运算逻辑的运算逻辑企业资源计划企业资源计划 tttjjPORCPOHPAB j1=t=T1=t=T T TLTLTj jt=T t=T jkjjkLT1PORC0PORjtLTPORC jPORPORj j(t)=(t)=t=t=逾期逾期/past/0/past/0 1=t=T1=t=TLTLTj j 0 PABPAB的运算逻辑的运算逻辑PORPOR的运算逻辑

40、的运算逻辑CHEN51快速运算快速运算(逐级展开)XA(1)C(2)O(2)C201010A1010O提前期提前期=2提前期提前期=1提前期提前期=1批量批量=40批量=1批量=1X提前期提前期=1批量批量=1时 段PORPORC12345678910 1112现有量=0时 段PORPORC12345678910 1112现有量=0现有量=0时时 段段PORPORC12345678910 1112SR现有量=50时时 段段PORPORC12345678910 1112GRNRPOH1010101010101010 510101010101010 510101010202020201020202

41、02010102020202030 30 5101010-1050404030-1010 10 0 04040MPSMRP加工计划采购计划企业资源计划企业资源计划MRPMRP基本逻辑案例基本逻辑案例(详见书和详见书和EXCELEXCEL表表)首先计算第首先计算第1阶阶MRP物料物料A和和B全部期别的毛需求。全部期别的毛需求。ABCDEFGHIJK1时段01234567892X的POR020001000200010002003Y的POR0200150100100100100100100 10045 父件件号XXYYBBC6 子件件号ABACCDE7 单位用量1222110.58损耗率0.03 0

42、.05 0.05 0.06 0.0300.19案例案例MRP基本工作逻辑流程图的解析与图示基本工作逻辑流程图的解析与图示图续下页图续下页 其中：括号内数字代表计算先后顺序ABCDEFGHIJK10A A(LT=2)OH=300AL=200SS=10Yield=100%LS=50011PeriodsPeriods0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 912In.Dmd.000000000013GR0(1)627.2(2)315.8(3)313.6(4)210.5(5)416.7(6)210.5(7)313.6(8)210.5(9)416.7(10)14SR0500000000

43、0015POH16PAB17NR18PORC19POR2021B B(LT=1)OH=250AL=200SS=10Yield=95%LS=30022PeriodsPeriods0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 923In.Dmd.2020010100101001024GR20(11)461.1(12)0(13)220.5(14)10(15)421.1(16)10(17)220.5(18)0(19)431.1(20)01QP0POR0GR1jmiijijijtDemandIndependenScraprate 0GR11QP1POR1jjmiijijitDemandInd

44、ependenScraprate随机选取A或B，此处假设选A，按照POH(t)NR(t)PORC(t)PAB(t)的顺序依次计算第1至第9期数据。ABCDEFGHIJK10A A(LT=2)OH=300AL=200SS=10Yield=100%LS=50011PeriodsPeriods0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 912In.Dmd.000000000013GR0627.2 315.8 313.6 210.5 416.7210.5313.6 210.5 416.714SR05000000000015POH-27.2(21)157(25)-157(29)132.8(

45、33)-284(37)5.589(41)192(45)-18.6(49)64.73(53)16PAB472.8(24)157(28)343.4(32)132.8(36)216(40)505.6(44)192(48)481.4(52)64.73(56)17NR37.2(22)0(26)166.6(30)0(34)294(38)4.411(42)0(46)28.56(50)0(54)18PORC500(23)0(27)500(31)0(35)500(39)500(43)0(47)500(51)0(55)19POR 1GRAL0SR1SROHjjjjj tGRtSR1-tPABjjj企业资源计划企业

46、资源计划一次性计算一次性计算A所有期别的所有期别的POR数据，至此，数据，至此，A计算完毕。计算完毕。接着选取接着选取B B，按照，按照POHNRPORCPABPOHNRPORCPAB的同样顺序依次计算的同样顺序依次计算B B的第的第1 1至第至第9 9期数据；图略。期数据；图略。然后，一次性计算然后，一次性计算B B所有期别的所有期别的PORPOR数据，至此，第一阶数据，至此，第一阶MRPMRP物料的计物料的计算全部结束；图略。算全部结束；图略。接下去开始下阶接下去开始下阶MRPMRP物料的物料的MRPMRP计算，依此类推，直至所有计算，依此类推，直至所有MRPMRP物料计物料计算完毕；图略

