钢结构制作及运输方案

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1、钢结构制作及运输方案1） 工厂加工制作产能分析本工程用钢总量约1.17万吨，根据钢构件类型及特点，结合制作厂车间生产布置，拟将钢板预处理、钢板切割下料、部分H型构件及中小型构件抛丸除锈等安排在一车间加工；巨型柱、钢板墙等超大型构件安排在二车间加工；构件的喷砂除锈安排在六车间进行；钢构件预拼装安排在四、五车间之间的预拼装场地进行。按招标文件给定的进度要求进行任务安排，一车间需完成生产总任务量为0.1万吨，制作周期为10个月，月均生产量为100吨，占一车间月均产能的2.3%。二车间需完成生产总量为8 1.07万吨，制作周期为31 10个月，月均任务量为2580 1070吨，占二车间月均产能的16.

2、05%，生产高峰期每月须完成1605吨工程量，为二车间月均产能的24.08%。因此，根据本工程构件类型及业主、总包提供的工期节点，结合本公司车间生产线布置、设备参数、生产能力等情况，本公司完全具备加工全部钢构件的能力，无论从产能分配还是生产组织及构件供应方面，均能满足要求。2） 本工程投入的场地配置为确保加工制作质量和工期，本工程钢构件将尽量采用机械化加工，场地配置时统筹兼顾、合理安排，以减少倒运时间。3） 拟投入劳动力计划本工程制作量大，施工周期长，为保证工程的质量和进度，拟投入劳动力如下表所示：工种时间焊工铆工起重工辅助工测量员合计2013年4季度15775176733192014年1季度

3、1601122610354062014年2季度1601122610354062014年3季度15775176733194） 原材料采购、验收与管理A. 原材料供应厂商的选择钢结构工程所用材料主要有钢材、焊材、栓钉等几个大类。本公司在市场开拓与精铸品质不断取得突破的同时，也积累了大量的优秀供应商资源。优秀供应商资源是本公司产品质量保证的基础，也是项目按计划工期顺利进展的助推器。钢材:本工程的钢材拟从兴橙特钢、舞阳钢铁、湘钢、宝钢采购各种厚度的钢板；拟从首钢、唐钢、承钢、兴橙特钢、莱钢采购钢筋。本公司钢材供应商资源丰富，有上述国内大型钢厂的优秀代理商。材料名称材料品牌钢板兴橙特钢、舞阳钢铁、湘钢、

4、宝钢钢筋首钢、唐钢、承钢、兴橙特钢、莱钢如业主、监理以后对钢材厂家有特别要求，本公司将积极响应。焊材:一直以来，为充分保证产品质量，本公司选用“四川大西洋”及“林肯电气”两个品牌的焊材。如业主无特别要求，本公司本着“以质量开拓市场，以质量创造辉煌”的信条，将在本项目中继续选用该两种知名焊材产品。厂家名称简介厂家标志部分产品展示图四川大西洋其前身中国电焊条厂是国内第一家焊接材料制造企业，大西洋焊接材料被广泛用于机械制造、高层建筑、军工、船舶、核工业等之中，在我国焊接行业内具有崇高的荣誉。林肯电气“林肯电气”为美资企业，是一家弧焊产品设计、开发和制造的跨国性公司。其机器人焊接系统、等离子和氧乙炔切

5、割设备、钎焊等产品在全球市场中占据主导地位。栓钉:尼尔森（植焊）、山东美陵、浙江华锐、杭州荣利、春雨东莞、安徽巢湖等为国内知名栓钉生产商，本公司在多个项目如广州东塔、天津117大厦、深圳太平金融大厦、重庆粉房湾大桥、厦门建发大厦、深圳T3航站楼、上海塘东陆家嘴中心等均使用到对方所供产品，双方合作一直较好，如业主、监理对栓钉生产厂家无特要求本公司将选取数家报业主、监理审批，通过招标采购后终确定品牌B. 材料采购标准a 钢材采购.钢材采购的质量应符合以下标准：GB/T700-2006 碳素结构钢GB/T1591-2008 低合金高强度结构钢GB/T19879-2005 建筑结构用钢板YB4104-

6、2000 高层建筑结构用钢板GB/T3277-91 花纹钢板GB 1499.2-2007 热轧带肋钢筋GB/T11263-2005 热轧H型钢和部分T型钢GB/T709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB9787-1988 热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB9788-1988 热轧不等边角钢 尺寸、外形、重量及允许偏差GB 706-1988 热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差国家标准GB/T13793-2008 直缝电焊钢管GB5313-2010 厚度方向性能钢板.钢材应具有良好的可焊接性和冲击韧性，并且抗拉强度、伸长率、屈服强度、屈服点应具有合格的保证，磷、硫

7、等有害元素的含量应在合格范围内。此外，钢材的含碳量、冷弯实验均应合格。不论本工程所用钢材厚度有无Z向性能要求，均必须满足钢材在焊接完毕之后不会出现层状撕裂、板厚中心线分离及其他类似情况。.所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入库。在供货合同中对钢材的力学性能和化学成份严格按国家规范进行控制，保证为本工程提供的钢材满足设计要求。.材料代用时，须经设计单位、技术工艺认可并应符合相关国家标准及提供材料的合格报告。.本公司针对本项目编制专用的钢材采购技术条件和材料复验标准，包括对钢板的轧制要求、试验内容、交货状态、厚度方向性能、附加技术指标、检验批数量、复验内容指标等内容，并对这

8、一系列的钢材采购技术问题组织专家论证，并提交设计方批准。b. 焊接材料采购.选用的焊接材料应与主体金属强度相适应，且其产生的焊接金属的机械性能不低于母材的机械性能。. 焊接材料采购应符合当前行业标准建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）及其他相关现行国家及行业标准的要求，当两种不同钢材相连时可采用与低强度钢材力学性能相适应的焊接材料。.手工焊接应采用符合现行国家标准碳钢焊条（GB/T5117）及低合金钢焊条（GB/T5118）规定的焊条，对Q235钢采用E43焊条，对Q345钢采用E50焊条，对Q345GJ钢采用E55焊条。.自动焊接或半自动焊接采用焊丝应符合现行国家标准熔化焊用钢丝（GB

