工艺管道施工技术方案

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1、中国化工正和集团股份有限公司20万吨/年汽油醚化及轻烃改质安装项目工艺管道施工技术方案 施工单位（公章）编制人： 审核人：批准人： 中国化学工程第七建设有限公司正和项目部二一三年十月目 录一、工程概况2二、编制说明2三、施工特点2四、编制依据2五、总体施工方法21.场地分工原则22.先大后小原则（现场安装原则）33.分区（单元）施工原则34.一般施工流程35.材料管理46.焊材管理57.施工质量控制6六、施工技术措施71.施工准备72. 材料验收93. 管道预制、安装及焊接和检验114. 管线系统试验 （详见管道试压方案）175. 管线系统冲洗吹扫186. 管道涂漆18七、安全技术措施181.

2、安全保证体系：182. 安全技术措施：193. 危险源监控对策表：20八、施工机具及手段用料附表21九、管道施工停检点附表22一、 工程概况： 20万吨/年轻汽油醚化及轻烃装置项目，座落于山东东营市正和集团股份有限公司生产区。1.2 工程名称：20万吨/年轻汽油醚化及轻烃改质装置安装施工。1.3 建设地点：山东东营市。1.4 业主：中国化工集团正和股份有限公司。1.5 投标范围 20万吨/年轻汽油醚化装置及20万吨/年轻烃改质装置招标范围包括装置范围内的所有设备、电气、仪表、钢框架、工艺管线的安装。以及施工蓝图内的所有安装工程及设计变更等。1.6工期：签订合同后85天。1.7质量标准：合格1.

3、8 承包方式：采用包工包料的承包方式。二、 编制说明：本方案是在调研了现有的设计图纸、装置现场、预制场场地，综合考虑其它区域的施工安排，并结合本公司实际情况编制而成的。三、 施工特点： 施工作业面狭小，材料倒运及堆放有较大难度。 管道材质多，质量要求高。 工作量大，工期紧张，冬季施工，做好防寒保障。 高处作业多，对安全保障做好全面工作。 由于设计院只出管道平面图而不出管道轴测图，给施工进度及施工质量造成很大难度，施工时必须仔细核对管道平面图及管道流程图。四、 编制依据 根据洛阳瑞泽石化工程有限公司提供的蓝图n 压力管道安装质量监督检验规则 （2002版）n 工业金属管道工程施工规范 GB502

4、35-2010n 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011n 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-2011n 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 GB50683-2011n 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 SH3501-2011n 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范 SH3533-2003n 工业设备及管道绝热工程施工规范 GB50126-2008n 石油化工安装工程施工质量验收统一标准 SH/T3508-2011n 阀门检验及试验 API598-2009n 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH/T3064-2003n 埋地

5、钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准 HG/T21562-1994n 建筑给水排水及采暖工程施工规范质量验收规范 GB50242-2002n 压力管道安全技术监察规程-工业管道 TSG D0001-2009n 石油化工施工安全技术规范 SH3505-1999五、 总体施工方法1. 场地分工原则根据以上施工特点及我公司的管道施工经验，本工程管道按区域组织施工，在此基础上将管道施工场地分为原材料存放场地、预制场地、安装现场三个场地进行。各场地功能如下：a、原材料存放场地主要进行如下工作：原材料的除锈刷漆、管道内部杂物清理、管端封堵、管道上材料标识移植。b、预制场地内主要进行如下工作：以单线图为施工单元

6、进行下料、打磨、组对、焊接、无损检测、仪表管嘴安装等工作，最终达到组成安装段。并且对已经组装成段的管段内部进行彻底清理，封闭所有的开口。作好清晰的标识，作好各种施工记录。C、安装现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在最短时间内安装完毕，以缓解施工现场紧张的局面。2. 先大后小原则（现场安装原则）各区在现场安装管道时，结合设备安装情况，先安装大口径管道，后安装小口径管道；先安装工艺管道后安装伴热管道，以便于管道的施工和保护。3. 分区（单元）施工原则因管道规格多，配件更多，为便于管理，本着化繁为简的原则，对管道工程进行分区（单元）施工、管理。4. 一般施工流程管道安装质量控制流程

