华强城钢结构施工设计

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1、辽宁有华强科技限公司（一期）厂房施工组织设计编制人：审核人：编制单位：编制日期： 2012 年 6 月 22 日第一章主要施工方法第一节本施工组织设计编制依据一、编制依据的工程文件本工程土建结构和建筑施工图纸。本工程施工招标文件。依据设计图纸编制的工程量清单。二、编制依据按设计规范、本公司工厂文件1、质量手册（ QA/00/001）2、程序文件（ QB/00/01-20）3、作业指导书（QC/12/001-019）（QC/113/001-01）三、遵循的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范、规程及规定钢结构工程施工质量验收规范 （ GB50205-2006）建筑钢结构焊接技术规程 （JCJ8

2、1-2002）安装工程质量检验评定统一标准 （GBJ300-88）高强螺栓连接技术规程 （JCJ82-91）建筑用压型钢板技术规程 （ GB/T12755-91）钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术规程（ GB/T1228-1231-91）紧固件机械性能、螺栓和螺栓技术规程 （GB/T3098.1-2000）埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂技术规程 （GB/5293-1999）碳钢焊条技术规程（GB/T5117-95）钢结构用高频焊接薄壁型H 型钢技术规程（JC/T137-2001）门式钢架轻型房屋钢构件技术规程 （JC144-2002）气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝技术规程（GB/T81

3、10-95）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级技术规程（ GB11345-89）钢的化学分析试样、取样法及成品化学成分允许偏差技术规程（ GB222-1994）熔化焊用钢丝技术规程 （GB/T14957-94）金属常温冲击韧性实验法技术规程 （GB229-1994）钢材力学及工艺性能试验取样技术规程（GB2975-1998）自钻自攻螺钉技术规程 （GB/T15856.1-15856.4-1995）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（ GB8923.1-82）热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB709-88）钢结构焊缝外形尺寸（GB41084-89）钢熔化焊对接接头射照和质量分级

4、（GB3323）焊接用钢丝（ GB1300）焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级（GB/T12469-90）多功能钢铁表面锈蚀等级和除锈等级（ GB/T12612-90）钢结构防火涂料应用技术规程CECS24：90（耐火极限 1.5h）第二节工程概况及其特点一、工程概况建设地点位于吉林省延边州延吉市，本工程为单层钢结构厂房，建筑面积 864 ，跨度 9.6m，檐口高度 8.4m，钢结构高度 3 米，无吊车。钢结构 H 钢钢柱，厂房为门式架轻钢结构，建筑物生产类别为丁类，耐火等级为二级。本建筑使用年限：主体结构使用年限为 50 年、玻璃幕墙构维结构护使用年限为 25 年，屋面采用中空钢化夹胶

5、安全玻璃；钢结构由具有二级以上资质钢结构企业生产并安装。二、工程特点本工程由专业钢结构施工队伍施工，部分工作面为高空作业，现场施工人员组织、安全管理尤为重要。第三节施工方案总体部署一、工程目标（一）工期目标根据本工程的特点，考虑到设计、加工、安装等经验和综合优势，本工程现场施工工期 50 日历天，工厂加工可以和现场安装进行流水施工， 现场钢结构、檩条、玻璃幕墙安装在各部分之间进行流水施工作业，以确保工期。（二）质量目标确保达到现行国家验收规范一次性验收达到 合格标准，争创优良工程。（三）安全生产目标按照国家建筑施工工程安全技术规程 （国务院）、建筑工程施工现场管理规定（建设部 15 号令）、建

6、筑机械使用安全技术规程（JGB33-86）、建筑安全监督管理规定（建设部 13 号令）行业标准建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）检查落实。杜绝死亡，死亡率为 0 ，控制重伤，重伤率不大于 0.5 ；减少轻伤，负伤率为 0.5 。（四）环保及文明施工目标建筑与绿色共生，发展和生态协调。创建花园式的环境，营造绿色建筑。做好工程周围公益、环保事业，给周围居民一个好的生活环境。按照市建设主管部门的有关规定，争创 安全文明工地 。二、施工部署及施工工艺方法针对本工程的重要性，公司将准备最充分的资源对设计、采购、加工、制造、现场安装、质量保证、工期、安全、文明施工、服务等进行综合控制，整体施工部署如