9、/T14957-94）或气体保护焊用钢丝（GB/T14958-94）。.购入的焊接材料应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定；.购入的焊接材料应按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用；.需要烘焙的焊接材料使用前，须按使用说明书上所列要求进行烘焙等措施，符合要求后方可发放使用；c. 栓钉材料采购.本工程中所用栓钉为ML15钢，极限抗拉强度400MPa。（除非另外说明）.栓钉尺寸、性能和强度应符合现行国家标准电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB10433-2002）的规定，栓钉成品表面应无有害的皱皮、毛刺、裂纹、扭弯、锈蚀等。.

10、购入的栓钉应具有钢厂和栓钉材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，栓钉进厂必须经过检验复试合格后方能使用。.栓钉应按其使用说明书的规定在仓库内妥善堆放、存贮，避免栓钉表面受潮锈蚀。.磁环的质量应符合电弧螺栓焊用圆柱头焊钉（GB/T10433-2002）的规定，其尺寸公差应能保证与同规格栓钉具有互换性。磁环应保持干燥，受过潮的磁环在使用前应置于烘箱中经120高温烘干12小时干燥后方可使用。C. 材料情况分析根据招标文件及设计图纸统计出本项目钢结构工程净量约111700吨，其材质主要为Q345B、Q345C、Q345GJB、Q345GJC、Q

11、390GJC。钢板小于厚度小于40mm无Z向性能要求，板厚在40mm60mm（含60mm）之间满足Z15性能，板厚在60mm100mm时满足Z25，板厚在100mm以上（含100mm）时满足Z35性能要求。D. 材料采购计划钢材采购批次划分根据工程整体结构特点及钢结构工厂加工制作计划，以第四节与第五节巨柱和钢板墙为界面划分，将本工程的材料采购计划划分为两个批次，材料采购计划根据以往类似工程实际采购经验、钢材市场正常供货周期（一般材料为10天，单定尺为2025天，双定尺为35个月）以及本公司车间加工制作进度计划，每批次钢材在该批次钢构件开始加工制作前45个月开始采购。E. 原材料质量保证措施如本

12、公司中标，本公司将诚邀业主、监理对材料的生产厂家进行全面的实地考察及调查研究，充分了解各材料生产商的工艺性能、产品质量、工程业绩。重点考察拟用大型钢厂的超厚钢板的轧制压缩比、轧制宽度、力学性能、工艺性能和化学成份。通过比对分析与业主、监理一起确定数家合格的材料生产厂家，争取在材料的源头控制其生产质量。在中厚板方面，宝钢、舞阳钢铁、湘钢、兴澄特钢等多家钢厂对本工程非常重视，均表示中标后给予本工程最大的政策倾斜，做好材料生产的过程控制，与本公司积极沟通包括产前生产计划的编制、工艺流程及生产方法的选取，过程中产品的质量检验，产成品的工艺性能研究等等。对于重要产品，本公司将委派驻厂人员对材料的生产过程

13、进行全盘跟踪，将会同材料生产厂家人员一起进行材料的自检、抽检及出厂检验等，有效地控制不合格的产品流出工厂。在采购订单下达后，与供应商及材料生产厂家积极沟通 ，全方位掌握材料的下单、生产、发运信息。待材料进场时，严格强加对材料的验收入库，材料入库必须有相应的材质证明书或者合格证，并将质保书提交监理或甲方认可，按规范和设计要求进行抽检。F. 原材料交货期保证措施如本公司有幸中标本项目，本公司将将其列入头号工程，为本项目开辟绿色通道，成立由公司主要领导直接负责的“XX朝阳区CBD核心区Z15地块项目钢结构制作工程指挥中心”。该中心成员将由设计、技术、物资、生产、车间、财务等各部主要负责人组成，统一协

14、调本工程的设计深化、工艺编制、材料采购、生产计划、资金安排等问题， 确保本工程按项目计划工期稳步向前推进。材料采购周期是否合理是影响材料能否按期交货的重要因素之一。本公司将根据项目计划工期，考虑材料招标、定标、合同签订周期、材料生产周期、运输周期、构件加工制作及运输周期、现场拼装时间、构件吊装时间等，并结合公司的生产能力等因素，采用“时间倒推法”算出材料的采购招标、订货时间。本公司将集中优势资源，充分发挥“XX朝阳区CBD核心区Z15地块项目钢结构制作工程指挥中心”组织效能，协调好公司与项目、公司内各部门业务，全力确保本工程材料采购周期充足。在材料招标采购时， 本公司将充分选取合作次数多、信誉

15、度高、交货及时的优秀供应商作为本工程材料的合格供方，在合同中提高供货期延迟的违约金额以引起供应商及钢厂的高度重视。本公司将充分利用各级资源，为贵项目设立专款专用财务资金制度，严格按合同执行本项目材料款的支付，为材料按交货期正常交货扫清又一障碍。对于部分工期紧、工程急需材料，本公司将安排专员负责材料状态的过程跟踪，如有必要直接进驻材料生产厂家，本公司将采取一切措施保证材料供应之路畅行无阻。G. 钢材复验规则检验内容钢材进场验收的依据为钢材买卖合同，本公司物资管理人员将严格按照合同中对所购钢材的规定组织质量、检测、车间等部门人员进行钢材的联合验收工作。物资管理人员主要侧重钢材的外表面检查。一是核对