7、图材料验收理化检验图纸会审领料计划表编制领料计划材料保管、发放合格证检验报告现场材料管理会审记录开工报告施工方案材料出库检查焊接组对检查焊材烘干、发放、回收记录清洗、除锈阀门试压安装下料、预制标志转移焊缝检查焊缝返修无损检测焊接记录检测报告返修报告系统试压防腐绝热工程系统联试吹洗交工资料竣工安全阀调校三查四定5. 材料管理a、材料计划：由材料计划员根据图纸料表和设计要求编制材料需用计划、报审甲方有关部门。b、材料进货：材料计划员领料时要核对质保书、材质、型号、规格。每批材料到仓库，核收材料质量书（质保书、合格证等）并归类建档。C、材料验收：材料入库前先进入待检区存放，待验收合格后才能入库堆放到

8、合格品区，检验不合格或待检的材料分别堆放在不合格区或待检区，不合格区和待检区应与合格品区有明显分界并有明显标识。材料验收需向甲方有关部门提出报验。d、材料保管：按材料的不同材质、规格、性能和要求分别设大规格配件存放区、小规格配件库房；做到分区、分类、挂牌标志，做到帐、卡、物一致。材料入库时要分门别类的摆放，不能相互混淆，材料入库要有详尽的台账，具有可追踪性。e、材料色标：材料应在外侧作色标（材质色标和壁厚色标）进行管理，对已试压的阀门要标识色标，法兰上应有钢印标志和色标。以免用错材料。(材料的色标详见后附的材料色标规定)。f、材料发放：班组根据轴测图向材料计划员开票，材料计划员根据轴测图核对后

9、开材料发放单，并及时做好发放材料的登记工作，由材料保管员发放并有领用人本人的签字，具有可追踪性。g、材料回收：在工程项目施工后要及时组织清理现场，积极回收，归类整理、妥善处理，做到工完料净、场地清。6. 焊材管理a、焊材进货储存：由供应商直接供货的焊材和按工艺文件的规定领取检验或复验合格的焊材，必须核对合格证、质量证明书、型号、规格、批号等，并经外观检查合格；验收合格的焊材由焊材管理员在包装合上贴上验收合格标签，编号入库；库房应通风良好，配有保证湿、温度的设施。b、焊材烘烤：焊材一次烘烤数量应根据焊接工作量确定，在烘烤与恒温过程中，对不同型号规格、批号的焊条应进行有效隔离并有明显可靠的标记；超

10、过时间或当天为用完的焊条应按要求再次重新烘烤，但重复烘烤的次数不得超过三次。c、焊材领用：焊工必须根据焊接工艺卡的规定正确领用焊材，焊工所领焊条必须从恒温箱内取出装入保温筒，焊条发放纪录由焊材烘烤员填写，焊接责任工程师应进行不定时的抽查并签证。d、焊材回收：焊接工作结束后，电焊工应将剩余的焊条交焊材烘烤员，焊条的回收纪录由焊材烘烤员填写，焊接责任工程师进行抽查并签证。未使用完的焊丝应送回焊材库保管，已生锈且无除锈价值的焊丝作废品处理。e、焊材使用：相对湿度为85%时，应在2小时内用完，湿度低于85% 时，应在4小时内用完。7. 施工质量控制质量方针与质量目标质量方针：创造优质产品，提供品质服务

11、。质量目标：单位工程合格率100% ; 优良率90%以上。管道焊接一次合格率96%以上；管道内部清洁度达到合格要求；焊缝、法兰静密封面无泄漏；装置一次投料试车成功；质量控制点检验一览表序号控制项目检 验 内 容检查方法工程标准/规范一施工准备1、设计图纸技术条件及合理性的审核审阅图纸相关标准2、焊工考试结果的审核现场观察资料审阅GB50236-20113、技术质量交底参加交底设计图纸、标准二材料验收1、产品质量证明书内容完整，指标符合国家或部颁技术标准，出厂标志齐全检查质保书相关制造标准2、材料材质、规格、型号符合设计要求现场检查核对图纸设计图纸3、管子表面无裂纹、缩孔、夹渣、折选无超壁厚负偏