7、下：1、加工图深化设计深化设计由有资质的加工厂完成，技术工艺部配合完成工艺文件、节点构造、模具胎架、施工方案等工作。2、工厂加工根据施工顺序：由钢结构加工厂对钢结构进行加工制作。3、现场安装现场将分钢结构、彩钢板等多支队伍进行施工。钢结构柱、钢支撑安装采用10T 汽车吊进行吊装。主钢构检验合格后进行防火涂料的施工，严格按图纸施工，达到防火二级标准，配合消防部门做好验收工作。一、钢结构施工方案1、钢柱安装（ 1）钢柱安装前应对基础预埋件轴线尺寸进行校核，确定轴线尺寸无误后，在独立基础短柱平面上划出轴线位置，再进行钢柱的吊装。（ 2）钢柱吊装至安装位置，对准基础轴线用垂线或经纬仪、水平仪对钢柱进行

8、水平标高、垂直度的测量，测量结果符合设计要求时将钢柱进行支点紧固、固定。（ 3）相邻之间两根钢柱固定后，进行柱间钢梁及钢支撑的连接，使其保持稳定。2、钢梁安装（ 1）钢梁吊装前先测量柱间跨度尺寸及两柱距之间尺寸是否达到设计尺寸要求，符合要求后再进行钢吊车梁的吊装。（ 2）钢梁吊装前在地面进行钢梁的安装尺寸校核。钢吊车梁吊装至安装位置后，先将梁的一端与柱一端进行螺栓连接，再连接钢梁的另一端。（ 3）钢梁与钢柱连接完成后，安装螺栓先进行初拧，待对钢柱与钢梁安装尺寸全部校核无误后再进行安装螺栓的终拧。二、屋、墙面施工方案1、施工准备：施工熟悉施工图纸和施工的材料和场地情况，配齐所需的施工机具，根据设

9、计文件核对各类材料的规格、数量，检查钢板、其他材料以及零配件质量，发现质量不合格的要及时修复和更换，主要材料进场后抽样送检，合格后方可使用。准备好施工机械和高空作业屋面的人物平移以及材料的垂直运输，压型钢板等若没有外包装，严禁直接用钢丝绳绑扎起吊，作好资料的报备和合理安排工期和人力资源。柔性屋面不得在雨雪、 5 级大风和负温度下施工，在施工中途下雨、下雪，应作好已铺防水层的保护工作。2、施工顺序：支撑安装系杆安装檩条安装屋面安装细部处理现场清理。3、施工方法：（1）、屋面安装的实质阶段，首先是檩托的焊接就位。这需要施工技术人员先行划线确定位置，焊接时保证执行相应的焊接施工规范和工艺，焊缝高度达

10、到 6MM，双面满焊，达到三级焊缝的标准。（2）、焊接完成后，应及时清除焊渣，补刷涂料。（3）、檩条安装和檩托焊接同步进行，确保檩条平直成线，没有错落，上、下表面在同一个平面内，螺栓紧固到位。三、过程控制生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：综合计划深化设计、加工图设计工艺文件制订原材料进场及采购控制胎架、设备的制作、维护、调试生产作业计划生产过程控制成本保管、标识运输现场装卸、堆放、搬运工作平台搭设吊装、安装、就位涂装检测、验收（ 1）综合计划：综合计划部根据合同条款，设计图纸，工程量及业主的进度要求等编制综合计划，编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有

11、关人员参与，具体制订加工设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装等计划，然后交本项目总指挥、项目经理及有关人员讨论后执行，综合计划完成时间在合同签订后三天内完成，综合计划根据实际情况情况每周滚动修订一次。（ 2）加工图深化设计：由公司设计所完成，深化设计必须经业主及有关单位、设计院认可后确定，制作加工图除应必须由专业工程师校对审核，还必须请技术工艺、质量、检验、生产安装及有关部门审核，设计翻样过程控制严格按 ISO9001 程序文件执行，工艺文件将配合同时完成。（ 3）原材料采购进厂控制：供应部将根据质量手册、本文件及综合计划部计划要求进行材料采购，采购材料由检验