16、质量证明书上的相关内容（如：炉批号、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符；二是核查该种规格钢材的规格、材质是否有合同作为验收依据；三是核查钢材外表面是否锈蚀严重、是否存在麻坑及凹凸不平现象。质量、检测人员主要侧重钢材内在成分的检查。一是按相关规定复验钢材的机械性能和化学成份；二是对有探伤要求的钢板进行超声波检验，其检验方法应符合GB/T2970的规定。检验过程钢材到厂后，物资管理部提供一份材料到货清单给质检部门。质检部门根据检验内容逐项组织钢材验收，并依据理化实验的相关数值计算碳当量、屈强比、焊接裂纹敏感性指数等指标是否符合要求。钢材复验

17、的分批原则按设计要求，遵循相应规范进行。合格材料检验资料的整理及入库钢材外观及各项指标复验检验合格后，由相关部门填写材料验收通知单，连同材料的质量证明书、材料检验和实验结果通知单、复验报告一并整理成册，以便备查；由相关人员按相关规定办理入库手续。原材料验收合格后，按同等规格进行堆放，并在钢材的表面或侧面用油漆标识，记录板标。复验不合格产品不能使用，同时应及时通知供应商调换合格钢材。H. 主要辅助材料的验收a 检验内容及过程焊材：焊材的包装应完好无损，送货清单及材质证明书应与实物相符，焊材无外观缺陷。焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈的缺陷；焊丝表面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化等，镀铜层应

18、均匀牢固，无起磷和脱落现象。其包装运输均应符合安全与环境的相关条例。焊剂的各项技术性能指标应符合碳素钢埋弧用焊剂（GB/T5293-1999）的要求，不应存在受潮结块的现象。栓钉：栓钉表面应无锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等，其规格尺寸须与送货清单及所签合同保持一致，质保书应与实物一致。b. 检验过程材料到货后，物资管理人员组织车间、质量等相关人员将依据材料到货清单、物资买卖合同进行材料的逐项验收工作，该过程主要侧重材料外表面的验收工作。具体材料内在化学成分及性能检测，应依据国家相关标准对材料进行抽样检测。c. 合格产品的入库材料经物资、质量、安全等相关部门人员检查后，由物资人员填写材料验收记录表，

19、对材料的格材质、生产厂家、工程名称等相关数据进行记录，其他验收人员进行签字确认。材料相关资料经物资管理人员整理后移交质量部，由质检部门在驻厂监理的配合下按有关规定取样复验，复试合格填写材料检验和实验结果通知单，并按公司规定发放使用。I. 材料验收流程图J. 原材料的库存管理钢材入库后，保管员按工程、材料的规格进行堆放；按规定将质量证明书上的炉批号移植到实物上，并做好材料的材质和工程色标工作，并在每堆材料上摆放标牌，注明工程编号、规格、材质等以保证专料专用，并具有可追溯性。 焊材必须在干燥通风性良好的室内仓库中堆放，焊材库房内不允许放置有害气体及腐蚀性介质，室内应保持清洁。焊条应摆放在货架上，距

20、离地面高度不低于300mm，离墙壁距离不小于300mm。堆放时应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类堆放，每跺均应标识清楚，避免混乱。焊条贮存库内应置温度计湿度计。低氢型焊条室内温度不低于5，相对空气湿度低于60%。 栓钉仓库应保持干燥，按规格、型号分类储放，堆放时底下应垫放托盘，严禁直接堆放在地面上，避免栓钉的受潮、生锈以影响其质量。栓钉在开箱后不得混放、串放，并应做好标识（规格型号、项目、进场日期、生产厂家等），堆码应符合堆垛原则，不宜过高。 本公司将确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰。材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加

21、盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置做明显检验合格标识，以免混用。 所有材料存放时避免积水，防止腐蚀。 材料的使用严格执行专料专用，严禁私自代用，生产部门严格依据工程零件图和出库单进行领料，材料出库时，应将零件图与所领材料的炉批号一一对应。 车间余料严格执行回收管理，材料应按不同品种规格回收入库，建立余料台帐。（2） 典型构件加工制作方案1） H型钢加工制作方案A. H型钢构件概述本工程H型钢构件主要分布在楼层钢梁及核心筒劲性暗柱部位。H型钢为本工程大量使用的一种截面形式。B. 焊接H型构件加工制作方法采用H型钢生产线进行组焊时首先在H型钢自动组立机上将腹板和其中一块翼缘板组装成

22、T型，然后再将T型与另一块翼缘板组装成H型，合格后转入后续各工序。腹板与翼板T型组装 T与翼板组装 H型钢采用专用胎架进行组焊时H型构件组立专用胎架示意图H型构件焊接专用胎架示意图C. 焊接H型构件加工制作流程图D. 焊接H型构件加工制作工艺和方法钢板平面度超出规范要求的，应进行矫平效应处理，以保证零件下料尺寸精度。为保证构件装配精度，零件下料后还应根据需要进行二次矫平。为保证零件直线度，采用多头直条切割机对零件两侧同时进行下料切割。H型钢主体焊缝采用埋弧自动焊进行焊接。焊前应在H型钢两端加设引、熄弧板。引、熄弧板设置应符合规范要求。对于H型钢翼板由于焊接产生的角变形，采用专用的H型钢翼缘板矫

23、正机进行矫正。H型钢检测时应重点检查其截面尺寸和对角线是否符合图纸要求，以及各连接板位置、尺寸等关键点是否符合图纸要求。按构件图纸，在H型钢本体上画出各零部件位置线，按线装配各零部件，符合尺寸无误后方可进行焊接。H型钢端部连接孔采用数控三维钻进行精确钻孔，保证各孔位尺寸精度。H型钢端部采用专用锁口机进行铣平及开锁口。H型钢表面采用大功率抛丸机进行除锈处理。通过合理配置磨料，以满足构件表面除锈等级和摩擦系数等要求。栓钉采用大功率栓钉焊机进行焊接，焊前应注意受潮的磁环应进行烘干处理。E. 焊接H型构件加工制作工艺要点a 下料切割焊接H钢腹板、翼缘板切割下料前应用矫平机对钢板进行矫平，切割设备主要采

24、用火焰多头直条切割机。切割时进行多快板同时下料，以防止零件切割后产生侧弯。工厂钢板切割实景下料前应仔细核对钢板的材质、规格、尺寸是否正确，核对无误后方可进行切割，同时应对钢板的不平度进行检查，不平度超过下表规定的应先进行矫平。板厚1m长度内的允许不平度14mm1.5mm14mm1mm切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净，以保证切割质量。切割后应将切割面上的氧化皮、流渣清除干净，然后转入下道工序。切割公差和质量应满足下表规定要求。气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度2.0 长度图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为2.0（弧形板为弦长）切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.

