PSP5双排说明书

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1、连续式双排气体渗碳生产线使用说明书 吉林普雷特工业炉有限公司连续式双排渗碳生产线使用说明书吉林普雷特工业炉有限公司 （版权所有，未经允许不得转让给第三方）目 录第一节 生产线的概述3第二节 生产线的构成7第三节 生产线的初始调整23第五节 生产线的润滑32第六节 常见故障及处理33第七节 维修用图纸清单34第一节 生产线的概述 1. 生产线用途本生产线用于汽车齿轮、农机齿轮及其它机械零件的渗碳、直接淬火（压淬）、回火等热处理。在生产线上可依次完成下列热处理工序：渗碳前预处理、渗碳、直接淬火(压淬)、清洗、低温回火。2. 设备名称推杆式双排渗碳生产线：设备为料盘推进型连续式可控气氛渗碳生产线。

2、三、生产线的组成 推杆式双排渗碳生产线基本配置如下：（参见渗碳线平面布置图PSP5-000100）1. 预处理炉 1台2. 预处理炉软推 1台3. 进料推杆 1个4. 过渡升降台 1台5. 前室推料机 1台6. 前室底门 1个7. 前进料软推杆 1个8. 滚珠丝杠主推杆 2套9. 双排渗碳炉 1台10. 后软推杆 1个11. 淬火机构（含油冷却系统） 1套12. 压淬保温室 1个13. 压淬保温室出料推杆 1个14. 机械手 1台15. 淬火出料机构 1个16. 淬火出料推杆 1个17. 侧送料机构 1个18. 清洗机进料软推杆 1个19. 双室清洗机 1台20. 料盘过桥 1个21. 软推过

3、桥 1个22. 上料滚道 1个23. 上料软推 1个24. 回火炉进料机构 1个25. 回火炉 1台26. 回火炉出料机构 1个27. 卸料升降台 1个28. 装卸料滚道 1个29. 装料升降台 1个30. 进料推杆 1个31. 单室清洗机 1台32. 排装料机构 1个33. 侧推料机构 1个34. 温度控制系统 1套35. 气氛控制系统（含流量盘） 1套36. 程序控制系统（含程序屏） 1套 3. 双排渗碳生产线的主要技术规格l 生产能力(渗碳层深0.91.3mm)： 600kg/hl 电源： 380V/3相 50HZ、l 设计装机功率： 960kWl 前清洗机加热功率： 60kWl 预处理

4、炉加热功率： 120kWl 渗碳炉加热功率： 556kWl 清洗机加热功率： 48+24kWl 回火炉加热功率： 66kWl 压淬保温室加热功率： 60kWl 料盘尺寸： 56056050mml 允许装料高度： 750mm （含料盘厚度）l 导轨标高： 1041mml 气氛类型： 氮气+甲醇+丙烷+丙酮l 总占地面积： 2714( m2)五、操作注意事项1 当炉内有可燃气氛时，所有引火嘴必须点燃。 2当炉内有可燃气氛时，不要打开事故门或窥视孔上的玻璃；如若打开，必须预先准备好火把，以便炉内气体流出时立即将其点燃。 3当炉内有可燃气氛时，不要站在炉门附近，以避免被火烧伤。 4在设备发生故障时，必

5、须认真运用有关安全常识妥善处理。 5该生产线设计上配备了许多安全装置，使用时应对其工作状态定期检查及保养，绝对不要损坏或拆除这些安全装置与电路。 6设备操作者及维修人员均应进行过培训，了解设备的运行情况，掌握如何辨认和处理不正常的工作情况及设备故障。操作者必须明了导致燃气爆炸的条件，经过安全消防培训。在加注可燃性渗碳介质时必须使用专用设备，同时注意消防安全。第二节 生产线的构成一、预处理炉 预处理炉主要由加热炉、前后炉门、风扇等组成。其中，加热炉采用辐射管加热，炉壳由 6mm钢板焊成；炉衬由轻质耐火材料砌成。炉门内由轻质耐火砖砌筑；炉门的升降由气缸带动。设备分一区控温，炉顶安装的一台风扇，设有