12、中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放。（ 4）技术方法、措施及工艺的制订： 由技术部完成， 制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验（特别是焊接工艺） ，后正式投入生产。（ 5）生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行，制作加工包括厂内加工和预拼装。构件加工在正式加工和出厂前，都须进行预拼才准正式加工和出厂。（ 6）运输：运输工作由供运部根据运输能力提前落实承运工作。（ 7）现场安装：安装由安装公司项目部组织力量完成，每道工序转序前均需由检验员检验合格后才准转序。安装吊装及脚手架必须保证安全、结构稳定支撑良好、挠度符合规定要求。（ 8）质量保证：由质管部完成，

13、具体必须按公司质量手册、 程序文件、作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职人员、车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证、确保质量严格按要求完成。（ 9）与业主、设计、监理、总包及兄弟施工单位等的配合协调：公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场进行过程控制并做好协调工作，由总负责人和项目负责落实，具体进行加工图设计、施工秩序安排、施工场地布置、水电供应、交叉作业、生产计划、生产进度、质量控制、施工安装配合、成品保护内容的配合和协调努力满足业主的要求，确保工程顺利、有序的进行。第四节加工部署一、加工制作管理体系工厂制作在车间部经理的领导下，由项目总负责

14、进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工公司根据合计划按工艺特点对钢结构、钢网架进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下：设计所工程的深化设计和加工设计技术部负责工艺设计和施工组织设计供应部负责原材料供应质管部负责质量管理、检验和试验综合计划部负责综合协调和总体进度控制加工厂负责钢结构、桁架、网架的加工二、加工图控制从设计施工图到生产制作加工图、安装图的转换过程由公司设计所完成，设计和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量，必须严格控制。技术设计工作由总工程师为主负责，具体再由技术主任主持，并负责同业主等的协调工作。公司将配备足够的工程技术人员进

15、行设计、翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。本工程设计图、加工设计图纸在加工前，公司技术部、生产部的结构工程师、焊接工程师、工艺师、质量工程师应对加工图进行复核、校对，待复核正确后按需要份数复印并盖上加工图专用章后，提供车间正式生产和预拼装。 加工图的控制应严格按 ISO9001 质量体系程序文件“设计控制”和“文件和资料控制”程序执行。三、组装及焊接工艺文件制订由技术部工艺科负责，生产部、质量管理部配合，主要内容包括：（ 1）根据建筑钢结构焊接技术规程 、钢结构工程施工质量验收规程的规定，提出焊接工艺评定方案。（ 2）重要和特殊的节点、 构件的组装胎架都必须经过工艺评

16、定和试验，确定满足设计要求才能使用。四、人力资源准备详见“劳动力计划”部分叙述。五、主要加工设备配置详见“施工机械安排计划”的部分叙述。六钢结构的加工制作1、放样、下料a.钢板样平钢板在下料前 ,根据不同的板厚分别采用九辊和七辊校平机进行校平 .保证板材平面度 ,消除板材轧制应力 ,为板单元制造平面度的保证奠定坚实基础 .b.钢材预处理钢板、各种型材在工厂钢材预处理流水线上完成钢板校平、抛丸处理和喷涂车间底漆工作 .所用磨料采用粒度为1.01.2 的铸钢丸与钢丝段按 3:1 比例混合 ,处理等级达到Sa2.5;喷涂无机硅酸锌车间底漆,漆膜厚度为20m。c.放样采用计算机三维放样技术 ,对钢结构

17、各构件进行准确放样 ,绘制各构件零件详图 ,作为绘制下料套料图及数控编程的依据 .放样时按工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩补偿量和加工余量,为无余量一次下料奠定基础。d.下料号料前核对钢板的牌号、规格,检查表面质量 ,再进行号料。号料严格按工艺套料图进行。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具,保证钢板及下料后零件的平整度。所有零件下料 ,根据放样结果采用无余量一次下料工艺。低合金钢和碳素钢钢板采用等离子或火焰切割,零件下料采用澳大利亚FABRICATOR3500 型门式数控钻割机、德国梅塞尔6500 型数控等离子氧气乙炔多头切割机、 CNC4A 门式数控切割机、 LC-3.0-8 门式自动多

