软基处理施工高压旋喷桩试桩总结

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1、软基处理施工高压旋喷桩试桩 总结目录1. 工程概况 12. 试桩确定主要技术参数 13. 试桩位置 14试桩时间 15. 工艺原理 26. 人员及机械 27. 试桩工艺流程及技术措施 37.1施工流程 37.2技术措施 38. 质量控制措施 79. 试桩总结 910. 确定实验参数 1011. 安全质量保证体系 1011.1安全保证体系 1011.2质量保证体系 11高压旋喷桩试桩总结1. 工程概况本工程地质较为复杂，基底置于第四系全新统颇洪积粉质粘土 （软塑、松软土、硬塑）（3-1、3-2、3-3 ）层及第四系全新统颇洪 积淤泥质土（ 3-1 ）层和松软土（ 3-2 ）层、软粘土（软塑）（3

2、-1） 层上的涵洞和框架桥，承载力为 60-150KPa,均须采用旋喷桩复合地 基加固处理。2. 试桩确定主要技术参数为了使本段高压旋喷桩规范、 有序、高质量的展开全面施工，我 项目部已完成了试桩施工，并通过了试桩检验。通过试桩将进一步探 明了地质情况，确定了搅拌下沉、提升速度，确定了水泥掺量、灰浆 稠度（水灰比）、工作压力，检验施工设备及选定的施工工艺。通过 试桩熟练掌握了高压旋喷桩施工方法、工艺流程、技术参数、质量检 测等作业要求并为全标段高压旋喷桩施工提供指导，积累管理经验。3. 试桩位置（1）桩位布置：旋喷长度6米。此处基底地质情况为：第四系 全新统坡洪积粉质粘土（松软）（3-2 ）层

3、上，承载力为100KPa化 学环境等级为H1、L1。（2） 本次试验的高压旋喷桩采用单管法，桩体试块28d龄期无 侧限抗压强度不小于2.5Mpa,复合地基承载力不应小于 0.15 Mpa。根据现场情况，高压旋喷桩计划试桩 9根，试桩直径600mm长 度6米，间距110cm4. 试桩时间高压旋喷桩的试桩工作于2010年2月6日开始，在2010年2 月7日全部完成。5. 工艺原理旋喷桩是利用钻机将旋喷注浆管及喷头钻至桩底设计高程，将 预先配制好的浆液通过高压发生装置使液流获得巨大能量后，从注 浆管边的喷嘴中高速喷射出来，形成一股能高度集中的液流，直接 破坏土体，喷射过程中，钻杆边旋转边提升，使浆液

4、与土体充分搅 拌混合，在土中形成一定直径的柱状固结体，从而使地基得到加 固。施工中分为两个工作流程，即先钻后喷，再下钻喷射，然后提 升搅拌，保证每米桩浆液的含量和质量。6. 人员及机械试验方案报业主和监理单位审核后，按批准后的方案组织实施 试桩，并请监理、设计、业主等单位全程监督和指导。具体施工组 织如下：(1)主要管理人员序号姓名职务1技术负责人2施工总负责人3安质部负责人4物资部部长5质检员(2)劳动力配置：序号职务职责范围人数1班长全面掌握施工质量和安全12钻探工操作钻机，卸接钻杆，维修保养和排除故障23泵工操作高压泵及维修保养24电工负责钻机、电源、电路工地照明及电气故障排除15钳工全

5、面维修保养机具设备16普工倒水泥、操作搅拌桶及倒灰和过滤27普工协助钻机工作(卸接钻杆、冲洗等)28技术人员掌握施工技术、质量、写施工日志和记录1合计12(3) 主要施工机械序号设备名称规格单位数量1咼压钻机XP-30台12咼压泵机XPB-90C台13空压机2V-6/8台14灰浆泵XPB-10台15灰浆搅拌机台17. 试桩工艺流程及技术措施7.1施工流程浆管等机兀具1设备钻j机等机4设:备7移到新孔位7.2技术措施(1) 场地平整正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实。合理 布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地

6、的“三通一 平”。(2) 桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测 验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签, 保证桩孔中心移位偏差小于 20mm(3) 修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生1020%的返浆量，将废浆液引入沉 淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放， 沉淀的泥土 则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入现场污水处理系统。灰浆拌制系统主要设置在水泥附近， 便于作业，其主要由灰浆拌 制设备、储存设备、输送设备组成。4、钻机就位钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证 钻杆与桩位偏差在士 20mm以内，

7、钻杆垂直度误差小于1.0%。钻孔前 应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常。校验钻杆长度，并用红油 漆在钻塔旁标注深度线，保证钻进后孔底标高满足设计深度。5、引孔钻进钻机就位并试运转正常后，开始引孔钻进。钻孔过程中详细记录 好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。(1) 钻孔方法采用泥浆护壁、回转钻进的方法。(2) 钻孔直径钻孔直径一般为80mm大于喷射管外径20 mm以上钻机引孔。(3) 钻孔施工时采取预防孔斜的措施：钻机安放要平稳牢固， 钻进中每加一次钻具找平一次。做到孔位偏差w 5cm,孔斜率w 1.0%。(4) 钻进过程中，出现泥浆严重漏失，孔口不返浆时，可采取 加大泥浆浓度、泥浆中掺砂、向孔内