12、差的锈蚀凹陷及机械损伤；法兰密封面平整、光洁、无毛剌和径向沟槽，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不低于凹槽深度；螺栓、螺母螺纹完整，无伤痕，配合良好，无松动和卡涩现象；非金属垫，表面不得有折损皱纹等缺陷；金属垫表面无裂质地柔软，无老化变质或分层现象纹，毛剌凹槽，径向划痕及严重锈斑；缠绕式垫片无径何划痕，松散曲等缺陷现场观察检查制造标准4、阀门经检，试验合格检查报告相应规范5、材料应分区存放，实物标识正确、醒目现场观察检查三管道预制1、管子切割切口无裂纹，重皮、平面倾斜偏差小于管子直径1%且不超过3mm。现场观察测量GB50235-20102、管子下料尺寸准确 现场测量设计图纸3、坡口打磨干净，角

13、度符合规范要求现场测量SH3501-2002 GB50235-2010 4、组对间隙，错边量，错边打磨坡度符合规范要求现场测量SH3501-2002GB50235-20105、支吊架预制型式正确焊接牢固现场观察设计图纸四管道焊接安装1、进行的焊接工作应和焊工资格相符合现场观察2、焊接材料保管，烘烤发放，回收应符合规范或焊接工艺要求现场观察、阅记录GB50236-2001JB/T32233、焊接时环境条件应符合规范要求现场观察SH3501-20024、焊接工艺应符合焊接工艺评定要求现场观察焊接工艺评定5、对接焊缝表面不允许出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅、凹陷等缺陷合金金刚焊缝表面不得出现,其它

14、材质管道咬边深度不应大于0.15mm连续咬边不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的1%,表面余高h1+0.2p1且不大于壁厚的1%且不大于2mm 现场观察测量SH3501-2002GB50235-2010GB50236-20116、角接焊缝宜采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。焊脚高度符合设计规定，外形平缓过度，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷、咬肉深度0.5mm现场观察测量SH3501-2002 GB50235-2010GB50236-20117、焊缝质量检验采用着色和射线检验随机抽查，抽查数量由设计文件或规范确定现场抽查SH3501-2002 GB50235-20108、焊后需热处

15、理焊缝应焊接工艺要求进行热处理现场观察检查记录焊接工艺评定五管道中间检查试压前检查系统的完整性、正确性及质量隐患，资料完整准确现场检查审阅资料GB50235-2010SH3501-2002六管道试验1、管道压力试验压力符合设计和规范要求，分级缓慢升压，目测焊缝、法兰密封面及管子无泄漏和变形，不降压，试压后及时排除积水现场检查审阅资料20万吨/年醚化工程量序号项目名称单位数量材质1管道寸口寸313.4不锈钢2管道寸口寸18017碳钢3管道寸口寸2031合金管道4地埋管寸6005铸铁管安装米283正和轻烃改质工程量序号项目名称单位数量材质备注1碳钢管道寸口寸30664碳钢2不锈钢管道寸2303.4

16、不锈钢3合金钢管道寸3187合金钢4地埋管寸11105铸铁管米50六、 施工技术措施1. 施工准备施工准备主要包括施工人员、机具、材料的准备，施工场地布置，图纸的会审，压力管道报审及施工技术措施的编制、报审、报批及交底，以及材料到货验收。a、 为保证本管道安装工程质量处于受控状态，建立如下质保体系：项目经理项目总工工艺责任人物供责任人静设备责任人动设备责任人钢构责任人安全责任人各施工班组质量负责人b由于本装置施工图选用了多种标准，管道级别多、使用的符号多，需查阅、对照资料多，因此，管道管理及施工人员必须认真审阅每一张图纸，弄清每个符号的意义。u 主要介质说明 介质符号介质名称介质符号介质名称P

17、工艺水PW新鲜水LPG液化石油气DOW脱氧水FG燃烧器DSW脱盐水SG酸性气CWS循环水（供水）RA富氨气CWR循环水（回水)NG氮气OD含污油水HG氢气AD含硫污水AV常压放空COW酸性水SV安全阀放空CSL碱渣FLG放火炬气体CL碱液IA净化风CH化学药剂PA非净化风RO富油MS中压蒸汽LO贫油NS低压蒸汽CAT催化剂MC中压蒸汽冷凝水LSO轻污油LC低压蒸汽冷凝水DG干气NC不凝水RG富气TWR伴热供水TWC伴热回水u 管道标注符号说明XXX 5X6XX 2XX 4XX-3 33XX 1隔热冷代号管道等级管道公称直径管道顺序号主项编号物料代号c、在看懂图纸各代号的基础上根据工艺管道及仪表