47、。算完毕；图略。ABCDEFGHIJK10A A(LT=2)OH=300AL=200SS=10Yield=100%LS=50011PeriodsPeriods0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 912In.Dmd.000000000013GR0627.2 315.8 313.6 210.5416.7210.5313.6210.5416.714SR05000000000015POH-27.2157-157 132.8-2845.589192-18.664.7316PAB472.8157343.4 132.8 216505.6192 481.464.7317NR37.2016

48、6.602944.411028.56018PORC500050005005000500019POR500(57)500(58)0(59)500(60)500(61)0(62)500(63)0(64)0(65)0(66)企业资源计划企业资源计划四、批量法则四、批量法则LSRLSR与安全库存与安全库存SS SS 静态批量法则静态批量法则动态批量法则动态批量法则定量的定量的定期的定期的逐批法逐批法定量定量批量法批量法经济经济订购订购量法量法定期定期 评估法评估法定期定期 批量法批量法最低最低单位单位成本法成本法最低最低总成总成本法本法量期量期 平衡法平衡法瞻前瞻前 顾后法顾后法MRPMRP批量法则分

49、类批量法则分类 有时按某批量法确定的定货量只是一基准量，还要考虑最小订购量或增有时按某批量法确定的定货量只是一基准量，还要考虑最小订购量或增量的倍数调整问题。需求量大于最小订购量时增量的倍数调整问题还有量的倍数调整问题。需求量大于最小订购量时增量的倍数调整问题还有三种情况，参见书上的表三种情况，参见书上的表2.262.26。批量法则批量法则LSRLSR企业资源计划企业资源计划示例数据示例数据u订货成本S=10 元u材料单位成本C=2.08 元u年库存持有成本I=20%u一年=52期u单位物料每期库存持有成本=C*I/52=0.008总成本总订购次数总成本总订购次数每次订购成本各期每次订购成本各

50、期PAB之和之和每期持有成本每期持有成本企业资源计划企业资源计划Lot-for_Lot，LFL批量法批量法LT=2OH=300 AL=0SS=30Yield=100%LSR=LFL PeriodsPeriods0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212GR0 120 130 160 150 120 130 300 1601401301201201780SR000148.3POH180 50-110-120-90-100-270-130-110-100-90-90PAB180 5030303030303030303030530NR 00140 150 1

51、20 130 300 160140130120120PORC 00140 150 120 130 300 16014013012012010POR0 140 150 120 130 300 160 140 13012012000104.2104.2库存成本库存成本10105300.008104.2元元企业资源计划企业资源计划FOQ批量法批量法LT=2OH=300 AL=0SS=30Yield=100%LSR=FOQLS=400 PeriodsPeriods0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212GR0120 130 160 150 120 130 3

52、00 160140130120120SR000POH180 50-11014020290-10 23090-40240120PAB180 50 290 140 420 290 390 230903602401202800NR 00140010040007000PORC 004000400040000400004POR0400 0400040000400000062.4企业资源计划企业资源计划经济订购量法经济订购量法EOQHDSEOQ2D 年需求量 1780/12527713S 订货成本 10H 单位产品库存持有成本 2.0820%EOQ=608.96 取整得608企业资源计划企业资源计划经济订

53、购量法经济订购量法EOQLT=2LT=2OH=OH=300300 AL=AL=0 0SS=SS=3030YielYield=d=100%100%LSR=LSR=EOQEOQEOQ=EOQ=608608 PeriodsPeriods 0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212GR0 120 130 160 150 120 130 300 160140130120120SR000POH180 50-110348 22898-202 246106-24464344PAB180 50 498 348 22898406 246106584464344 3552N

54、R 00140000232005400PORCPORC 0 00 06086080 00 00 06086080 00 06086080 00 03POR0 608 00060800608000058.4258.42企业资源计划企业资源计划v 根据对库存物资的需求量超过规定数量这一事件发生的概率来确定根据对库存物资的需求量超过规定数量这一事件发生的概率来确定SSSS。v 该法是有关缺货频率该法是有关缺货频率(次数次数)的问题。的问题。如某目标表述为“建立适当安全库存以使得需求量超过200单位这一事件发生的概率仅为5%”。如某需求服从N(100，20)的正态分布，若每月一次订购100且月初到货，