25、2局部缺口深度1.0与板面垂直度0.5锯齿状不直度0.5直线度（拱度）每1000允许1.0切割熔渣清除干净b. H型组立焊接H型钢在组立前应标出翼板中心线与腹板定位线，同时检查翼缘板、腹板编号、材质、尺寸、数量的正确性，合格后方可进行组立。在H型钢自动组立机上进行组立时，先进行翼缘板与腹板的型组立，并进行定位焊接。然后将型与翼缘板组立成H型。组立时翼缘板的拼接缝与腹板拼接缝应错开200mm以上。工厂H型钢型组立实景工厂H型钢型与翼缘组立实景H型钢进行胎架组装时，组装用的平台和胎架应符合构建装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，组装前需经专人验收合格后方可使用。焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现

26、裂纹或气孔，定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料与正式施焊相同。定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度的2/3，同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。定位焊焊缝长度为50mm左右，间距小于300mm，定位焊距H型钢端部距离大于50mm。定位焊需要预热时，预热温度应高于正式施焊预热温度。H型钢定位焊示意图H型钢组立精度应满足下表要求。项目H型钢组立允许偏差（mm）长度L3.0高度H2.0垂直度B/100且不大于3.0中心偏移e2.0焊接组装构件端部偏差a3.0翼缘板角变形连接处eb/100且1mm非连接e2b/100且2mm腹板的弯曲elH/150且4mm腹板的弯曲elH/150且4mmc

27、. H型钢焊接H型钢组立合格后吊入龙门式自动埋弧焊接机上进行焊接。焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板，焊缝引出长度不应小于50mm。焊接前用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm范围内进行预热，预热温度为80120，加热过程中用红外线测温仪进行测量，防止加热温度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接。焊接方法采用门式埋弧焊进行自动焊接，焊接时按照下图焊接顺序进行，即焊缝1焊缝4焊缝2焊缝3.如果板厚小于40mm，则每道焊缝一次焊满然后进行相应的翻身，如果腹板厚度不小于40mm，则每道焊缝一次不要焊满，通过多次的翻身转动。来减少焊接

28、变形。进行埋弧焊焊接时，焊脚高度应满足设计图纸要求，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1:4的过渡坡才能继续施焊。H型钢埋弧自动焊焊接顺序示意图工厂H型钢埋弧自动焊实景焊接完成后，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将割口修磨平整，严禁用锤击落。d. 焊接H型钢矫正焊接H型钢焊接完成后应进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式，其中焊接角变形采用火焰烘烤或用H型钢翼缘矫正机进行机械矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的划痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在800-90

29、0，且不得有过烧现象。2） 十字型暗柱的加工制作方案A. 十字型暗柱的概述本工程十字型钢骨柱材质为Q345GJB，截面规格为十1200x1200x60x60。主要用于地下室钢板剪力墙的暗柱。B. 十字型暗柱的加工制作方案选择首先将十字型分成一个H型和两个T型，待 H型和T型分别组装焊接并检测合格后再进行十字型组装焊接。对两个T型组装焊接时为了有效控制组装和焊接变形，并充分利用机械化作业提高加工效率，将两个T型通过加固连接措施组拼成“H”型，待“H”型组装焊接合格后将其拆分成两个T型。C. 十字型暗柱的加工制作流程D. 十字型暗柱的加工制作方案工艺和介绍十字柱T型腹板点焊组立，两块腹板组立时保持

30、平整。十字柱的窄腹板构成H型钢组立，组立方式与H型钢制作相同。H型钢主焊缝焊接，采用悬臂埋弧焊自动焊接。焊接完成后，将点焊缝处断开，形成2件T型钢。十字柱T型钢矫正，采用液压矫正机，将T型钢的翼板小评。十字柱组立，T型钢就位，采用千斤顶顶紧，固定焊固定。十字柱组立，先将H型钢就位，在H型钢的腹板上划线，胎架上的支撑就位。十字柱的加劲板组立，然后采用手工CO2气体保护焊焊接。十字柱焊接，采用悬臂埋弧自动焊接设备，完成十字柱的主焊缝的焊接。十字柱的牛腿组立和焊接，牛腿划线组立，先固定焊接，然后采用CO2气体保护焊和小车半自动埋弧焊相结合的形式焊接。E. 十字型暗柱加工制作工艺要点a 零件下料、H及

31、“H”型组立焊接同H型构件十字型构件工厂加工制作实景b. 十字型构件组立在专用的组装胎架上进行，组立前首先在H钢腹板两侧用白色粉线弹出T型腹板位置定位线，然后根据定位线对两侧T型构件进行精确定位。c. 十字型构件组立后尺寸偏差应满足下表要求。项目允许偏差（mm）检查方法图例十字型组立腹板错位1.5钢尺、角尺十字型腹板对接间隙1.5钢尺、角尺十字型组立腹板定位偏离中心线1.0钢尺、角尺十字型组装端部偏差3.0钢尺T型腹板与H型腹板垂直度b/200且不大于3.0靠尺备注：H型和T型构件组立时的尺寸精度要求同前节H型构件d. 两侧T型构件定位后用千斤顶将其与H型构件顶紧，然后进行定位焊接，定位焊必须