18、流程图全面的了解整个装置的管道布置情况、重点、难点所在,理解设计意图。d、对管道平面布置图与单线图进行核对，检查标高、方位、规格、等级是否相符，以及核查各单线图中的材料情况。e、与相关专业的图纸进行核对；核对相关设备的管口方位、标高等。f、管道技术员按设计提供的管道平面布置图绘制管道轴测图.g、根据标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，填写“焊接工作记录”，不同的管号不能混淆在一起。管段图的使用以区为单位，将每一区的管段图装订成册，分发到施工班组、质检员。每一区的“焊接工作记录”按管段图装订的顺序装订成册，用做各施工班组原始记录。h、管道技术员将每天的“焊接工作记录” 输入已经做成的“焊接工作记录

19、”模型中，按区号、管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，以便于管理、做竣工资料、存档。 2.材料验收A.钢管检验a. 钢管检验内容：检验产品质量证明书，应包括l 产品标准号l 钢号l 炉批号l 产品名称、尺寸质量等级l 产品标准中规定的各项检验结果l 制造厂家的安全注册证明文件b. 目测外观检查，其表面应符合下列要求：c. 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷d. 锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差e. 核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求f. 合金钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金

20、元素（铬、镍、钼、钛等），并作好标记g. SHA级管道中（高压管道），设计压力等于或大于10Mpa的管子，外表面应逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检查结果以I级为合格。h. SHA级管道中，设计压力小于10Mpa的输送极度危害介质的管子，每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不小于一根，检验结果II级为合格。B.管道附件检验管道附件按下列规定检查：a. 核对产品合格证明书和标志b. 外观检查，不得有影响产品质量的缺陷c. 尺寸测量，且尺寸偏差应符合产品标准要求d. 管件合格证书应包括下列内容l 化学成分及力学性能l 合金钢锻件的金相分析结果l 热处理

21、结果及焊缝无损检测报告e. 钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。f. 对一些高级别管件应作无损检测、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。g. 石棉橡胶垫片边缘切割整齐，表面平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。h. 法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。i. 阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。阀门检查具体见阀门试压方案3.管道预制、安装及焊接和检验A预制管道预制必须遵从以下规定：a. 管子预制前，按照相应的

22、施工图纸核对有关材料的规格和色标，确保与施工图纸一致。b. 管道预制过程中，材料应搁置于临时的管架或木方上。c. 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。不锈钢管道，不得使用钢印做标记。d. 管道预制完毕，管段应进行标记。每个管段上应标明管线号和管段号。e. 检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。存放时应防止损伤和污染。f. 管子坡口应按下列方法加工：l SHA级管道的管子，应采用机械方法加工；l SHB级管道的管子，宜用机械方法加工，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。l 其它管道可采用氧乙炔方

23、法加工。g. 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：l SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；l SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。管线对接缝组对技术条件一览表名称型 式sbch等厚V型坡口1.52.512.5_60708236065管件角焊接头_11.5_管座式三通接头坡口2312024555h. 自由段和封闭段的选择应合适，封闭管段应按现场实测长度加工。自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合下表要求。自由管道和封闭管道加工尺寸允许偏差表 项 目允 许 偏 差/mm自由段封闭段长度101.5法兰面与管中心垂直度DN1000.50.5100DN

24、3001.01.0DN3002.02.0i. 法兰螺栓对称水平度j. 1.6k. 1.6B安装a. 管道安装前，应将管道组成件内部清除干净。b. 焊接钢管安装,纵焊缝放置不宜朝下以确保试验时检查，不锈钢管线不能直接搁置于碳钢管架上。c. 碳钢管和不锈钢管同时安装时,打磨所使用的砂轮片不能混用。d. 管道在排管时，焊道应壁开管架100mm，因结构尺寸无法避开时，有管托的管应在管托的焊道处开一缺口。e. 有坡度要求的管道安装标高与平面图，轴侧图上标高不一致时，应首先满足管道坡度。f. 所有流量孔板在焊接安装前应注意方向。孔板在发货前由供应收回孔板，法兰处使用临时垫片，以保证进行管道试压及吹扫工作。