55、则一年中将有6个月可能缺货(即大致有6个月的需求会超过100)，其缺货概率为50%。安全库存安全库存SSSS为应对需求不确定而对预期需求附加的库存为应对需求不确定而对预期需求附加的库存(一一)概率方法概率方法如人们关心冬天是否有雨雪一样如人们关心冬天是否有雨雪一样企业资源计划企业资源计划v若我们仍是一次订购100，但比刚才情况提前一些时间订货，使得当库存降至20单位时所订货物就入库，这时就建立了相当于一个标准差大小的安全库存，查正态分布表可求得需求被满足的概率为0.8413(=0.5+0.3413)，而缺货(即正态分布图中的阴影部分)的概率约为16%(=100%84.13%)，见图。特别强调：

56、这并不是说每月额外订购20个货物，而是每次仍然订购一个月的使用量100，但应安排好接收计划以便货到时仓库仍有20单位的库存。企业资源计划企业资源计划v 关注短缺多少单位的方法，其中的服务水平是指可以立刻用现有库存来满关注短缺多少单位的方法，其中的服务水平是指可以立刻用现有库存来满足需求的数量。足需求的数量。例如：若对某物资需求量为1000单位，则95%的服务水平意味着950单位的该物资可以立即从库存中得到满足，而短缺数量是50单位。v 为讲解这种方法，首先定义以下两个术语：为讲解这种方法，首先定义以下两个术语：z为既定服务水平下安全库存与标准差的比值；为既定服务水平下安全库存与标准差的比值；E

57、(z)为对应标准差为为对应标准差为1的缺货期望值，即对应的缺货期望值，即对应=1的每一订购提前期内缺的每一订购提前期内缺货预期数。货预期数。n例如：设每周需求量服从正态分布N(100，10)，且每周的周初有110单位的库存，则缺货期望值=1*缺1个概率+2*缺2个概率+加至无穷=1*需求为111的概率+2*需求为112的概率+加至无穷(二二)服务水平方法服务水平方法如人们关心雨雪量大小一样 企业资源计划企业资源计划布朗期望值表布朗期望值表(对应对应=1)=1)z-2-1012E(z)2.0081.0830.3990.0830.008布朗期望值图 v前文讲概率方法时曾建立20单位SS，相当一个标

58、准差，即z=1，查上表得E(z)=0.083，但这E(z)是对应=1的，而此标准差=20，故总短缺数量=0.083*20=1.66单位，相应服务水平为(100-1.66)/100=98.34%。企业资源计划企业资源计划1.既定服务水平下的定量订货模型既定服务水平下的定量订货模型 应用服务水平方法求解安全库存时，需要区分定量定货模型与定期订货模型。v 由于定量订货模型是连续监控的，所以缺货的风险只发生在订购的提前由于定量订货模型是连续监控的，所以缺货的风险只发生在订购的提前期内期内(即订购时点与到货时点之间。需求不确定的定量订货模型如下图：即订购时点与到货时点之间。需求不确定的定量订货模型如下图

59、：企业资源计划企业资源计划 需求量不确定时再订购点和安全库存的计算公式：需求量不确定时再订购点和安全库存的计算公式：对定量订货模型，需求量确定与不确定的主要区别在于再订购点对定量订货模型，需求量确定与不确定的主要区别在于再订购点的计算，而两者的订购批量的计算，而两者的订购批量/数量是相同的，都考虑需求量短缺成数量是相同的，都考虑需求量短缺成本、订购成本、存储成本等。本、订购成本、存储成本等。R=d*L+SS 式中，R为再订购点；d为日需求量；L为提前期；SS=z*式中，L为提前期L内使用量的标准差；因“年需求量*短缺概率=每次订购的短缺量*年订购次数”故 D*(1-P)=(E(z)*L)*(D

60、/Q)式中，D为年需求量；P为期望服务水平；1-P为短缺概率；Q为每次订购量。将该式变形即可得到如下重要公式：E(z)=(1-P)*Q/L (2.10)企业资源计划企业资源计划定量订货模型的定量订货模型的SS计算案例计算案例某产品日需求量服从正态分布N(60，8)。供应来源可靠，提前期固定为6天。订购成本为10美元，每单位产品年存储成本为0.8美元/单位.年，不计短缺成本。假设销售全年发生，需求相互独立。求能用库存满足95%顾客需求的订购量、安全库存及再订购点。解：以上已知条件可化为d=60单位；d=8单位；L=6天；S=10美元；H=0.8美元/单位.年；D=60*365单位；订购量即为经济