32、由持证焊工施焊，定位焊要求同H型钢。定位焊焊好后用零时固定措施将H型翼缘和T型翼缘加固连接，以防止搬运过程中产生变形。e. 十字型构件焊接在LHC型或LHT型H型钢自动焊接机上进行。焊接时应根据不同板厚合理确定焊缝层数，并根据工艺要求严格控制焊接电流、电压及焊接行进速度。十字型构件工厂LHT型焊接机焊接实景f. 十字型构件焊接完成后进行焊缝UT检测探伤，对不合格焊缝需制定专项返修方案，同时检查构件外观尺寸，并对超差尺寸进行火焰矫正。g. 十字型构件焊缝及外观尺寸检测合格后用CO2半自动切割机对端头余量进行切割，并对另一段进行端铣，以保证现场对接质量及精度要求。3） 钢板墙加工制作方案A. 钢板

33、剪力墙的概述本工程地下室的核心筒钢板剪力墙位于B7B1，构件板厚为20mm、25mm、35mm、50mm、60mm、150mm。钢板剪力墙由十字型、H型暗柱和剪力墙钢板组成，钢板剪力墙脚部为150mm钢板。核心筒钢板剪力墙区域分为A、B、C、D四个区域，四个区域的结构和形状近似相同，根据安装现场起吊能力和运输重量和尺寸限制的要求，将钢板剪力墙分段。A区B区C区D区钢板剪力墙平面布置B. 钢板剪力墙加工制作方法本方案以A区的钢板墙为例，将钢板墙划分为13个加工单元。A区钢板剪力墙制作单元划分示意图以第十一加工单元钢板剪力墙来说明加工制作方案和工艺要点。钢板剪力墙的加工制作的重点是减少钢板剪力墙的

34、加工制作变形，保证吊装时的良好对接。为此，先对各单元进行装配焊接，合格后，进行栓钉焊接，最后整体预拼装，预拼装时进行连接耳板定位和焊接。钢板剪力墙单元制作采取的基本方案为：先进行十字柱、H型柱的加工，暗柱先就位；然后钢板就位，采取对称焊接、合理的焊接顺序等，保证焊接变形最小化；最后进行栓钉焊接。第十一加工单元钢板剪力墙可以拆分为钢板墙的钢板、H型暗柱、十字型暗柱、H型暗梁、底板、抗剪件和加劲肋。H型钢暗柱抗剪件底板加劲肋H型钢暗梁十字型型钢暗柱钢板墙钢板C. 钢板剪力墙的加工制作工艺和介绍预先根据设计，完成钢板剪力墙的胎架制作，胎架成套就位，在地面放样，胎架和地样经过检测合格之后进入下一道工序

35、。将钢板剪力墙的十字型暗柱、H型暗柱、H型暗梁，组立就位，用线锤确定构件位置。钢板剪力墙的钢板就位，钢板定位点挂线锤，按地样位置就位。钢板剪力墙柱脚底板组立，固定焊接，采用小车半自动埋弧焊进行焊接，部分焊缝采用CO2气体保护焊。钢板剪力墙的加劲肋和柱脚抗剪件进行组立，然后采用CO2气体保护焊完成焊接。最后焊接栓钉，为图片表达清晰，栓钉未显示。4） 巨型柱加工制作方案A. 常规巨型柱概述巨型柱分布于外框四角，其特点为具有多个腔体，四个方向连接有翼墙，由下至上截面逐段变小，向建筑内侧倾斜，板厚主要为50mm、150mm，材质为Q345GJC-Z15，Q345GJC-Z35等。巨型柱段截面较大，根据

36、现场安装构件起吊条件及运输条件限制，将巨型柱进行分段制作和运输，对每个巨型柱分段，在制作过程中需要采取合适的胎架和支撑，对称焊接以保证截面尺寸不变形或变形最小。巨柱从下至上共有MC-1MC-4共4个巨柱截面，其中MC-2与MC-1为对称关系；MC-4与MC-3为对称关系。以MC-1为例：分布位置截面图三维实体图柱脚地下7层地下6、5层地下4、3、2层地下1层、地下1层夹层B. 巨型柱加工制作方法根据钢结构安装和运输的限重和尺寸需要，MC-1MC-4需要在平面及立面上进行分段，以保证运输及吊装。以MC-1为例，MC-1的的柱脚分段示例如下：MC-1柱脚共分为13个分段。其中，分段1-A与1-B结

37、构类似，分段1-C与1-D结构类似，分段1-E与1-F类似，分段1-G与1-H、1-J、1-K类似，分段1-I与1-L、1-M类似。选取分段1-A、1-D、1-E、1-H、1-M介绍说明柱脚钢结构加工制作的工艺方法和技术要点。C. 巨型柱加工制作方案和工艺要点巨型柱的柱脚底板和隔板就位，垂直竖立姿势，由H型钢支撑。用线锤保证隔板和底板的位置。分段1-A的胎架就位，H型钢做支撑，设置地样，胎架和地样经检测之后投入下一道工序。上侧腹板就位，全站仪保证其位置。对已经组立完成的结构进行焊接，多数焊缝可采用小车半自动埋弧焊接。上侧筋板就位，小车埋弧焊进行焊接。斜向翼板就位，采用H型钢支撑，利用隔板卡槽限