18、头切割机、半自动切割机等进行精密切割,切口表面粗糙度达到Ra25m。大型矩形板在专用下料切割平台上采用半自动切割机一次性下料成形,并同时将焊接坡口开出。精密切割零部件边缘允许偏差1.0 。精密切割表面质量要求按下表要求执行。精密切割边缘表面质量要求等级12附注项目主要零部件次要零部件表面粗糙度25m50mCB/T1031-1995用样板检测2、拼装、焊接、矫正在对翼缘板进行全面检查核对后按图纸要求进行拼装、组对、焊接、矫正，在此过程中一定要检查翼缘板拼装组对的中心度，端头板焊接时要采用工装，防止焊接变形。3、钢结构制造开工前的工艺实验3 1 厚板切割工艺实验厚板用 SG-2 型数控切割机（切割

19、板厚范围30-400mm）进行。我厂仍将进行切割工艺实验，制定合理的切割方法和工艺参数，以确保切割面的表面质量和尺寸精度。切割后进行切割面硬度试验。切割钢板的技术要求：切割前对金属表面进去锈、支油污处理。保证切割边垂直度0.05t（t 为板厚），且不大于 5mm。切割面粗糙度要保证Ra50。保证被切割边上部无熔边，下部无挂渣。3.2 焊接工艺评定试验根据产品涉及范围， 我们将进行本工程钢结构各类型的焊接结构形式、拟采用的焊接方法、焊接材料的焊接工艺评定试验。3.3结构制造过程中分阶段对其制造工艺进行评审并及时总结根据评审结论完善制造工艺，指导后续生产。根据钢结构制造成程式序，拟定以下评项目，钢

20、结构制造评审项目一览表。在评审项目中，首件单元件评审通过后，才能进行单元件大批量生产；首轮完整件制造通过评审后，才能进行后续轮次完整件制造及整体预拼装工作。通过钢结构制造评审，工厂将对钢结构制造各阶段制造工艺进行完善处理并及时总结，并向业主和监理提交书面总结报告。钢结构制造评审项目一览表评审级别备注项目名称评审内容厂内业主焊接工艺评定评定过程和评定结论著果钢结构制造评定过程和评定结论著果施工级组织设计道件下料施工组织计划安排钢结构制造方案道件单元制造切割质量和切割工艺首件完整件制造制造质量和制造工艺七、钢结构的检测、检验及验收1.钢结构工程质量检测内容1 1 质量检验内容根据工程的不同阶段，针

21、对不同的检验对象，进行不同内容的检验：a.阶段检验：进货检验、过程检验、最终检验。b 对象检验：材料检验、半成品检验、成品检验。c.检验内容：性能检验、功能检验、耐久性检验。1.2 质量检验方法a.物理及化学检验。.原材料的物理性能及化学分析的检验；II. 对钢构件制作使用水平仪、经纬仪等量具进行外形结构尺寸等功能性检验；III. 对钢结构安装施工中对其轴线、标高、外形尺寸、垂直等的功能性检验。b.感官检验1.3 工程质量检验程序2.钢结构工程施工全过程质量检验控制系统本工程项目的质量控制拟进行工序质量到分项工程质量、分部工程质量、单位工程质量的全过程系统控制，即根据工程项目质量形成的时间阶段

22、，进行工程施工的事前、事中、和事后质量控制。2.1 施工全过程质量控制， 就是一个从投入原材料的质量控制开始，直到完成工程质量检验为止的全过程的系统控制。2.2 过程检查与最终检查a.物资准备检查； b.开工前检查； c.工序交接检查； d.隐蔽工程检查； e.跟踪监督检查； f.对分项、分部工程的检查。2.3 采购产品验收采购产品验收和保管按采购产品验收和保管控制程序规定执行。a.采购产品验收和入库：工程主要材料进场时，首先经材料检验责任工程师验证钢材、焊材和涂料的质量证明书（原件） 、发货码单和标牌是否齐全且相一致，并经外观检查合格。在指定的范围按工艺部门的要求进行取样复验。由材料检验责任

23、工程师审核复验报告，达到国家标准的规定和技术文件的要求，作出“合格”结论，并确定材料的工厂编号后，经监理同意后方能办理材料入库手续，采用微机管理材料登记入册工作。 （材料采购复验程序见第六章第三节材料采购与管理）b.采购产品保管和发放：A采购产品分区、分类存放和管理，专料专用，防止存放期间的变形和弯曲。B保证焊接材料的存放库房满足焊接材料保管条件的要求。C保证涂料的存放库满足涂料保管条件的要求。D对本工程制造所使用的原材料，物供部门建立专门的物资台帐，保证物资材料的保管台帐和材料检验台帐的信息能对应一致，并保证可追溯性。E严格执行限额发料制度，贯彻先进先出原则，实行补料审核制度。2.4 严格执