6、导流装置，强制热风循环以保持炉温均匀。 主要技术规格 外形尺寸： 341428162968(mm3) 炉膛尺寸： 2350640850(mm3) 加热功率： 120kW 炉内料盘数： 4 盘 最高工作温度： 520 使用元件、构件及规格： 裸式辐射管 6根 每根辐射管加热功率 20kW 离心式风扇 1 台 风扇电机功率 3kW（1000r/min） 炉门及升降传动装置 2件 炉门气缸 2只 电磁换向阀 2个 热电偶 2个 行程开关 4个二、双排渗碳炉 双排渗碳炉的结构主要由炉体、电热辐射管、气氛循环风扇、内炉门、检修门、进料室、淬火机构等组成。 双排渗碳炉炉体主要由钢制炉壳及耐火保温炉衬构成。

7、其中，钢制炉壳采用优质钢板制造。并用不同规格的型钢加固组焊成整体气密结构。耐火保温炉衬的炉墙、炉顶和炉底，分别采用轻质抗渗碳砖作为耐火层，硅酸铝陶瓷纤维毡等保温材料作为保温层。料盘导向用重质高铝耐火砖砌筑。炉内导轨，一律采用耐热钢材料。 电热辐射管的外套管采用Cr25Ni20Si2耐热钢离心浇铸制造，管芯加热丝的材料选用Cr25Al5电热合金制造。连续式双排渗碳生产线的主炉内部分为五个区段，共装有30根横置电热辐射管。加热总功率为556kW。 各区功率分配如表2-1所示：表2-1 各区功率分配表区段顶部辐射管底部辐射管功率一9200kW二42100kW三6100kW四6100kW五356 kW

8、各区段可通过可控硅调功器及PID 智能仪表来实现对炉温的自动控制。 在一区炉顶安装一台顶风扇，以促进加热及气氛均匀。顶风扇的叶片及轴全部采用Cr25Ni20Si2 耐热钢精密铸造。在三、四区侧壁各安装一台侧风扇，使炉气形成对流，并沿每个区段宽度及长度方向上形成有规律的气氛循环，风扇进出口均在料盘下方。上述三台风扇轴均采用水冷，以保证其正常运行和润滑。在炉子进、出料端各设一个内炉门，主要作用是保温隔热。内炉门采用硅酸铝陶瓷纤维作衬，其升降采用气缸传动。炉子未端设有一个检修门，进料端设有一个快修门。前室侧置式，下部为底进料门形式，可以有效的减少炉气外溢，对炉内碳势影响也比较小，无需大量补碳，炉内不

9、宜形成炭黑，同时炉子气体用量也得到降低。底门的四周镶有的可更换的陶瓷纤维密封绳，升起后压紧在前室门口上，从而实现进料前室的密封。在前室顶部安装有防爆装置，可自动泄压防爆。进料室设有点火嘴和火幕。 渗碳生产线主炉主要技术规格： 炉膛容积： 约 24m3 区段数： 五区 料盘数： 202=40盘 加热总功率： 556kW 最高工作温度： 940 炉温控制精度： 5 炉壁温升： 60使用元件、构件及规格： 辐射管： 30根 每区辐射管加热功率 22/16.6/16.6/16.6/18.6kW 顶置循环风扇 1 台 顶风扇电机功率 3kW（1500r/min） 侧置循环风扇 2 台 侧风扇电机功率 5

10、.5kW（1500r/min） 炉门及升降传动装置 2件 进料炉门 1件 炉门气缸 3只 料盘限位器 1件 料盘限位器用气缸 1只 电磁换向阀 4个 热电偶 10只 氧探头 4只 定碳装置 4套 点火装置 3套 行程开关 9个三、淬火机构 淬火机构由淬火槽、淬火出料室、升降台、淬火搅拌器、出料后室、淬火油冷却系统及液位报警系统组成。淬火搅拌器为多叶片浆式搅拌器。搅拌速度可根据工艺要求通过变频器进行调节。最高速度应不超过400rpm。 淬火机构技术规格： 淬火槽容积： 13m3（含副油箱2.51m3） 使用温度： 80-120 淬火油冷却方式： 使用螺旋板式冷却器水冷 油槽搅拌方式： 多叶片浆式

11、搅拌器使用元件、构件及规格： 淬火台及升降装置 1套 淬火油搅拌器 1套 淬火油冷却系统 1套 淬火后室 1件 油冷却泵电机 7.5 kW (1500rmin) 油搅拌器电机 2.2 kW（1500rmin） 副油箱泵电机 0.55 kW（1500rmin） 电磁换向阀 2个 淬火油液位控制装置 1套 热电阻 Pt100 1只 淬火升降台汽缸 1只 淬火旋转汽缸 1只 行程开关 8个四、压淬保温室保温室是为压淬零件而设置的。由进料门、压淬门、出料盘门、炉壳、砌砖体、辐射管等组成。零件由压淬门取出，送淬火压床；空料盘由出料盘门拉出。压淬门每周期开门次数不得超过三次。1) 主要技术规格： 炉膛尺寸