38、位，全站仪定位，保证倾斜角度和位置。焊接加劲板和连接耳板，焊接栓钉（图上未显示）。面板连同已经焊接的加劲肋整体翻身。翻身后保证面板的水平。加劲肋组焊。上侧筋板就位，划加劲肋和隔板的位置线，上侧筋板与面板和柱脚底板焊接。柱底隔板就位，面板和柱底隔板上划线，面板与柱底隔板单侧固定焊接。加劲肋和耳板组立和焊接。隔板和加劲肋就位，并进行焊接。面板就位，面板上划线，确定腹板和隔板的位置，面板需保证水平。分段1-E的胎架就位，设置地样，胎架和地样经检测合格之后投入下一道工序。翼板就位，翼板与面板和隔板固定焊接。隔板和腹板就位，隔板与腹板之间先进行固定焊接，然后隔板与腹板再与面板焊接。上侧加劲板和隔板就位，

39、CO2气体保护焊，完成焊接，注意控制斜线翼板的位置的变形。上侧面板就位，用H型钢做支撑，全站仪测量坐标。对已经完成组立的部分零件进行整体焊接，对称焊接，注意变形控制。柱脚底板就位，保持柱脚底板的水平。加劲肋就位，完成全部的构件焊缝焊接，测量形状尺寸，控制变形。加劲肋、耳板组立和焊接。检验分段1-E的外形尺寸，然后进行栓钉焊接（图中未显示）。腔体整体安放与底板之上，腔体与柱底板进行焊接。中间的钢板墙的钢板就位，线锤保证位置，钢板保证水平。分段1-H的胎架就位，划地样，胎架地样检测合格之后进入下一道工序。加劲肋板组立就位，焊接加劲肋。柱脚底板就位，中间墙板与柱脚底板焊接，然后划加劲肋的定位线。斜向

40、翼板组立，翼板与隔板焊接，注意保持斜线翼板的倾斜度。腹板和隔板组立就位，腹板与加劲肋焊接，隔板焊接。加劲肋就位，加劲肋焊接。面板就位，焊接，面板下用H型钢支撑，固定焊后，支撑取出。整体翻身就位，面板上划线。分段1-H的翻身胎架制作就位，放地样，胎架、地样经检测合格后进入下一道工序。腹板、斜向翼板就位，腹板用H型钢做支撑，固定焊接之后支撑取出，焊接全部焊缝。加劲肋、隔板就位，加劲肋、隔板焊接。加劲肋、耳板组立，焊接全部焊缝。栓钉焊接（图中未显示）。腹板就位，腹板下用H型钢支撑，腹板进行焊接。H型暗柱、H型暗梁就位，组立焊接，线锤定位。分段1-M的胎架就位，设置地样，胎架地样经检测合格之后进入下道

41、工序。加劲肋、抗剪件就位，加劲肋、抗剪件焊接。栓钉焊接（图中未显示）。钢板就位，半自动埋弧焊焊接，注意控制钢板变形。（3） 焊接方案和工艺1） 焊接工艺概述A. 本工程构件焊接特点本工程厚板使用量大，高强钢种类多，高建钢Q345GJB、Q345GJC、Q390GJC在本工程中比重很大。且部分构件结构复杂，对焊接工作提出了一系列挑战。高建钢厚板焊后冷裂纹倾向大高建钢的主要特点是随着钢板厚度的增加，其力学性能基本保持不变。为实现这一性能特点，在保持或适当提高碳、锰等元素含量的基础上，还要添加一定量的合金元素。这些合金元素的添加将导致钢板的碳当量及裂纹敏感系数提高，使钢材焊接性下降，再加上厚板焊接接

42、头高拘束和焊后高残余应力的特点，使高建钢厚板焊后冷裂纹倾向进一步加大。焊后母材易发生层状撕裂本工程大量采用高强钢超厚板，最大板厚为50mm（柱脚底板厚150mm，但不参与焊接），且角接接头和T型接头数量多，而层状撕裂一般都发生在角接接头和T型接头中。随着板厚的增加，层状撕裂的问题将愈加突出，由于层状撕裂在外观上没有任何迹象，而现有的无损检测手段又难以发现，即使能判断结构中有层状撕裂，也很难修复。部分构件节点复杂，焊接难度大本工程部分构件节点十分复杂，超厚板比重大，使得焊接拘束度大，很容易造成应力集中。加之钢材强度高，一旦产生焊接变形，将很难矫正。为了控制焊接应力应变，保证构件外形尺寸的准确和焊

43、接质量，需要对构件制定合理的焊接顺序和工艺措施来控制焊接应力和应变。再者节点内施焊空间小，焊缝十分密集，使焊接操作难度很大，构件需要多次翻身才能到达理想的焊接效果。典型构件如图所示：B. 总体焊接思路a 对于长直、且适合平位置施焊的焊缝，采用气保焊打底，然后埋弧焊填充、盖面的工艺进行焊接作业；b. 对于下列情况采用CO2气体保护焊进行焊接作业：复杂节点，施焊空间狭小，焊接操作难度大的部位；构件牛腿、加劲板等部位，采用实心焊丝气保焊打底、填充，采用药芯焊丝气体保护焊进行焊缝盖面。c. 对于箱型内隔板，箱型柱封闭后不能施焊的焊缝，采用电渣焊设备进行焊接，具体要求按高层民用建筑钢结构技术规程（JGJ

44、99-98）中相关规定执行。2） 焊接一般规定A. 焊工资质及培训从事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须经相关标准考试合格，并取得有效的焊工合格证。焊工所从事的焊接工作须具有对应的资格等级，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。如持证焊工已连续中断焊接6个月以上，必须重新考核。焊接施工前，根据工程特点、材料和接头要求，有针对性地对焊工作好生产工艺技术交底培训，以保证焊接工艺和技术要求得到有效实施，确保接头的焊缝质量。 焊工培训及考核B. 焊接设备CO2气体保护焊(GMAW)埋弧焊-单丝(SAW-M) 电渣焊（ESW）设备使用保证：a 焊机应处于良好的工作状态；b. 焊接电缆应绝缘良好以防任