8、充填堵漏材料或对漏失段先行灌 浆等措施，直至孔口正常返浆后再继续钻进。(5) 护壁泥浆采用优质粘土作为制浆用主要材料，钻孔时孔上返出的冒浆经沉 淀重新利用，当泥浆中的含砂量超过要求时， 予以废弃，以防孔内事 故发生。钻进暂停或终孔待喷时，孔内应充满泥浆，以防止塌孔，并保护 孔口。(6) 钻进时应详细记录孔位、孔深、地层变化和漏浆、掉钻等 特殊情况及相应处理措施。6、拔出岩芯管，插入注浆管引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深 度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不 得超过iMpa以免压力过高，将孔壁射穿。高压水喷嘴要用塑料布 包裹，防止泥土进入管内。7、

9、旋喷提升当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷， 同时将泥浆清理排出。喷射时，应先达到预定的喷射压力，后再逐渐 提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底质量，喷嘴下沉到设计深 度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。 钻杆的旋转和提升连续进行，不得中断。钻机发生故障，停止提升钻 杆和旋转，防止断桩，并立即检修，排除故障。为保证桩底质量，在 桩底部1.0m范围内适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中， 根据不同的土层，调整旋喷参数。8旋喷施工（1）地面试喷：钻孔验收、高喷车就位并对准孔口后，首先应 进行地面试喷。（2）开喷：喷射管下到设计深度后，拌制水泥浆

10、液，供浆、供 水开喷。等各压力参数和流量参数均达到要求， 且孔口已返出水泥浆 液时，即可按设计的提升速度进行旋转喷射灌浆。（3）高喷灌浆应保持全孔连续一次作业，作业中拆卸喷射管等 停顿后，重复喷射灌浆深度不小于 0.3m。（4）在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增，孔口回浆浓度 和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明原因后及时处理。（5）当孔内出现严重漏浆，应停止提升，向孔内冲填粗砂、土 等堵漏材料，并降低水压力、流量，在喷射水流中掺加速凝剂，加大 浆液密度或进行原地灌水泥砂浆、 水泥粘土浆。孔口冒浆正常后，方 可继续提升。（6）供浆正常情况下，孔口回浆密度变小，不能满足设计要求 时，拟采取加

11、大进浆密度的措施予以处理。（7）如灌浆过程中发生串浆，则首先填堵被串孔，后继续串浆 孔的高喷灌浆，待其结束后，尽快进行被串孔的扫孔，喷射。（8）在旋喷注浆过程中，要观察冒浆情况，以及时了解土层性质和旋喷效果，验证喷射参数是否合理。冒浆量小于注浆量的20%寸, 仍为正常现象，如超过20%或完全不冒浆时，则要查明原因，采取相 应措施。（9）喷浆必须连续不中断，若施工中出现了停机故障，喷射中断0.5h、1h、4h,待修好后，需向下搭接0.5m、0.7m、1.0m的长度， 以保证固结体的整体性。（10）高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥砂浆对已完成 孔进行及时回灌，直至浆液面不再下降为止。（11）

12、在注浆过程中，将产生不少的废弃浆液。为确保场地整洁 和顺利施工，在施工前在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入 泥浆池中，待泥浆固结后再往外运。（12）施工中如实记录高喷灌浆的各项参数、 浆液材料用量、异 常情况及处理措施等。9、钻机移位旋喷提升到超过桩顶一定标高时停止旋喷， 提升钻头出孔口，清 洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。8. 质量控制措施（1）确保定位轴线质量a、严格按照施工图及施工现场实际位置定出桩的起始点及左线 中心线位置；b、旋喷桩起始点及轴线位置经验收合格后，方可进行旋喷桩施 工;（2）确保桩位质量桩位移机前要量好间距尺寸并做好标记，移位时在内外边线间 移动，就位前对桩间

13、距进行复核，以确保桩间搭接长度符合设计要 求。（3）确保桩顶、桩底标高施工时应不断测量施工场地及机架标高，并及时修正相应桩深 和其它标咼控制位置，如周围存在建筑物时，也可以将桩底和其他 位置控制标高标志在建筑物上。（4）保证桩体垂直度在铺设道轨枕木处要垫平整实，使道轨枕木在同一水平线上，在 开孔前用水平尺对机架进行校对以确保桩体垂直度 （不得超过50mm 达到设计要求。（5）保证加固体强度均匀性a、压浆阶段杜绝断浆和输浆管道堵塞现象；b、控制喷浆量和提升速度。压浆压力控制在 2040Mpac、桩机下沉至停浆面下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升，以保 证加固范围内每一深度均得到充分搅拌；d、邻桩

