全程品质控制

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1、全程品质控制提纲： 1、品质控制分环节2、物料品质控制3、半成品控制4、成品品质控制重要内容： 物料品质控制（IQC/PQC） 我们说物料品质的好坏直接影响着公司产品品质。而供应商提供应公司生产资料，因此公司应当谨慎地对供应商进行选择和对的的评价，以保证最佳的物料来源，固然选择供应商要做好如下几种方面的工作：一、选择供应商1 分类控制各类采购物料（根据采购物料对产品品质的影响限度）2 实行供应商调查A 书面调查，以调查表的形式让供应商填写。（品质控制/人员构成和专业技术/设备状况/材料供应状况等）B 现场调查。以筹划的形式提前发给供应商。（公司概况/品质控制能力/工序控制能力/材料状况等）C

2、据我厂实际可从体系得以上状况。3 评价供应商A 样品检查（对于新的侯选供应商）B 小批试用（对于重要物料，一般还需小批试用，并由技术部门出具“试用报告”）二、进料检查 进料检查是对外购物料的品质验证，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协办及配套件等入库前的接受检查。1进料检查的种类 A首件（批）样品检查（可作为后来进料的比较基准） 合用范畴：1 供应商初次交货2 供应商产品设计或构造有重大变化3 供应商产品生产工艺有重大变化B成批进料检查 针对材料的不同，有两种检查措施：1 分类检查法（按物料品质特性的重要性和也许发生缺陷的严重性分类）2 抽样检查法 2进料检查作业要领 A核对单据（物料采购申

3、请单/供应商送货单与否符合） B发出检查告知 1置于待检区的物料，由仓库填写“来料告知单”给进料人员 2进料人员在接到告知后应在最短的时间内安排检查 C检查并贴标记 1检查时应根据相应的检查作业指引书所列项目进行检查 2对于检查合格的物料，应在物料包装上贴“合格”标签，并将检查报告仓库联送交仓管员，由仓库管理员办理入库手续后移入合格物料寄存区 3对于不合格的物料，进料检查人员应报品质经理，按公司不合格品控制程序进行解决，并将拟定的解决方案填写在检查报告上 4免检的物料，应由检查员贴上“免检”标签，交由仓管员移入合格品寄存区 4“紧急放行”的解决 A对于急需生产物料来不及检查时应及时标明“紧急放

4、行”，由品质部、技术部、生产部签订意见，经总经理批精确后交仓库，仓管员告知进料人员按抽样原则进行抽样待检，进料检人员在来料包装上贴“紧急放行”标签后发放。 B品质部制程检查员应对“紧急放行”物料的生产状况进行关注，在首检、巡检记录时，要注明是“紧急放行”物料，若发现物料导致不合格品时则须立即上报品质经理，具体按不合格品控制程序进行解决。 5.“让步放行”的解决 A.对“让步放行”后的检查参照一般检查程序，但进料检查人员必须在“进料检查报告”上表述因素并在物料上标示 B.制程检查员在巡检时要对要对让步放行的物料使用状况予以密切关注，特别是对有关工序因让步放行也许导致的不合格应予以加强检查，必要时

5、进行全检 C.若在背面最后检查员发现来料为不合格时，应对使用该物料的产品品质也许导致的影响进行评估，由品质部组织技术部，生产部等有关部门进行评估，根据评估意见必要时应追溯该物料对已生产产品的影响。 三、线上物料品质问题解决 线上来料品质问题，按来料批的性质可分两大类，一类是特采来料批的品质问题，另一类是进料检查人员判允收的来料批的品质问题，按发现品质问题的位置来分析，又分生产人员发现的品质问题和制程检查人员发现的品质问题。 1. 特采批品质问题解决 特采批是指检查不合格或来不及检查的来料批，其品质问题相对较多。（发现角度不同，解决方式也不同） A.生产线上人员发现的问题（相对容易） 物料解决（

6、不可拆分部件/可拆分部件） 样本和数据移送（能分清有品质问题原料/不能分清品质问题） B.制程检查人员发现的品质问题（相对较专业） 退还生产现场基层主管统一解决2. 允收批品质问题解决 允收批是合格的原材料，其品质问题不会对产品构成直接威胁。虽然有品质问题也是轻缺陷，不会构成产品的严重缺陷。半成品品质控制（PQC/QA） 一、半成品制程控制 半成品也许会转入下一种加工环节进行加工，也也许会真接入仓，因此应对半成品进行检查，对半成品的品质进行控制。 1.明确制程检查的范畴 制程检查环节为：物料入仓后，至半成品入仓前的检查。重要为半成品制造现场各部门品质检查。 2.设立控制点（重要根据制品的不稳定

7、因素而设计） A.该产品此前生产有异常，有较高的不良品的良录 B.使用的生产设备不稳定 C.工装夹具、模具有不良状况 D.得到进料检查人员对不良物料的信息反馈 E.新员工操作 F.新产品、新材料、新设备的投入3.制程检查作业 A.确认首件检查 B.核对生产资料 C.进行制程检查巡检 1.巡检时间频率（1-1.5h/次，特殊可增长） 2.按产品品质原则检查 产品品质检查原则（列表）检查项目检查措施或原则外观检测目视、手感及参照生产样办验证尺寸运用量具检测功能特性可用检测仪器进行验证，必要时取样给品管工程师做实验机器运营参数将实际参数与“产品工艺指引单”上的数据对比产品物料摆放检查产品、物料、边角