25、g. 所有特殊阀门及管件均有编号，安装时根据流程图及管道布置图一一对号入座，截止阀、止回阀安装时，阀门流向应与工艺管道介质流向一致。h. 高压阀门的高压端应与工艺流程要求一致。i. 相邻阀门的手轮净距不应小于100mm，否则应错开或旋转一定角度。j. 安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装。k. 安装过滤器时要考虑方便过滤网拆卸的空间，T型过滤器安装方位现场确认。l. 管道上的开孔应在管段安装前完成。必须在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。m. 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，锈斑等缺陷存在。n. 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封

26、面间的平行偏差及间距，应符合下表的规定。 法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）管道级别平行偏差间 距DN300DN300SHA0.40.7垫片厚+1.5SHB0.61.0垫片厚+2.0o. 与转动机器连接的管道，宜从转动机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在转动机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。p. 与转动机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，机泵的进出口管线无应力检查，由四方（施工、监理、技改办、装置）共同参加。q. 法兰

27、密封面的平行偏差，径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不得超过下表的规定值。机器旋转速度（r/min）平行偏差（mm）径向偏差（mm）间 距（mm）30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.0r. 风管安装：对DN50的镀锌管用丝扣连接，连接时用生料带或密封胶密封，供风总管应在最低点和终端加排污阀。s. 夹套管安装应先于邻近有关的的单线管的安装；t. 夹套管使用的阀门、仪表等，安装前必须进行强度和密封试验，调试合格；不合格的产品严禁使用。u. 设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值；调整安装坡度的垫板，不允许加在

28、管道与托架之间，只能加在管托底版下面。v. 夹套管焊缝位置布局应符合以下规定：l 直管段对接焊缝间距，内管不应小于200mm，外管不应小于100mm。l 环向焊缝距离管架不应小于100mm；l 水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。l 内管焊缝上不得开孔或连接支管段。外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管。w. 管道支吊架的设置要求 在施工中所用的管道支吊架，应优先选用标准管卡、管托和管吊等标准支架，除设计有特殊要求外，优先选用焊接型的管托和管吊，并通过螺母调节确保吊杆长度，并保证吊杆的垂直安装和受力。 管道施工过程中临时设置的支吊架应在水压或气压试验前拆除，所有焊接假管的打磨、切割都不

29、能伤及工艺管道，对于水压或气压试验所需设置的临时支吊架应在试验前安装好，并在试验结束后拆除。 需要限制管道位移量的限位支架应严格按设计文件要求进行设置（方向、间隙量）；采用冷紧方式处理管道施工安装过程中要在自由状态下严格按设计冷紧量切割、冷紧、焊接。x. 弹簧的安装、施工要求 弹簧的使用和安装应与设计要求相一致，按照弹簧的安装高度进行安装； 弹簧的安装调整应按产品说明书要求进行。 一般情况下，弹簧定位装置在安装过程中应保持不动，直到整个管系安装完毕且试压完成后，将定位装置取出，保证弹簧正常工作。 对于转动机器，在管道安装过程中允许将机器附近几组弹簧的定位装置取消，并对弹簧荷进行调节，以满足机器

30、管口的零应力安装要求。 对于F型弹簧，除设计有特殊要求外，不允许管道支托与弹簧荷重板焊接。y. 管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。C焊接和检验管道焊接、焊缝检查及焊缝预热与热处理 (详见焊接技术方案)C.1、焊接施工过程a、管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合相关规范的规定。坡口加工：对管壁厚相同的管线，其坡口加工形状参见前述的“管线对接缝组对技术条件一览表”。对壁厚不同的管线，其坡口加工形状如下图所示（注：坡口钝边为12mm）。壁厚不同的管线坡口加工示意图 管线坡口的加工方法同前述 “管线切割”一样，可采用机械方法或火焰切割加工，如火焰切割后，坡口