14、间隔搭接时间不得超过 24小时；e、水泥采用普通硅酸盐水泥，均必须有出厂质保书、 准用证，并经化验合格后方可使用；f、水泥浆液严格按设计水灰比进行配料；水泥浆液搅拌好后， 进入储浆筒前，用筛网清除水泥中的结块和杂物；只能在压浆前进 入储浆筒中，以保证水泥浆不发生离析；(6) 水泥用量控制水泥浆拌制：严格按照1: 1的水胶比进行水泥浆液配置，按照 搅拌桶的容积确定每桶水泥浆液的的掺灰量，配好的浆液，通过检测浆液比重和水泥消耗量对配灰量进行核查，确保浆液的配灰量满足设 计要求。浆液配合比见下表：试桩浆液配合比选用表水泥(kg)132165179143.2水(kk)165165179179粉煤灰(k

15、k)330035.8水灰(胶)比1:11:11:11:1试桩编号1#、2#、3#4#、5#6#、7#8#、9#在喷浆提升过程中，控制水泥用量是关键。水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系，具体控制方法:(1) 若水泥量剩余，措施如下： 适当增加喷浆压力； 加大喷嘴直径； 减慢提升速度。(2) 若水泥量不够，措施如下： 保证桩径的情况下适当减少压力； 喷嘴直径适当减少； 保证桩体强度的情况下适当加快提升速度； 加大水灰比值。针对本工程具体情况，每根试桩分次进行搅拌，施工用水精确量 取，确保定量的水和水泥比例进行拌制水泥浆， 通过试验确定参数以 保证水泥量满足设计要求。9 .

16、试桩总结咼压旋喷试验桩共有9根，咼压旋喷桩试验配合比参数4组，每 组参数试验桩不少于2根桩。按照设计要求，本工程高压旋喷试验桩 定为2组喷浆压力，分别为23MPa和25MPa(1) 桩径及均匀性：在3月19日挖开桩头进行桩径及外观检测，1#9#桩径最小为0.63m,最大为0.65m,平均桩径为0.64m,表明 在23MPa-25MP三组注浆压力下，都可以满足本工程高压旋喷桩孔径 要求。高压旋喷试验桩1#9#中，根据挖出的桩头部分表明，旋喷桩 体中土体颗粒与水泥浆液混合较均匀， 旋喷桩头的混合浆液，在土层 中形成具有一定强度的固结体，对改善地基承载力起到一定作用。检测结果表明，芯样局部破碎，局部

17、胶结较差，所以在具体施工 过程中，适当调整提升速度，降为15cm/min，以提高桩体的均匀性。(2) 水泥掺入量：根据试验桩检测报告表分析，水胶(灰)比1:1，每延米水泥掺加量为165kg或水泥132 kg +粉煤灰33您，提升 速度：根据试桩情况，提升速度 15cm/min时，在24MPaffi力下水泥 掺入量可以满足设计要求。(4) 通过试桩施工，施工机械能够满足施工工艺要求。(5) 施工要求a在高压旋喷试验桩施工前应做好充分准备工作，施工机械按 要求进行各项检修，避免桩基施工中断。b、在保证设计对高压旋喷桩孔径、无侧向抗压强度及单桩承载 力要求情况下，侵蚀环境下需掺不少于水泥含量的20%

18、粉煤灰，选取水泥132 kg +粉煤灰33您；当处于无侵蚀环境条件下选取每延米水泥 掺量40% （水泥165 kk）10. 确定实验参数本次试验采用级硅酸盐水泥，按照技术规范要求及设计 参数进行高压旋喷桩的工艺性试验，确定具体参数结果如下水灰比1: 1;旋转速度：20cm/mi n;提升速度：15cm/mi n;喷浆压力：24MPa配合比：无侵蚀环境采用每延米桩身用水泥 ：天然土体：水= 165 kg:495 kg:165kg ;侵蚀环境为H1, L1时每延米桩身水泥：粉煤灰： 天然土体：水=132 kg:33 kg:495 kg : 165 kg。11. 安全质量保证体系11.1安全保证体系

19、我单位将在施工现场建立完善的保证施工安全的安全生产管理 机构，建立健全施工安全保证体系。架子队成立队长任组长、副队长 和技术负责人任副组长、各部室负责人与施工队队长为组员的安全施 工领导小组，负责安全管理、安全措施的制定、实施、监督、检查。详见安全生产管理组织机构图11-1-1。图11-1-1安全保证组织机构框架图11.2质量保证体系为保证施工质量，项目部安排测量人员2人、试验人员2人及专 职质检工程师负责工程的质量检测控制，确保旋喷桩质量达到合格率 100%项目部根据ISO9001标准为主线，建立健全以项目经理为第一责 任人的工程质量管理领导小组， 建立项目部、架子队、工班三级质量 管理体系，从组织保证、思想保证、制度保证、施工质量保证、质量 检查保证、经济保证、质量信息诸方面建立完善的质量保证体系。附件：高压旋喷桩桩基检测报告