24、行焊接无损检测（按设计要求）制度详细记录，同时接受监理及第三方的抽查，全面完成质量目标指标。钢结构工程制造质量控制标准见表项项目别钢材、焊接的1 品种规格、型号质量保2钢材切割面证项栓接连接面目3的表面4桁架等钢构件1钢构件外观基本项螺栓孔外观目2质量3构件尺寸精度允1各钢构件制质量标准检验方法检验数量符合设计要求、国家检查质量证明书和复验报告，外观检查、规格按规格和批号检查相关标准的规定用钢尺或卡尺检查无裂纹、夹渣、分层观察或用放大镜、 钢尺、和大于 1 的缺棱焊缝量规检查平整、无飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、观察检查氧化皮、污垢及无用涂料等预拱度：不得下挠用水准仪和钢尺检查合格：表面无明显

25、的凹面和损伤，伤痕深度 0。5 ，焊疤、观察检查飞溅物、毛刺等基本清理干净合格：孔壁光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂用角尺、卡尺和观察检按钻孔组数抽查直度 板厚的 3%，孔查10%的圆度偏差 2 按技术精度要求观察检查和实测检查符合钢结构工程施钢尺、钢带、水平仪、许作、焊接工质量验收规范的经纬仪等偏规定差2螺栓孔孔径允许偏差： +1。0 游标卡尺或孔径量规检项查目3螺栓孔孔距按精度要求钢尺检查4安装焊缝坡+5焊缝量规定检查按坡口数量抽查口角度、钝边+1。0 10%3.安装质量检测工地拼装质量检测a.为钢结构、钢网架支点等构件的定位提供定位控制测量点、线标识，并对钢构件精确定位。b.在工地，钢架分段进

26、行组拼整合结构，控制相邻分段间的对合精度，严格按照工地拼装焊接工艺规程的要求进行焊接，控制焊接质量。4.质量检验、试验系统的控制由计量检定、理化检验、外购物资检验、产品质量检验、质量监督及无损检测等共同组成本项目项目的质量检验、试验系统，由持有资格证书并通过培训合格的人员进行操作，对立柱、梁制造过程实施全面质量控制，按照检验和试验计划独立行使质量管理职权。第五节钢结构涂装处理工艺一、工艺设计1、工程的一般涂装工艺抛丸除锈表面清灰底漆涂装面料涂装。2、涂装前准备构件在涂装前，应按安装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理达到 Sa

27、2.5 极，除锈等级按 GB8923-88涂装前钢材有面锈蚀等级和除锈等级。3、涂装工艺及技术措施（ 1）涂装工艺方案：工厂内先涂底漆，面漆及防火涂料现场涂装。（ 2）施工方法工厂内涂装，在工地现场的补涂，面料涂装采用专用喷枪涂装。（ 3）钢构件涂装工艺控制要求要点施工条件：气温 50350C，相对湿度 85%，在雨雾和较大灰尘条件下施工底材温度大于 600C时暂定施工。表面除锈处理后 4 小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位 24 小时之内涂装，否则均应作相应处理。喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。若涂前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以

28、保证层附着力。施工所用工具应清洁平燥，油漆不得混入水分及其它杂质，油漆现配现用，须在 8 小时内用完。漆膜未干化之前，应采取保护措施。为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。严格按产品说明书规定的混合配比、稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。二、抛丸除锈抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到Sa2.5 级，粗糙度达到RZ30cm以上标准底漆涂装，第一道底 漆必须在抛丸除锈后6 小时内完成

29、。1、材料储存油漆在使用之间前，要按批量进行复检，复检合格方可使用。油漆的存放应采取严格的防火措施。油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在50C 至 3500C，按原桶密封保管。（或按油漆说明书保存）油漆及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。对各种油漆进行安全措施挂牌。其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等做到清洁无污染。2、材料试验油漆按钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）实施。进厂的油漆应有产品质量保证书，并按油漆产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。3、施工工艺（ 1）施工气候条件的控制涂装油漆时必