31、及附近的氧化皮必须清理干净。焊接前，坡口及其内外壁两侧20mm处应清除铁锈、水份、油污等物，直至露出金属光泽，焊工在施焊前应仔细检查坡口是否存在夹渣、裂纹、重皮、气孔等缺陷，若发现上述缺陷应上报主管部门，决策处理。c、管线组对：组对间隙尺寸为：23mm。 内壁错边量：不超过较薄壁厚的10且不大于1mm。b、 组对前，施工人员应检查管子内是否有异物。 确认无异物后，方可组对。c、 焊材管理：焊材应由专人负责烘烤，保管及发放，并作好相应记录，不同的焊材应分开放置，并作好标志。焊工领用焊条，须用焊条保温筒，除从筒里取焊条外，保温筒应是密闭的，焊条严禁露天放置，未用完的焊条应当天回交烘烤员。d、 环境

32、：若出现下列情况之一时，未采取有效保护措施不得施焊：1. 电弧焊焊接时风速8m/S，气体保护焊焊接时风速2m/S；2. 相对湿度90；3. 下雨或下雪。e、 引弧：焊接引弧应在坡口内，不得在管壁上任意引弧，确实无法避免的，须对管壁表面的电弧擦伤点或焊疤进行打磨、修补。f、 固焊：管子组对完毕后，应进行点固焊，点固焊道应沿圆周均匀分布，每段长1015mm，高宜为24mm,两端应打磨光滑，呈斜坡状，对工艺物料管线及压力管道应采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。所有点固焊道均应保证焊透且无裂纹、气孔等缺陷。g、 打底、填充及盖面焊：点固焊完成后，可进行打底焊，打底焊应连续焊完，每道焊缝应当天完成。确实完

33、不成的应对焊口采取保护措施，特别是两头固定住的管线和长度较长的管线，防止其因热胀冷缩对未完成焊道造成损伤。h、 填充层焊渣在下一层焊接前应消除干净，焊工应对每层焊道进行自检，确保无裂纹、夹渣、气孔等缺陷后，方可进行下层焊接。焊接完成后，焊缝表面及附近的飞溅，焊渣应清理干净。i、 螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。管螺纹处不要缠绕生料带等密封材料。j、 焊工号、焊缝号的标识：每道焊缝完成后，应在焊缝附近标上焊缝号及焊工号，标记应清晰明显，不易褪色，且符合唯一性要求。k、 对于设计文件中要求焊后热处理的管道，不管壁厚多少，焊接接头均应进行应力消除。l、 预热应在坡口内外两侧均匀进行，范围应

34、为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。m、 异种钢焊接接头的焊后热处理应按石油化工异种钢焊规程SH/T35262004中的相关规定进行。n、 奥氏体不锈钢焊接应按下列要求进行： l 单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道，管内应允氩保护，现场安装无法充氩时，采用带药皮焊丝。在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和 多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制。l 不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各式各样100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。l 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近

35、的飞溅物清理干净。o、 高压管道（SHA级）焊接，应符合下列要求；s.1管道坡口加工应采用机械加工。s.2坡口加工完成后，在施焊前应对坡口进行渗透检测。s.3焊接过程中，应对焊道层间进行层间渗透检测。C.2、焊缝检查a、焊缝外观质量检查：焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。焊缝咬边深度不得大于0.5mm，长度小于焊缝全长10%，且小于100mm。焊缝余高h1+0.2b1,不大于3mm，100%射线检测的焊接接头h1+0.1b1,不大于2mm。焊缝表面不得低于母材(咬边除外)。焊缝表面不得有飞溅。b、 焊缝内部质量检查：焊缝内部质量的检查办法应遵照设计要求或有关标准的规定。c、 焊缝返

36、修：凡质量检查不合格的焊缝必须进行返修，返修完毕后按原规定进行质量检查。凡进行内部返修的焊缝，其返修长度不得小于50mm。焊缝外观检查合格后，才可进行内部检验。管道对接焊缝的检验方法为射线探伤(RT)，管道角焊缝的检验方法为磁粉或着色检验(PT)，合格等级按照JB4730-2005标准执行。4.管线系统试验 （详见管道试压方案）4.1、试验前应具备的条件：a、管道系统全部按设计要求安装完毕，且焊口无损检测合格。b、管道支架的形式、材质、安装位置正确。c、工艺管线静电接地测试合格。d、焊缝及其他应检查部位，不应隐蔽、涂漆。e、试压内的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。f