12、 107010291245mm 加热功率 60kW 最高工作温度 900 炉内料盘数 1盘2) 使用元件、构件及规格： 辐射管 3根 进料炉门及升降传动装置 1件 出料盘门 1件 压淬炉门 1件 炉门气缸 5只 电磁换向阀 5个 热电偶 2只 点火装置 3套五、压淬机械手压淬机械手用于将保温室内需压淬的工件送到淬火压床。该机械手具有如下特点：1. 可以实现工件由保温室到淬火压床的快速出料，避免工件的氧化和脱碳。2. 机械手定位准确，避免了工件出料过程中的磕碰伤。3. 可根据用户淬火压床布置的数量，一次出料1-3件，为用户提供了最大的调整范围。4. 采用机械手可大大地降低操作工人的劳动强度，改善

13、工作环境，减少操作人员的数量。六、双室清洗机 该清洗机为双室结构，一室用于碱水的浸洗、喷淋，二室用于清水喷淋清洗。它由喷淋室，浸洗槽，浸洗升降台、加热器、去油装置等构成，浸台及两个钢板门均同气缸带动，当浸台升起时，它的上表面与外部导轨平齐，工件处于喷嘴的喷射范围之内，此时工件被喷淋，当浸台下降时，工件被浸入清洗液中，此时零件被浸洗。去油装置独立安装在设备侧面。槽体由浸洗槽、抽水槽及副水槽组成，浮球液位控制器控制液面高度。清洗机的技术规格见表2-2：表2-2 双室清洗机技术规格表序号项目单位数值1清洗温度60-802清洗一室加热功率kW483清洗二室加热功率kW244喷淋水泵流量m3/h2305

14、喷嘴个数个2186浸台行程mm7657外形尺寸（长宽高）mm270424253924 使用元件、构件及规格： 电热管 9只 每只电热管功率 8kW 气缸 3只 电磁换向阀 3个 液位计 2个 电磁阀 2个 热电阻 2只 水泵电机功率 4kW（1500r/min） 撇油器电机功率 0.55kW (1000r/min) 行程开关 4个七、回火炉 回火炉由炉体、加热装置及风扇和炉门部份等组成。用来对清洗后的工件进行回火处理。回火炉的设计是由一个双叶轮离心式风机将空气吹向加热器，使其加热后经导流板进入炉内加热工件。大容量的空气循环促使工件快速均匀地加热。这种设计允许通过移动控制热电阻的位置合理地改变加

15、热区和保温区的长度。 主要技术规格： 加热功率 约66kW 工作温度 180220 内侧尺寸 56668681101（mm3） 外形尺寸 627416413572（mm3） 炉内料盘数 10盘 使用元件、构件及规格： 加热器 1个 加热器功率 66kW 离心式风机 1 台 风扇电机功率 5.5kW(1500r/min) 炉门及升降传动装置 2件 炉门气缸 2只 电磁换向阀 2个 热电偶 2个 行程开关 4个八、单室清洗机本生产线采一台单室清洗机来实现前清洗工作。清洗机主要由水槽、喷淋室、液位控制系统、电加热元件、撇油器、浸洗工作台及水泵等组成。清洗机水溶液可通过电加热元件, 加热到8090。

16、该清洗机具有喷淋、浸洗、液位控制、水温控制及自动撇油等功能。 浸洗工作台由气缸带动，正常工作时，先浸洗后喷淋，浸洗及喷淋的工艺时 间可根据需要进行设置。 主要技术规格 清洗槽尺寸： 18291220787（mm3） 外形尺寸： 188518453250（mm3） 加热元件功率： 48kw 工作温度： 6080 水泵电机功率： 7.5kW(1500r/min) 撇油器电机功率： 0.55kW(1000r/min)九、料盘输送机构 双排渗碳线的料盘输送系统主要是由电动机械传动机构、气动机械传动机构及部分人工手动装料滚道所组成。 机械传动机构，均通过可编程序控制器、按钮、行程开关、继电器及指示灯、电