30、须注意的主要因素是钢材面状况，钢材温度和涂装时的大气环境，通常涂装施工工作应该在50C 以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行，而表面受大风、雾、或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能实行涂装施工。以温度计测定钢材温度，用温度计相对温度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点上30C 时，由于表面凝结水分而不能涂装，必须高于露点 30C 才能施工。当气温在500C 以下的低温条件，造成油漆固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表面干燥速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。气温在 300C 以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释

31、后才能施工。（ 2）基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装卸过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。（ 3）涂装施工油漆出厂进厂应提供符合标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器，按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。双组份的油漆应严格按比倒配制，搅拌后进行熟化后方可使用。施工可采用喷涂的方法进行。施工人员应经过专业培训和实际施工培

32、训持证上岗。喷涂油漆应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。漆膜厚度是使防腐材料能够发挥最佳性能，足够的漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，以控制漆膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工中应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。三、现场涂装工艺图现场涂装工艺图验收运输现

33、场堆放面料涂装前处理：点交 / 封样 /送仓抽样检验产钢构件基底处理品保护检查前几道漆膜是否完好面漆涂装清理场地质量验收质量验收涂装前的准备工作：活动脚手架的搭设、安装、验收，以及满足流水段涂刷用的面漆、辅助材料、水、电、照明器具、涂装机具的安装调试，防污膜的铺设。涂装前的基层处理按照钢结构防火涂料应用技术规范CECS24-90规定，钢结构在安装时已经作好了除锈处理，但到面料喷涂时，钢结构表面被尘土 、油漆和其他杂物弄脏了，也会影响涂料的粘结力，应当认真清除干净。所以，在涂刷涂料前，对钢结构需作保护的构件表面，必须进行认真检查，是否有锈迹或尘土等其他脏物，首先对钢结构层表面用压缩空气进行除尘或

34、浮锈清理，对底漆进行修补，局部有油污时用洗洁净进行刷洗和擦洗，吹干燥后然后涂刷面漆。四、涂装检验（ 1）涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。（ 2）涂层厚度的测量：每一道涂料应测定漆膜的厚度，测量采用超声波涂层测厚仪测。 涂装完毕后， 按规定测定漆膜总厚度， 90%以上测点的漆膜厚度必须达到规定值， 未达到规定值的漆膜厚度值不低于规定值的 90%。第六节焊接工艺方案及焊接工艺评定一、焊接工艺流程（ 1）焊工参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的工作。重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格的焊工进行

35、操作。持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应新进行资格考试。焊工考核适管理由质管部归口（2）焊接工艺方法及焊接设备本工和焊接用埋弧自动焊、 手工电弧焊、 CO2 气体保护半自动等焊接工艺方法。为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2 气体保护半自动焊机等。钢材焊接材料定购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到：焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。焊

36、接材料（焊剖、焊条、焊丝）的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果要求。4、焊接材料使用过程中应可以追踪踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。5、焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘焙。重复烘焙次数不允许超过两次。关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。二、焊接施工要求（1）定位焊1、装配精度、质量符

37、合图纸的技术规范的要求才允许定位焊。2、若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才可以进行位焊。3、定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当的措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。（ 2）焊接环境原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行，对于现场的焊接环境，规定必须满足以下条件：钢板表面温度大于5 摄氏度，相对湿度小于等于80 摄氏度，风速小于等于 10 米每秒（手工电弧焊）或风速小于等于2 米每秒（气体保护焊）。（3）对焊接的要求。1、施焊进应严格控制线能量和高层间温度：2、焊工应按照焊接工艺指导书所指定的焊接参数，焊接方向，焊接顺序等进行施焊：严格按照施

38、工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。3、以焊接要求a、施焊时应严格控制线能量和最高层间的温度：b、焊工应严格按照焊接工艺指导书中指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊应严格照施工图纸上所规定的焊角进行焊接。c、焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、各渣等清理干净。d、不允许任意在工作表面上引弧损伤母材，必须在其他钢材叵焊缝中进行。e、施工应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。f 、焊接后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。（4）焊缝处理a、对接焊缝的余高为2-3mm，必要时用砂轮磨光机磨平。b、焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一

39、焊缝的焊脚高度要均匀一致。c、焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑。d、主要对接缝的咬边不允许超过0.5cm。次要受力焊缝的咬边不允许超过 1mm。e、板的对接焊缝的应与母材表面打磨齐平。三、焊接检验和返修本钢结构工程焊接检验由质管部门专职人员担任，且必须岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。（1）焊接检验产要包括如下几个方面：a、母材的焊接材料。b、焊接设备、仪表、工装设备。c、焊工资格。d、焊接环境条件。e、焊接参数，次序以及施焊情况。f 、焊缝外观和尺寸测量。（ 2）焊接外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未满等缺陷。无损探伤需在焊缝外观