37、、试验用管子、管件、阀门及仪表必须检查和校验合格。试验用压力表精度不应小于1.5级，表的最大满刻度为最大被测压值的1.5倍，最小刻度不应大于每刻0.02Mpa，压力表配置2块。g、试压管道上的流量计，电磁阀、油泵等应加临时盲板以隔离。h、具有完善的并已经批准的试验方案。且进行技术交底。4.2、采用洁净水作为试压用水，奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不超过25mg/L。4.3、试验方法：分区试验，分片分段进行。4.4、管道试压:a、利用清水总管作为试压输水主管，采用临时管线连接，使整个工艺管道系统组成若干个试压系统。b、 先在高位处，设放空阀，往管线注水，将管内的空气放尽，当放空阀平

38、稳出水时，再安上试验压力表。c、 线应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，以无泄漏、目侧无异常为管线强度合格。d、 水压放至设计压力后，进行严密性试验，保压30分钟，经全面检查，以压力表不降压、无泄漏为合格。e、 压力试验的压力应符合下列规定：l 真空管为0.2MPa;l 液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍；l 气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。f、 试验完毕后，将水放尽，及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。5.管线系统冲洗吹扫a. 对于那些由于工艺设计或管道布置因素预计难以采用水冲洗的管道（气压试验已完成），应采用空气吹扫的办法，或用刷子，尽可能在管道安

39、装前处理。b. 冲洗和吹扫的流程应在冲洗流程图中标明，或由业主代表在现场的指导。c. 管线系统的吹扫，分冲洗和压缩空气吹扫两步进行。d. 管线水压试验合格后，利用原管线内试压水进行水冲洗，宜以大流量进行，流速不得小于1.5m/s。水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度，应以出入口的水色和透明度一致为合格。e. 不锈钢管道水冲洗时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。f. 工艺管线在水冲洗后，应进行压缩空气吹扫，将管内的余留积水铁锈等吹扫干净。吹扫时应有足够的气流量，不得小于20m/s，用68空压机鼓风吹扫。在排气口用白布检查，在5分钟内，无铁锈及其他杂物为合格。g. 吹扫合格的管道系

40、统，应及时恢复，并填写管道系统吹扫记录。6.管道涂漆执行石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999标准，或按甲方要求。七、 安全技术措施1. 安全保证体系：项目经理：姬广新项目总工：姬生德工艺责任人：李春雨物供责任人：雷波静设备责任人：梁吉征动设备责任人：梁吉征钢构责任人：尚加来各施工班组长兼安全监督员班组岗位工人HSE经理：武国勇2.安全技术措施：严格执行SH35051999石油化工施工安全技术规程，同时按正和化工集团股份有限公司20万吨/年汽油醚化及轻烃改质项目部的各项安全规章制度。2.1安全技术交底应从施工方法、工艺程序、关键控制点进行落实签字，项目部应每周一进行一次安全

41、动员、教育。施工班组应天天开班前安全会，并作相应记录。2.2脚手架一律采用钢管架，脚手架外侧需设安全网。所有脚手架、梯子、安全网必须经过安全部门检查、确认、验收挂牌，方可使用。2.3进入现场施工人员必须经过安全教育，办理入厂证及安全作业证后方可进行施工。2.4建立运转灵活的安全保证体系，做到有人工作的地方就有安全人员足迹巡视，管理人员进入现场人人都是安全检查员。2.5现场机具摆放要按施工现场平面布置，不得随意占用周边装置的检修道路及消防通道。2.6注意用气安全。氧气、乙炔、二氧化碳等气体的贮放、运输及使用应按有关规定进行。氧气、乙炔瓶安全距离应为5m以上，两者距明火距离必须在10米以上。2.7

42、注意用电安全，所有用电设备必须由专职电工拉接，做到规范，并作定时检查。现场的用电设备必须有合格的接地，电源箱按建设单位要求进行编号，其上注明责任人。2.8防风（雨）蓬布必须用阻燃蓬布，且应由安全部门进行确认。2.9水压试验前，应在试压区域拉好警戒线，无关人员严禁入内；试压过程中，试压设备及压力表应有专人看管，发现异常情况时应立即停止升压；试压时严禁带压操作。2.10禁止使用没有防护罩的砂轮机或磨光机。打磨时应有防护眼镜。2.11进入现场施工严禁乱动周边生产装置的仪表、电气开关、阀门等。2.12现场的气带、电焊把线、电源线应各行其路，不得有乱拉、互绕现象发生。严禁电焊工用钢架、管线做电焊机极线回