17、机、电磁阀、气动元件等来实现生产线的动作程序全过程控制。电动机械传动机构主要由电机、减速器、链轮和链条组成的链传动。这些传动机构均可进行手动或自动两种操作方式，对自动循环和手动循环均提供了相应的联锁装置。 每一个传动机构完成一个规定的程序动作，计时器用来控制操作循环的周期及淬火、沥油、清洗等时间。 为保护机械传动装置，其电机都配有瞬时电流断路继电器，进入渗碳炉有明显加热的料盘传送机构，当过载报警发生时，能自动退回。在炉外的传送机构，当出现过载报警时，能原地停车。 气动机械传动机构，主要是由气缸及气动元件所组成。在压缩空气干管上装有压力开关提供报警和循环复位联锁。料盘输送机构包括：进料推杆、进料

18、软推杆、过渡升降台、前室底门、滚珠丝杠主推杆、出料软推杆、出料机构、侧送料机构、淬火出料推杆、清洗机进料机构、回火炉进料机构、回火炉出料机构、卸料升降台、装卸料滚道、装料升降台、运送料机构、排装料机构、上料滚道、上料软推、软推过桥、料盘过桥压淬保温室出料推杆。 使用元件、构件： 电机 18台 减速机 18台 气缸 2只 手动换向阀 2个 滚珠丝杠 2套 软推杆链条 2条 十、电气系统 连续式单排渗碳生产线的电气系统，主要由电气控制线路及其电气装置组成。其中电气控制线路包括：温度控制电路、程序控制电路、碳势控制电路；电气装置包括：电气控制柜、程序幕、按钮站等外部电气装置。电气控制柜集中安放，整齐

19、美观，各区控制元件独立安装，维修方便，操作安全可靠。缩小因故障引起停电范围。电气系统能够对生产线进行温度自动控制、按预定工艺动作程序自动控制、碳势自动控制。并有安全保护和故障报警等措施。1温度控制电路 渗碳炉温度控制分成五个区进行独立控制，采用可控硅调功器装置，设有温度控制和报警两套温度控制电路；其它设备采用位式调节。生产线采用SR73A仪表进行温度控制，采用SR71仪表进行超温报警。2程序控制电路该生产线程序控制部分采用日本的C200HE可编程序控制器做主机，按钮、限位开关、继电器等做输入设备。指示灯、电机、电磁阀等做输出设备，实行生产线的动作程序控制。C200HE可编程序控制器属C 系列中

20、高档机器。关于C200HE的使用说明及特点见有关 C200HE的资料。程序控制系统框图如图2-4所示。 生产线操作方式有三种： 1)自动方式 2) 手动方式 3) 点动方式。 1) 自动方式 确定料盘位置后，把排选择开关打到相应位置，再以次按“方式复位”按钮、“自动方式”按钮、“自动启动”按钮。设备按照预定的工艺动作程序自动工作。周期结束时由周期信号自动进入下一周期循环。 2) 手动方式 设备进入手动方式操作方法如下，以次按 “方式复位”按钮、“手动方式”按钮。在手动方式下，操作者必须严格按照预定的工艺动作程序以次操作，时刻注意机构运行情况，机构控制按钮一但按下，便完成该动作程序，然后停止。

21、程序操作注意事项： A： 料盘位置要正确。 B： 合理调整工艺时间 例如：淬火时间、大周期时间、炉气恢复时间等 C： 各点火嘴工作正常 D： 开启各处炉门时，要注意炉气恢复情况和废气排除情况 E： 机构运行正确。可借助程序屏观察。 F： 正确选择和操作各开关、按钮。 在炉内工作的机构或在各按钮站上看不到的机构，当手动方式操作时，均采用电气联锁控制方式，使操作错误减少到最小，尽管这样在手动方式操作时，操作者还必须保持高度注意力。 G： 程序出现故障报警时，可先按“报警解除”按钮，维修后再按“故障复位”按钮，若不能复位，说明故障仍然存在，这样再转换到手动方式下维修，修复后再进入自动方式，便可继续进

22、行自动方式工作。 电源 输 输 按钮 信号灯 入 C系列 出 开关 电动机 模 处 理 器 模 继电器 电磁阀 板 板 编程器 图2-4程序控制系统框图3碳势控制电路 生产线采用碳势控制仪，对渗碳炉二区碳势进行监视，对渗碳炉三区、四区、五区碳势进行监视和控制。可与上位机通讯，用上位机监视和控制各区的碳势。4通讯系统 A、系统中主要硬件： 工控机 1台 显示器 1台 打印机 1台 碳势控制仪 1台 温控仪表 日本岛电SR93型 10台 B、系统中主要软件： WINDOWS XP VB 4.0 专业版 LSS C200HE操作软件 C、通讯格式： (1) 计算机与可编程序控制器(C200HE)通讯