45、何不良电弧瘢痕或短路造成人身伤害；c. 焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触；d. 回路夹应与工件处于良好严密接触状态以保证稳定的电传导性。C. 焊接材料的管理a 焊接材料储存场所应干燥、通风良好，由专人保管、烘干、发放和回收，并有详细记录；b. 焊条的保存、烘干应符合下列要求：a）焊条使用前应在300-400范围内烘焙1-2h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。焊条放入时烘箱的温度不应超过最终烘焙温度的一半，烘焙时间以烘箱到达最终烘焙温度后开始计算；b）烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于120的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中，随用随取；c）焊条烘干后在大气中放置时间不应超过4

46、h，重新烘干次数不超过1次；c. 焊剂使用前按制造厂家推荐的温度进行烘焙，已受潮的焊剂严禁使用；d. 焊丝表面和电渣焊的导管以及栓钉焊接端面应无油污、锈蚀；e. 栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施，受潮的焊接瓷环使用前应在120-150范围内烘焙1-2h。D. 焊接接头的装配要求a 焊接坡口应按照焊接工艺评定结果进行开设，组装后坡口尺寸允许偏差应符合下表规定：坡口尺寸组装允许偏差序 号项 目背面不清根背面清根1接头钝边2mm-2无衬垫接头根部间隙2mm+2mm-3mm3带衬垫接头根部间隙+6mm-2mm-4接头坡口角度+5-5+5-5b. 接头间隙中严禁填塞焊条头、铁块等杂物；c. 坡口组装间隙偏差

47、超过本表规定，但不大于较薄板厚度2倍或20mm（取其较小值）时，可在坡口单侧或两侧堆焊；d. 对接接头的错边量不应超过规范的规定。当不等厚部件对接接头的错边量超过3mm时，较厚部件应按不大于1：2.5坡度平缓过渡； e. 采用角焊缝及部分焊透焊缝连接的T型接头，两部件应密贴，根部间隙不应超过5mm；当间隙超过5mm时，应在待焊板端表面堆焊并修磨平整使其间隙符合要求；6) T型接头的角焊缝连接部件的根部间隙大于1.5mm且小于5mm时，角焊缝的焊脚尺寸应按根部间隙值而增加；7) 钢衬垫应与接头母材金属的接触面紧贴，实际装配时控制间隙1.5mm。E. 定位焊a 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，

48、所用焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相当；b. 定位焊缝厚度不应小于3mm，长度不应小于40mm，其间距宜为300-600mm；c. 采用钢衬垫的焊接接头，定位焊宜在接头坡口内进行；定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求；定位焊焊缝存在裂纹、气孔等缺陷时，应完全清除；d. 定位焊是厚板焊接过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时,定位焊处的温度被周围的 “冷却介质”很快冷却, 造成局部过大的应力集中, 引发裂纹, 对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时, 将预热温度提高20-50, 将定位焊的电流比正常焊接的电流提高15-20%，同时定位焊缝应有足够的焊脚尺寸及焊缝长度，

49、避免冷却时，应力过大导致焊缝撕裂；对大于40mm厚板构件，定位焊焊脚尺寸为8-12mm，定位焊焊缝长80mm，间距300mm，对于双面坡口焊缝，定位焊缝尽可能定在清根侧，避免在焊接起始侧坡口点焊。F. 焊接环境a 焊条电弧焊其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s，气体保护电弧焊不宜超过2m/s，如果超出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响；b. 当焊接作业处于下列情况之一时严禁焊接：a）焊接作业区的相对湿度大于90%；b）焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；c）焊接作业条件不符合现行国家标准焊接与切割安全GB9448的规定；c. 焊接环境温度低于0但不低于-10时，应采取加热或防护措

50、施，应确保接头焊接处各方向大于等于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度不低于20或规定的最低预热温度（二者取高值），且在焊接过程中不应低于这一温度；d. 焊接环境温度低于-10时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接，如果不符合上述规定，严禁焊接。G. 预热和道间温度控制a 预热温度和道间温度应根据钢材的化学成分、接头的拘束状态、热输入大小、熔敷金属含氢量水平及所采用的焊接方法等综合因素确定或进行焊接试验；b. 钢材采用中等热输入焊接时，最低预热温度宜符合下表的规定；钢材最低预热温度钢材类别接头最厚部件的板厚t（mm）t2020t4040t6060t80t80

51、-206080100-4060100120-6080120150c. 焊接过程中，最低道间温度不应低于预热温度，焊接过程中的最大道间温度不宜超过250；d. 当环境温度低于0时，应提高预热温度15-25；e. 预热及道间温度控制应符合下列规定：a）焊前预热及道间温度的保持宜采用电加热法、火焰加热法和红外线加热法，并应采用专用的测温仪器测量；b）预热的加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应为焊件施焊处板厚的1.5倍以上，且不应小于100mm；预热温度宜在焊件受热面的背面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当采用火焰加热器预热时正面测温应在火焰离开后进行。 加热及温控操作H. 后

52、热保温控制a 对于厚板接头，结构形状不适用电加热时，应对焊缝进行必要的火焰加热，火焰加热应均匀，同时作好温度监测，控制温度250-300，并用保温棉覆盖予以缓冷；b. 对于板厚40mm的对接接头焊后立即进行后热处理，后热处理采用电加热，加热温度应达到250-300，保温时间为1.5-2.0min/mm，且1h，然后缓冷至常温。 焊后电加热进行后热并保温I. 引、熄弧板和衬垫设置a T形接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引、熄弧板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材料充当引弧板和引出板；焊接接头端部引、熄弧板b. 在焊接接头的端部应设置焊缝引、熄