61、订购量Q=SQRT(2DS/H)=SQRT(2*60*365*10/0.8)=740(单位)订购提前期内需求标准差L2=(12+22+32+42+52+62)=(6*d2)=19.6可计算出E(z)=(1-P)*Q/L=(1-0.95)*740/19.6=1.888由E(z)查期望值表并用插值法可得z-1.87可计算出安全库存SS=z*L=(-1.87)*19.6=-36.7(单位)可计算出再订购点R=d*L+SS=60*6+(-36.7)=323.3(单位)此处SS为负意味着当库存降至刚好满足提前期内需求量360(=d*L=60*6)时就订购Q的话，实际服务水平比期望值还要高。为使服务水平降

62、至95%，应降低再订购点R.企业资源计划企业资源计划2.既定服务水平下的定期订货模型既定服务水平下的定期订货模型 v 定期订货系统一般比定量订货系统要求更高的安全库存，此时的安全库定期订货系统一般比定量订货系统要求更高的安全库存，此时的安全库存应保证在盘点存应保证在盘点(周周)期期T和提前期和提前期L内都不发生缺货。需求不确定的定期内都不发生缺货。需求不确定的定期订货模型如下图：订货模型如下图：企业资源计划企业资源计划因为“订货量=盘点和提前期内平均需求+安全库存-现有库存(含已定未交量)”，故订货量为q=d*(T+L)+SS-I v式中：q为订货量；d为日需求量；T为盘点期；L为提前期；I为

63、现有库存(含已定未交量)安全库存的计算公式为：SS=z*T+L v式中：T+L为T+L期内使用量的标准差。“盘点期内需求量*短缺概率=每次订购短缺量”故d*T*(1-P)=E(z)*T+L。将该式变形可得：E(z)=d*T*(1-P)/T+L注意：只有在定期订货模型中，安全库存SS的使用可能会增加订购量q；而在定量订货模型中，SS的使用仅使再订购点R提前或延后，并不增加或减少订购量q。需求量不确定时再订购点和安全库存的计算公式：需求量不确定时再订购点和安全库存的计算公式：企业资源计划企业资源计划定期订货模型的定期订货模型的SS计算案例计算案例某产品日需求量服从标准分布N(10，3)且需求相互独

64、立，盘点周期为30天，订购提前期为10天。管理部门已制定了满足98%需求的政策。在某个盘点周期的期初(即订购点处)产品库存尚有150单位。问SS和订购量应为多少？解：已知的是每日需求标准差且各自相互独立，而公式需要的是整个T+L期内的需求标准差，由T+L2=(T+L)*d2可得T+L=SQRT(30+10)*32)=18.97由公式(2.13)可算出E(z)=d*T*(1-P)/T+L=10*30*(1-0.98)/18.97=0.316由E(z)查期望值表并用插值法可得 z0.263由式(2.12)算 SS=z*T+L=0.263*18.975单位算q=d*(T+L)+SS-I=10*(30

65、+10)+5-150=255单位企业资源计划企业资源计划五、冲销时间与安全时间五、冲销时间与安全时间 冲销时间冲销时间OTOT例：盖房时每个楼层都要用到相同钢筋，但无须一开始就把所有钢筋购入，此处决定开始和期中分两批采购到位。采购钢筋提前期1个月，建房提前期6个月。若8月底需交付2栋楼房，最迟应于2（=8-6）月底下达开工指令；将需要各一半钢筋分别于2月底和5月底采购到位，相应，最迟应于1月底和4月底下达采购计划才能保证钢筋及时采购到位。用表格规范形式表示见下面3个表。件号LTSSLSR最小订购量MIN倍数BS良品率Y房子A6个月0LFL11100%钢筋B1个月20LFL2001100%表表1

66、 1 材料主文件材料主文件IMIM的基本属性的基本属性表表2 2 材料表材料表BOMBOM的基本属性的基本属性 父件件号子件件号序号单位用量损耗率冲销时间房子A钢筋B1020000房子A钢筋B202000-3（个月）企业资源计划企业资源计划表表3 3 冲销时间示例冲销时间示例(父件父件PORPOR推导子件推导子件GRGR时依时依OTOT值进行调整值进行调整)房子APastOH=0AL=0SS=0LSR=LFLMIN=1BS=1Y=1LT=6Periods012345678In.Dmd.000000000GR000000002SR00 POH0000000-2PAB00000000NR00000002PORC00000002POR002000000钢筋BPast OH=50AL=0 SS=20LSR=LFLMIN=200BS=1Y=1LT=1Periods012345678In.Dmd.000000000GR0040000400000SR00POH50-3502020-380202020PAB5020202020202020NR037000400000PORC037000400000PO