23、，是将PLC所反映的设备各种状态，故障信息，运行时间等信息读入计算机，贮存并显示在屏幕终端上，供操作者监控设备及故障处理，并可通过上位机修改动作程序，循环周期，淬火时间，清洗时间等工艺参数。 C200HE 通讯块为Link202 带有RS422 口，它与上位计算机RS422 口连接。通讯格式如下： 1) 波特率： 9600HZ 2) 奇偶性： 偶校验 3) 数据位： 7 4) 停止位： 2 5) 表号： 00 RS422口 (2) 计算机与碳控仪(DTK-04)通讯，是把碳控仪的设定值(SV)，过程值(PV)读入并存储于计算机中，并在屏幕上显示出来，同时还可以在上位机中进行碳控仪设定值的修改，

24、碳控仪通讯口是RS232，直接与计算机RS232通讯口连接。通讯格式如下： 1) 波特率： 2400HZ 2) 奇偶性： 偶校验 3) 数据位： 7 4) 停止位： 1 5) 表号： 00 RS232口 (3) 计算机与温控仪表(SR93)通讯，是把仪表的设定值(SV)，过程值(PV)读入并存储于计算机中，并在屏幕上显示出来。同时，还可以在上位机中进行温控仪表设定值的修改，SR93通讯口是RS422，与计算机的RS422通讯口连接，通讯格式如下： 1) 波特率： 9600HZ 2) 奇偶性： 偶校验 3) 数据位： 7 4) 停止位： 1 5) 表号： (01-08) RS422口 D、连续式

25、渗碳自动线集散式综合控制系统软件具有以下主要功能： (1) 实现工业计算机对温度、碳势、自动线参数的监视、设定与自动数据采集和存储功能。能够时实监视温度、碳势、周期时间的设定值和过程值，同时能够显示设备的故障信息。 (2) 实现对自动线渗碳热处理工艺过程的自动跟踪与监控，实现渗碳工艺仿真与优化。能够帮助工艺员在制定工艺时进行计算机辅助设计。输入预定的工艺参数，计算机就可以逐盘进行工艺仿真计算，计算结果可以以数据和曲线的形式显示在计算机屏幕上。 (3)实现对生产线生产管理与质量管理。 E、操作简介 本系统的具体操作主要是通过键盘来完成的。常用的键有：Ctrl键、Alt键、Shift键、Tab键、

26、Enter键、方向键、数字键等。 本系统软件主要由下拉菜单方式进行操作。每当计算机启动时，计算机将自动执行该系统软件，同时屏幕上将出现系统的主菜单。主菜单包括：F 文件、S 设置、L 参数显示、M 设定、P 参数库、R 记录、D 流程、G 管理、C 工艺、H 帮助。 简单操作方法如下： 1）按Alt 键，使菜单进入高亮显示状态。 2）通过按键和键，可使高亮显示条横向移动，通过按键和键，可使高亮显示条竖向移动。 3）通过移动高亮显示条，使要选择的项目呈高亮显示后，按Enter 键，即可进入该项目中进行观察及操作。 4）进入该项目的具体画面后，可通过按Tab 键来移动光标，进行项目选择及数据输入等

27、。 另外，如果希望计算机与PLC，温控仪表、碳控仪进行通讯及监控炉内工件的渗碳参数，那么必须首先运行“系统通讯启动F1” 和“零件碳浓度分布跟踪启动F2”。 F、系统特点 1）运行可靠，各下位机仪表按上位机所选工艺完成自动控制，也可以脱离上位机单独设置工艺参数，完成自动或手动操作。 2）本系统使操作者在终端上随时了解设备运行状况，及时处理设备所出现的故障，并提供了生产管理及质量管理的有关报表和统计处理程序。 3）本系统通过渗碳数学模型，而建立的工艺仿真，渗碳的动态跟踪，形象清楚地让操作者了解到零件渗碳情况，为新产品的工艺制定，老产品的工艺改造及产品抢修提供先进的科学手段。5主要电器部件： 温度

