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1、中小型船舶船体构造的缺陷补偿船舶下水之前，造船厂检验部门将对船体构造（包括线 型）开展全面的测量以及完整性的验收，以便将可靠的数据 及有关资料提供应船级社和验船机构备查审核。鉴于船体是 一个复杂的构造体，尽管在各道工序中实施了严格的管理措 施以及按照工艺规程操作，由于工作量大，构造复杂，局部 处施工条件差，因此仍免不了还会存在一定数量的缺陷。在 这种情况下，采取适当的补强乃是保证船体构造局部强度的 一种有效手段。下面就以实例来探讨缺陷的补强方法。1分段或总段对接处肋距超差按照船体建造精度要求，对于已完成的分段或总段对接 大接缝，心须测量其间的肋骨间距，并规定了极限误差值。 因为一旦超差，将在一
2、定程度上影响船体强度。一般可在大 接缝区域适当位置增加中间肋骨或在相邻两肋骨间增设数 道纵桁予以补强，对于局部偏差的，可在局部增设纵桁，但 纵桁两端必须作必要延伸，以防止产生应力集中。2船体外表变形超差船体外板线型平顺与否是衡量一艘船舶船体建造质量 的标志之一。根据船体建造精度要求，规定了在一个肋距内 或在一米长度范围内外板的不误差。船体外板的变形超 差，最常见于线型变化曲率较大的艄展部及相邻分段对接的 大接缝区域。当然应首先考虑尽量利用工装夹具及冷热加工 等措施矫正外板超差处的不 。对于不平顺面积较小的外 板，可按图1所示补强，图中表示了分段接缝处外板的缺陷 及补强方法，如采用扁钢补强，那么
3、扁钢尺寸可取比肋骨型号 略小的型材开展补强。对于相邻肋骨间不平顺面积较大的外板，在不平顺处采 用纵横向十字交叉构造的型材补强，纵横向型材的两端应分 别削斜过渡。3外板上肋骨腹板与理论平面超差对于中小型船舶的艄睚段，一般在胎架上以甲板为基准 面采用反造法开展建造。这样在吊装肋骨框架定位时，如假设 肋骨框架稍有扭曲或定位时未与甲板上的中心线相垂直，这 样就会造成肋骨腹板与外板连接后所形成的角度不符要求, 焊后就称为肋骨腹板变形，对于由此形成的缺陷，由于构造 空间狭窄，特别是在焊后很难矫正。所以选用肘板开展补强 就显得既方便又实际。4船体构造节点构件连接尺寸超差船体是一个复杂的构造体，船体内部构架密
4、集，各种型 式的构件纵横相交，形成了所谓构造节点。例如纵骨与肋板 相交、龙骨与舱壁相交、横梁与纵桁相交等等。这些相交的 构造节点，假设在施工中因技术不熟练或稍有疏忽大意，就会 造成节点处相交构件连接尺寸间隙过大，致使无法施焊，直 接影响构造的刚度和强度。A横梁与肋骨相交处间隙过大如图2所示，横梁与肋骨间间隙安装后为30nlm。对于中 小型船舶，船体建造精度要求中间间隙应在1020nlm之间， 最大不得超过20nlm。针对上述缺陷，可以考虑用割换一段肋骨来处理。但由于肋骨与舷侧板焊接已完毕，动用割炬切割 会使该区域舷侧板因受热而产生局部变形，同时由于肋骨多 了一条对接缝，将影响肋骨本身的强度。故
5、可考虑图2中适 当加大肘板尺寸的方法予以补强，使肘板与肋骨相交的焊缝 长度能满足原有焊缝长度的要求。B纵骨穿过构件处割空超差对于中小型船舶, 穿过实肋板或横梁时, 板或横梁应开展焊接。 间隙过大，难于施焊,对于中小型船舶, 穿过实肋板或横梁时, 板或横梁应开展焊接。 间隙过大，难于施焊,纵骨架式构造的底部和甲板，当纵骨 规范要求该节点处的纵骨腹板与实肋 但往往因装配时划线有误，使切割后 如图3a所示，为了弥补该缺陷，一 般可采用与实肋板或横梁等厚度的补板予以补强，见图3b 所示。补板尺寸可据该处纵骨大小而定。C龙骨与横舱壁相交处间隙过大龙骨包括中内龙骨与旁内龙骨。龙骨与横舱壁均属主船 体的主要
6、构造，它们对一艘船舶的纵横向强度起着重要的作 用，特别是中内龙骨，是纵向连续构件。在中内龙骨与横舱 壁相交的节点处，由于偶然操作不慎在装配时将中内龙骨多 割了一局部，使该处腹板及面板与横舱壁无法施焊，见图4a 所示，此时，如果因此而将一段连续的中内龙骨割换，那么不 管对重新装焊还是在外观乃至质量上都将留有缺陷，如果该 处多割的间隙不超过1215nini,那么采用加装垫板的方式开展 补强就显得既方便又可行。见图4b所示，垫板厚度可比间 隙小35nim,其尺寸视该处中内龙骨尺度具体选用。如假设多 割的间隙较大，那么就不能随意增加垫板厚度，否那么该节点 将形成为“硬点此时应考虑采用割换或其它工艺措施来消除其缺陷。D上层建筑扶强材根部与甲板间空隙过大中小型船舶的上层建筑构造，一般在胎架上制成整体分 段后，再在主甲板上开展定位吊装。施工中常见围壁上的扶 强材根部与甲板间隙过大，见图5a所示，此时，可在扶强 材根部与甲板间加装肘板来补强，见图5b所示。以上列举的几例，是中小型船舶船体装配中比拟典型的 常见缺陷。当然，缺陷的形成也有工序间联系不够、管理不 善、未遵循工艺要求，有时也有违章作业等原因所致。对船 体建造中的各种缺陷必须针对具体问题作具体分析，对不同 船型、不同构造型式的船舶提出不同的方案，决不能一概而 论。同时在实际工作当中，要多积累经验，改良造船工艺, 不断提高船舶的建造质量。
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