40、检查全格， 24 小时以后进行。无损探伤需缝外观检查合格， 24 小时以后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比倒等按 GB1135钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。（ 3）焊接无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员的同意，返修的焊修性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。（ 4）返修前需将缺陷清楚干净，经打磨出出自后按原焊缝相同伤标准进行复检。四、焊缝质量检验要求本工程焊接球网架设计对接焊焊缝质量为二级，焊缝焊好 24 小时后进行百分之二十的超声波探伤。五、焊

41、接工艺细则1、焊接方法及焊接材料要求组装焊接采用手工电弧或二氧化碳气体保护半自动焊，焊接材料为：E4303或 E5015 焊条， ER49-1 或 ER50-6 焊丝，定位焊用手工电弧焊进行，打底焊用 3.2 的焊条，填充及盖面焊用 4.0 的焊条或 1.2 焊丝进行；施焊时严格按焊接工艺指导书规定参数范围进行。2、焊接顺序要求（ 1）总体原则：任一平面或杆件（空间）尽可能安排双数焊工进行对称施焊，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整个结构节点的打底焊，在施焊整个结构节点填充焊，最后时节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。（ 2）在施焊前要求焊工先检查工装胎架是不否对结构

42、件进行了有效的定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防空、抗雨、保温等各项焊前准备工作、在施焊过程中尽可能使用一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。六、焊接工艺评定（ 1）焊接工艺评定根据 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范规定，按 JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定和 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程、施工图技术要求进行。（ 2）焊接工艺评定之前应根据结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的类似焊接工艺评定试验，以工程监理确认后可免做或替代） 。焊接工艺评定试验或试验评定合格后，由公司检测中心根据

43、试验结果出具哈界工艺评定报告。（ 3）焊接工艺评定前，主管焊接工程师根据 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程、JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定中的内容，并结合产品结构特点、节点形式等编制焊工艺评定实验方案。（ 4）焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或临理会签后实施。（ 5）施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。（ 6）工程所涉及的所有焊接点形式都按 JGJ81-91建筑钢结构焊接技术规程和 JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定所做的焊接工艺评定报告 ，将由主管焊接工程师提出清单给业主代表及工程监理认可。七、焊接工艺评定说明、试

44、件制备、检验。（ 1）说明1、焊接工艺评定用设备应处于正常状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技术熟练的合格焊接人员焊接试件。2、评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件，评定角接焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件，对接焊缝试件评定合格的工艺适用地缝。3、板材角焊缝试件评定合格的焊焊接工艺适用管与板的角焊缝。评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺使用于焊件的母材厚度和焊缝金属有效范围按表 1 表 2 的规定：表一（mm）试件母材厚度 T使用母材厚度有效范围最小值最大值1.5T81.52T，且不大于 12T80.75T1.5T表二试件焊缝金属厚度使用母材厚度有效范围最小值最大值1.5T8不限2T

45、，且不大于 12T8不限1.5T5、对接焊缝试件或角焊缝试件评定合格的焊接工艺用于焊件角焊缝时，焊件厚度的有效范围不限。（2）焊接工艺评定用试样1、试件制备- 母材焊接材料剖口、试件的焊接必须符合焊接工艺指导书的要求。- 试件的尺寸和数量应满足制备试样的要求。2、试件及试样- 对接焊缝试件及试样（3）试件检验1、角焊缝试件检验-检验项目：外观检查、全项检验- 外观检查：试件接头表面不得有裂纹、未熔和-全项宏观检验方法a、试件两端各舍25mm，然后沿试件横向等分切取5 个试样。全项试样切面如图：b、每块试样取一个面进行全项检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面c、焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影