28、控制仪表 SR93 10台 温度报警仪表 SR91 9台 碳势控制仪 1套 碳控执行阀 3套 可编程控制器 OMRON C200HE 1套 电控柜 （含5台调功器） 12个 程序屏 1个 按钮站 3个 工业计算机（含显示器、打印机、UPS） 1套十一、其它装置 通风排烟系统： 在渗碳炉前后门、淬火槽、回火炉、清洗机门、预处理炉处均设置通风排烟罩，由厂房集中通风除烟（通风管路由用户自己提供）。 点火嘴及火幕系统：点火嘴及火幕设在前底门下方。点火嘴及火幕使用天然气或丙烷气，气源用户自备。电点火设在渗碳炉排气口上方。第三节 生产线的初始调整一、调整前的准备工作：1、 对自动线的各部位进行全面清理，保

29、证各部位运动无阻。2、 用手推一个料盘，沿导轨运动一周，检查导轨的各衔接处，以料盘能顺利通过为准。3、 检查气动系统中的各连接处有无漏气现象，并检查各油雾器是否加满油。4、 电气系统经检查无误后，认定一次各控制柜的空开是不是全部断开。5、 打开炉门观察料盘在炉内的情况。6、 检查各安装连接、封闭是否符合要求7、 检查75块料盘，把设备运行状态置为手动位置二、调整顺序及运转：1、 给程序控制柜送电，把开关打在手动位置。2、 检查压缩空气的系统压力，一般应保持（0.4-0.6Mp）。3、 检查各电磁阀的电磁铁，及各减速器，认定无问题后，方可按照动作顺序手动调节各部动作，同时将各行程开关初步定位。4

30、、 开启出料炉门，启动侧推料机的电机，调整软链条行程确定行程开关的位置，并加以紧固。5、 将程序动作开关打在自动位置，进行无料的动作调试。6、 进行各风机的试运转，同时向冷却水套通水，并观察有无漏水情况，若有问题，立即排除。7、 进行淬火油搅拌器的试运转。8、 进行清洗机水泵的试运转，检查通水及喷淋情况，消除漏点。9、 进行回火炉风机的试运转。 10、进行油冷却系统的试运转，并通水试验，检查电磁阀是否好用。 11、进行预处理炉风机的试运转。 12、进行水封及前事故门水套等处的通水试验，并消除漏点。 13、进行空料盘的自动程序试验，同时将各处的行程的开关进行精确定位，连续运 转不得少于一个回合，

31、即将75块料盘按程序全部推完，如中间发生问题应重新计算。三、设备的初始调整1、渗碳炉的控制1) 故障继电器 过流继电器的安培读数设定值应与其保护的电机满负荷电流相对应，一般为1.21.3倍。2) 气氛气体联锁：750(区-区)3) 超温仪表：比工作温度高20(渗碳炉区工作温度930)2、预处理炉加热控制 工作温度：450 超温仪表：5203、气氛管路1）压缩空气减压阀：40m3/h 2）点火嘴减压阀： 0.07MPa并适当调节火焰长度，使燃烧稳定。4、气动管路 1）压缩空气压力开关： 0.5MPa 2）外进料门、料盘限位器减压伐： 0.2MPa5、清洗机管路 调整浮漂停止位置，使水位低于升降台

32、1015mm，自动打开。6、淬火系统 淬火油温度： 80120 淬火油超温仪表：130 (此温度应低于油闪点30) 淬火油液面限位开关 搅拌器速度：100400转/分 7、氧探头 实践证明，为获得实际碳势值，采用具有热电偶的氧探头是重要的。调整炉子碳势即可依据碳控仪输出值。当然，非常精确了解工件表面碳浓度，尚需采用实验室办法找出其间的差值。在使用氧探头时，还有如下几点应予指明：1） 氧探头使用条件在低于 600条件下会使反应速度大大降低误差也大。在高于1100时，将严重降低氧探头使用寿命。随时注意参比气供应量 (一般为0.0150.02m3/h)。在缺乏参比气的情况下，往往输出的毫伏值变低，而

33、产生误差。3）持续地高毫伏值输出，意味着是积碳所造成的，因此应及时烧掉碳黑。4）注意错误输出：一是传感器失真、二是温度补偿系统热偶短路引起的。5）氧探头传感器过早失效原因：一是碳黑、二是锌。8、加淬火油： 1、初始加油 2、工作期的加油 3、取出淬火油9、电辐射管插入与取出 注意：外套管与电热元件相对位置应处于同心轴线上。四、生产线的热调1、调整前的准备 1）派人进入炉内，对电辐射管、导轨、风扇等进行仔细检查，并向有关人员介绍检查结果，待确认质量合格后，方可升温（往炉内进人时，要处理好安全问题）。 2）紧固并检查风扇。 3）打开试样孔及进气孔。 4）打开取气孔及定碳孔等。 5）打开软链条箱的上