43、路。接地钳必须夹在焊件上。焊接施工时，附近应放置23个干粉灭火器。2.13高处作业要采取有效的防护措施，所使用的工具（包括电焊条）必须放置稳妥，不得随意乱放。严禁上下抛掷工具、配件等，动火要落实防飞溅措施。2.14在施工过程中，凡参加登高作业的人员均应佩带劳动部门认可的安全带，并系在安全可靠的地方。2.15在方案实施过程中，安全部门要严格把关，加强安全监督管理，明确各自职责，责任到人。2.16下班前必须检查施工现场是否存在余火隐患。2.17使用吊车时四周必须围安全警戒线，现场搞好文明施工，生产管理部门定期进行督促、检查。3.危险源监控对策表：阶段序号危险部位危险因素风险控制策划前期1临时用电设

44、施是否安全、规范、超载漏电、触电隐患制定临时用电组织设计，严格按照要求施工、验收2吊装设备高处吊装有发生恶性事故的可能制定周密的施工方案，严格执行行之有效的吊装20条3动火作业火星下落、现场易燃物刮风天气动火采取放火隔离措施，铺设石棉布，采取系挂“三防布”等措施中期4高处交叉作业上下层同时作业、高处落物、作业空间小、易碰撞合理安排生产，尽量安排分开作业。必要时，采取隔离措施5工艺管线安装不规则物件吊运、高处落物、落物打击伤人、损物利用工厂化预制的优势，加大预制深度、减少现场固定口数量，做好隔离防护6探伤作业射线污染和人生伤害从管理、防护（时间、距离、隔离）入手解决7脚手架材质差、稳定性差、无安

45、全通道、跳板不密铺、防护栏杆少等要求架子队伍、采取检查、验收合格后，再交付使用。搭设过程严格按标准搭设末期8试压作业带压介质、试压设备、被试设备管线、损坏等的人员伤害制定严密试压方案，成立专门的试压小组，落实责任9单机试车保运机械转动部件易造成人员伤害有毒有害、易燃易爆制定方案，成立组织机构严格遵守中国石化集团公司和甲方的用火规定4.本施工方案全体员工已阅知。八、 施工机具及手段用料附表序号设备名称设备型号单位数量备注1吊车浦沅25-H台12吊车徐工16-H台13叉车徐工3T台14拖排车20T台15拖排车3T台26等离子切割机台157空压机台158等离子嘴子个10009电极个60010瓷嘴个6

46、011磁环个6012绝缘胶布盘4013动力电缆3*35+1*10*100米条2014配电盘中号盘面315配电盘小号盘面516手拉葫芦3吨挂817手拉葫芦2吨挂818棕 绳2030条2019磨光机125台2520磨光机100台2521电动打压泵台222手动打压泵台223钢丝绳套18根1024钢丝绳套20根1025射线探伤机套226架 杆L= 6 米条根据情况领用27架 杆L= 4 米条根据情况领用28架 杆L= 3 米条根据情况领用29架 扣十字个根据情况领用30架 扣转扣个根据情况领用31架扣接扣个根据情况领用32架 板块根据情况领用33焊条烘干炉ZYHC30台134电焊机台3035水准仪台136经纬仪台1九、 管道施工停检点附表一地上金属管安装工程1材料规格和材质检查BR2焊接工艺和焊工资格认定BR3阀门、管件常规检查CR4焊接材料使用前检查C5管道坡口加工后检查CR6安全阀调试定压CR7坡口检查C8预制前管内清洁度检查C9管道预制焊缝外观检查CR10无损探伤检查BR11安装前管内清洁度检查C12管道支撑和吊架安装检查C13静电接地测试CR14伴热检查C15隐蔽工程检查AR16试压前管道安装检查B17水压试验AR18严密性试验（若需要）AR19泄漏性试验（若需要）AR20吹扫AR