46、响区不得有裂纹未熔合。d 、角焊缝件和试件的检验-外观检验表面不得有裂纹、未焊透未熔合、气孔等缺陷。-无损探伤：试件用超声波探伤仪焊逢质量应为I 级。-力学性能试验：包括拉力试验，弯曲试验和冲击试验。试样的切取方法见试件试样图。拉力试验（试样2 件）：按 GB228 规定的试验方法测定接头的抗拉强度，每个试样的抗拉强度不低于母材钢标准值的下限。弯曲试验：按 GB232 规定的试验方法测量焊接接头的致密性，塑性，试样弯曲到规定后，其拉伸面上出现长度大于1.5mm 的任一横向裂纹或缺陷为不合格：试样的棱角开裂一般不计，但由夹渣或其他焊接缺陷引起的棱角裂长度视为不合格。第七节包装、运输与储存一、产品

47、包装（1）一般要求1、包装的产品须经过产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。2、产品包装应具有足够的强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠的运抵目的地。3、装运时构件车辆间应妥善捆扎，以防止车辆颠簸而发生构件散落。4、运输过程中应注意保护构件，使用软性材料对构件之间以及构件与包装运输车之间进行隔离和衬垫。特别是一些较薄的连接板，应量避免与其他构件接触。5、连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体一同发运。6、装车和堆放时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。7、一般大型构件和包装物都应设置捆扎和吊点，确保构件吊运时不受损伤。（2）捆包方式螺栓的螺纹处应涂

48、防锈脂，用麻布一一包好，装成一捆后用PVC 膜包扎防水，之后用木箱装运。捆扎点和接触点的涂装表面应做防护，以防止涂层被破坏，防护材料采用隔离膜、聚苯乙烯板、木板等。（二）、产品的标注1、产品标注主要包括六物编号，构件编号，装运、运输、标识、产品使用说明书、产品检验合格证安装标识及安装示意图以及材料包装清单。2、主标记：其中钢位置为：杆件侧面进行标识。3、外包装箱外壁标注设备名称、用途及运输、储存安全等注意事项。4、构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆油漆在构件上写出。5、以上的各类标记应在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出，并用黄色漆圈住。二、本工程的运输包括施工机械器具、构件、零部件、层面板

49、，采光板等 。运输的主要手段采用汽车运输。所有零部件， 设备的装卸和搬运要用铲车和吊车进行不允许野蛮装卸，应派专人监督发运和到达的卸载工作，以便保质保量及时送到施工现场。供运部应与运输责任单位鉴定运输协议，对运输过程中产品的质量、运输安排的违约责任等作出详细的规定确货物安全、准时到达。长大的部件在运输必须垫平，防止运输变形，运输中严禁碰撞和摩擦以免损伤，经过由铁路运输的部件，其运输尺寸和重量不应超过国家标准允许的界限规定。产品运入现场的运输方案。产品运入现场的运输手段主要是汽车运输，在事先选定的场地堆放，堆放场地的选定以保质、安全、施工方便为主要依据。产品在现场的运输：材料构件运到现场后根据安

50、装的位置进行理卸车堆放，尽量方便施工时吊装和拼装，减少不必要的二次搬运。对于因场地限制不得不进行二次搬运的，小的构件将采用人工搬或小推车搬运，大的构件使用叉车或汽车搬运，重大的构件将直接使用吊车装到位。垂直运输：对于重量较轻和较小的构件采用卷扬机、塔人工运输。重大构件使用汽车吊车或履带吊车吊装。三、产品仓储管理本着先安装先运输的原则，一般尽量减少产品在现场存放，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到即以有满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现转运输前后相差较大，时紧时松的现象，运输遥顺序还应与现场平面布置合理结合对于现场易于存放或具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于

51、一些大构件，又不易在露天存放或不易存放，现场暂时又没有安装到的构件，应尽量避免先期运输到施工现场，而应根据安装过程需要，以及考虑到分门别类，码放整齐有序，标识明确，记录认真，做到帐物卡三统一。施工现场具备条件的将搭高临时施工棚堆放，构件堆放整齐、合理、以及存取方便、安全、保质为前提，无法搭设工棚的，可采用油布等防水防污。产品的现场保管、 保护：产品在现场的堆入应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：1、按安装使用的先后顺序依次适当的堆放。2、按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。3、零部件、构件尽可能室内存放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件连接摩擦面应得到确实保。4、现场对方必须整齐、有序、标识明确、记录完整。第八节钢构现场安装准备工作1、安装前，项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前的各项准备工作。对现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：工程概况施工部署；合同及并有关协议；施工组织设计；质量、安全及组织纪律、具体见下图：