34、盖板。 6）打开前室门、前炉门、侧出料门、后室门。 7）切断进气及滴注系统管路。 8）对供电系统进行全面检查。2、升温 渗碳炉的升温、烘炉过程参见第四节第三条，但除此之外还要进行如下的工作： 1）在升温过程中、每隔两小时将各机构动作一次，动作时要随时调整料盘限位器及主推杆的行程开关，以保证料盘的正确的进出料位置，如果软链条的行程发生变化，也要加以调整。 2）随时观察炉壳的膨胀情况，如果有阻碍应立即采取措施加以处理。 3）在烘炉完了，送气前封闭主炉软链条箱的盖板。 4）当炉温在400保温结束后关闭前后炉门，600保温结束后向淬火槽加油，并保证液面高度。 5）炉温低于760不得向炉内送可燃性气氛。

35、 6）每隔4-6小时对炉体的外表面温度进行一次测量，并作好记录。 7）到温后要对热电偶及仪表进行一次校对，对新建及大修后的炉子要进行带负荷测温。 8）在升温过程中检查辐射管的外部接线连接处的温度情况。同时还要检查辅射管引出部分的连接情况。 9）辐射管在升温过程中一定要搞好安全防护工作，以免发生意外。 10）低温回火炉的升温，可在渗碳炉的气体恢复过程中进行，升温前要启动风扇。 11）对于预处理炉应注意如下几点： 升温前启动风扇。 升温速度为50/h. 升温过程中，每班需将各机构动作两次。 新砖体270保温4小时后再升至工作温度。 当炉子未更换砖体时，可直接升至工作温度。 炉子各区到温后，保温30

36、分钟即可投零件。 在停炉过程中，炉温降至200时，可停止风扇运转。 在正常生产时，绝对不允许停止风扇运转。 炉子的最高工作温度不得超过550第四节 设备操作说明一、开炉前检查项目 1、电气检查项目： 调功器供电系统，各炉区加热系统工作正常，电气报警及控制系统正常。 2、机械热工构件检查项目： 各设备机构、传送装置、水泵油泵、风扇等运转正常，润滑点充油与润滑。 3、管路系统检查项目：管路系统包括压缩空气、冷却水管路、点火嘴气体管、工艺用气管路应进行全部检查。严格注意各供气阀门必须处于关闭状态；风扇、主推杆、检修门冷却器等处于冷却水供应畅通；烧碳黑盲孔板堵死；淬火槽油面正常。二、 开炉准备工作 1

37、派人进入炉内对电辐射管、导轨、风扇等进行仔细检查，往炉内进入时，要处理好安全问题。炉内有毒气氛含量必须低于安全值方可入炉检查，且在炉外有其他人看护，以防不策。 2打开试样孔及进气孔。 3打开所有窥视孔。 4检查风扇，消防缺陷。 5打开各个炉门及所有防爆盖。 6切断进气管路。 7对供电系统进行全面检查，包括接地线等。 8. 由电工检查各区辐射管的引出棒部位，所有螺钉必须预紧，以保证有良好的接触。 9. 检查整机各部位的润滑情况是否正常。 10.检查清洗机水泵及喷嘴是否清洗干净，检查油冷却器油泵工作是否正常。 11.检查控制仪表及热电偶是否正常。 12.清洗好清洗机水槽及淬火槽。 13.准备好夹具及辅助材料。三、渗碳炉升温程序 给渗碳炉试送电，并测量电压、电流和观察电热元件有无异常现象。经检查确认无问题后，正式送电。为保证渗碳炉正常工作，其烘炉和升温应严格遵循如下A，B两种升温曲线： 温度t 工作温度 800 600 36h 400 48h 200 60h 72h 时间h 图4-1 A大修烘炉升温曲线 温度t 工作温度 800 600 4h 400 8h 200 4h 12h 时间h 图4-2 B炉子升温曲线 说明： 1、A大修炉升温曲线适用新砌炉或大修后的渗碳炉。 B炉子升温曲线适用于短期停炉(两周以内