53、弧板，应使焊缝在提供的延长段上引弧和终止。焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引弧板、引出板长度应大于25mm，埋弧焊引弧板、引出板长度应大于80mm；c. 引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，不得伤及母材并将割口处修磨焊缝端部平整。严禁锤击去除引、熄弧板；d. 衬垫可采用金属、焊剂、纤维、陶瓷等；e. 当使用钢衬垫时，应符合下列要求：a）应保证钢衬垫与焊缝金属熔合良好；b）钢衬垫在整个焊缝长度内应连续；c）钢衬垫应有足够的厚度以防止烧穿。用于焊条电弧焊、气体保护电弧焊和药芯焊丝电弧焊焊接方法，衬垫板厚度不应小于4mm；用于埋弧焊方法的衬垫板厚度不应小于6mm；用于电渣焊方法的衬

54、垫板厚度不应小于25mm；J. 电渣焊焊接工艺a 电渣焊一般要求箱型柱内横隔板的焊接，箱型柱封闭后不能施焊的焊缝，采用电渣焊进行施焊。箱型结构封闭后，通过预留孔用两台焊机同时进行电渣焊，施焊时应该注意一下事项：施焊现场的相对湿度等于或大于90%时，应停止施焊；焊材不得受潮、生锈或有油污；应保证稳定的网络电压；电渣焊施焊前必须做工艺试验，确定焊接工艺参数和施焊方法；焊接衬板的下料、加工及装配应严格控制质量和精度，使其与横隔板和翼缘板严密贴合；当装配缝隙大于0.5mm时，应采取措施进行修整和补救；同一横隔板两侧的电渣焊应同时施焊，并一次焊接成型；焊道两端应按要求设置起焊槽和引出板；焊接起动及焊接过

55、程中，应逐渐少量加入焊剂；焊接过程中应随时注意调整电压；焊接过程应保持焊件的赤热状态。 电渣焊示意图图 电渣焊焊接接头组装精度要求b. 电渣焊工艺要点引弧造渣引弧在起焊槽内进行。为了便于引弧，可在槽内预先放入一些铁屑，再洒上约15-20mm厚的一层焊剂，然后通电并送进焊丝引弧。为了易于引弧和加速造渣过程，造渣阶段应采用较高的电压（一般较正常焊接电压高2-4V）和电流以及较低的送丝速度（一般为100-120m/h）。操作时要注意：焊丝伸出长度以40-50mm为宜，太长易引起爆断，过短溅起的熔渣易堵塞导电嘴。引出电弧后，要逐步加入焊剂将电弧压住，以防飞溅。当陆续加入的焊剂熔化并使渣池达到一定深度时

56、，即可将焊接电压和送丝速度调到正常值，并开动焊机上升，进入正常焊接过程。正常焊接在正常电渣焊接过程中，须始终保持焊接工艺参数的恒定，才会获得稳定的焊接过程并形成高质量的焊缝金属。为此，在操作中应注意：a）经常测量渣池深度，严格按照工艺进行控制，以保持稳定的电渣过程。一旦发生漏渣，必须迅速降低送丝速度，并立即逐步加入适量焊剂，以恢复到预定的渣池深度；b）整个焊接过程中不要随便改变焊接电流和电压等能量参数，保持渣池温度恒定；c) 经常调整焊丝使之处于装配间隙的中心位置。收尾操作焊缝收尾处最易产生缩孔、裂缝和含有害杂质等，故必须在引出板处进行收尾。一般是采取逐渐减小电流和电压直至断电。断电后不能立即

57、放掉渣池，以免产生裂纹，但又要及时切除引出板及引出部分的焊缝金属，以避免引出部分产生裂纹而扩展到正式焊缝金属上。焊后的工作焊后应立即割去定位板，起焊槽和引出板等，并仔细检查焊缝上有无表面缺陷，对表面缺陷要立即用气割或碳弧气刨清除，然后焊补。电渣焊焊接参数起始电流（A）起始电压（V）焊接过程中电流（A）焊接过程中电压（V）收弧电流（A）收弧电压（V）38045-48380-40045-48350-38040电渣焊施焊K. 返修焊a 焊缝金属和母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。对焊缝进行返修，应按下列要求进行：a）返修前，应清洁修复区域的表面；

58、b）焊瘤、凸起或余高过大，采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；c）焊缝凹陷或弧坑、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行焊补；d）焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，并用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行焊补。对于拘束度较大的焊接接头的裂纹用碳弧气刨清除前，宜在裂纹两端钻止裂孔；e）焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30-50，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；f）返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、

59、保温措施，防止产生裂纹。厚板返修焊宜采用消氢处理；g）焊接裂纹的返修，应由焊接技术人员对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后进行；焊后探伤（UT/MT）b. 返修焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收，填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。L. 焊接缺陷及对策a 焊接缺陷的种类焊接常见缺陷有：咬边、焊瘤、焊脚不足、焊高过高或过低、焊缝形状不整齐、焊缝起伏如蛇行、气孔、弧坑气孔、熔合不好等。b. 焊接缺陷的对策焊接常见缺陷的对策见下表所示：缺陷类型图示缺陷说明解决方法咬边焊接熔合线母材熔化，熔敷金属又不足以填充，形成凹口部分发生在焊高过高时：1）降低焊接电流2）降低焊接速度3）同等条件，加长焊丝干伸长发生在焊高过低时：1）降低电弧电压发生在平板一侧时：1)将焊枪角度向立板方向抬起发生在立板一侧时：1）将焊枪角度向平板一侧倾斜焊瘤多发生在角焊缝的熔合线，填充金属没有和母材熔合，形成瘤状的部分发生在平板和立板两侧时：1）电弧电压低，与焊接电流不匹配，建议提高电压2）提高焊接速度发生在平板时：1）将焊枪角度向立板一侧抬起；2）焊丝前端向外侧移动1-2；3）将焊枪行进角度抬高；4）将焊丝干伸长适当调整；发生在立板时：1）将焊枪角度向平板一侧倾斜；2）将焊丝位置调到立板一侧；焊脚尺寸不足焊接金属在平板和立板