8、废料、不合格品与否摆放在规定的区域环境检查环境与否清洁，与否有产品，物料散落在地面上员工作业措施员工与否按规定制度操作机器，更换产品生产时与否告知制程检查人员到场验证（修模、换料）其她检查物料、产品、机器标记状态与否对的 4.填写制程检查巡检记录（半成品巡检记录）二、半成品品质检查 1.设立验证点（一般设在工序终点） 仓库出料的检查 半成品入仓的检查 新工艺、新材料投入的批量生产 其她特殊工序点 2.拟定半成品检查的检查项目与验证措施 半成品检查除反复制程检核对产品的外观、尺寸、用料的品质验证外，还特别注重如下几种方面的验证： 构造性验证，按工艺图及品质原则验证。 功能性试装，公差测量，保证产

9、品在装配阶段不受影响 特性验证 装箱精确性检查 3.拟定检查方式/类型（一般采用抽样筹划进行验货，按AQL值来鉴定检查与否允收） 4.反馈与解决品质异常（可鉴定/不可鉴定） 5.半成品检查根据当班的验货成果，填制“半成品抽查日报表”。经被检部门签认后，一联交品质部存档，另一联交被检部门保存成品品质控制（PQC/QA） 一 、包装检查 1.拟定包装检查的项目 包装检查的项目涉及：包装材料、包装措施、包装外观、标志（起吊重心、防潮、防振动等标记）、随机文献、备件等。 2.明确成品包装检查的规定 A.检查包装材料与否对的，包装箱与否牢固并符合规定规定 B.包装前与否按文献规定对产品进行了油封、油漆、

10、润滑及外观的检查 C.成品合格证书的编号与包装箱编号与否相符 D.包装箱上顾客名称、地址、邮编及防雨、堆放等标记与否对的 E.按装箱清单核对产品阐明书、产品合格证书、附件、备件工具 F.其他有关规定（原则作业指引书） 3.进行包装品质检查 包装品质控制范畴 包装品质检查控制阶段是半制品经装配工序到成品入库前的控制，重要指包装部的生产作业 包装品质检查控制点的设立 开拉首件产品的确认 拉头工单资料的检查 包装配件、咭纸、纸箱的、确认 生产、包装过程中的不稳定困素 得到制程检查和进料检查或其她途径的不良信息反馈 新员工操作 包装品质检查的作业要点 生产资料核对（包装规范、物料清单等） 包装样板的签

11、收（首件确认） 材料、配件、纸箱的验证 过程巡检措施与规定检查项目措施与规定产品外观运用目视、手感检测，并与样品核对产品尺寸运用量具检测，并与产品检查原则核对产品构造与产品包装规范核对产品功能如拉力、压力等物料特性、按产品检查原则进行检查模式测试按产品检查原则的相应规定测试 过程的巡检 包装品质检查的巡检记录 品质异常的反馈与解决 二、成品的入库检查 1.检查的项目 产品功能 产品外观 产品构造 尺寸检查（安装尺寸、连接尺寸） 易于检查的性能 包装及包装物 2.产品入库检查规定 按照产品原则或检查作业反指引书规定的入库验收项目，一步步进行检查 对随产品供应的附件、备件，应纳入成品验收检查的范畴

12、并认真执行 对产品的合格证、随机技术文献，应纳入成品验收的范畴，进行核对与验收 成品验收检查的记录应齐全、精确 3.检查实际操作规定 产品检查前，应一方面查看内外箱、胶袋与否用错，如错则成批退回车间返工 产品检查前，按“生产告知单”的规定，查看随产品发出的配件、资料与否齐全，不齐全则返工 如发既有产品混装，则整批退车间返工三、成品出货检查 1.出货检查的规定（如下状况需检查） 如果仓库贮存环境对产品有影响时 对保质期有规定的行业，如食品业 2.出货检查流程根据成品出货日期，提前三天告知品质部派人检货1。准备相应资料、样品 2。拟定抽样筹划3。进行检查 4。验货解决根据品质部的验货告知单、内容，

13、将待验订单货品全数运到“验验区”并挂“待验”标志品 质 部货 仓 部品 检 员业 务 部正式验货前一小时，告知货仓作验货准备 3.检查内容 外观检查：检查产品与否变形，受损，配件，组件，零件与否松动、脱落、遗失 尺寸检查：测试产品与否符合规格，零配件尺寸与否符合规定，包装袋等与否符合规定 特性验证：检查产品物理的化学的特性与否产生变化及对产品的影响限度 寿命实验：在模拟状况下和破坏性实验状态下、检测产品寿命期限 测定产品抗衡能力：测定产品抗拉力、抗压力等方面与否符合品质规定 其他有关内容 4.不合格的鉴定（品质稽查员检测） 5.验货成果的鉴定与标记 A.对允收产品 对允收批产品，则在其外箱逐个盖QA（品管）PASSED印章，并告知货仓入库 B.对拒收产品 对拒收批产品，品质稽查员应挂“待解决”牌。货仓不得擅自移动此类产品6.产品的补数和返工、返修、报废 品质稽查部根据检查成果拟定送检批的容许状况，并书面告知生产部进行补救、返工、返修直至报废7.验货记录 品质稽查验货(记录) 客户品检员验货（记录）