脱硫系统运行规程

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1、13、锅炉脱硫装置 10713.1第一章脱硫系统工艺介绍10713.2第二章系统各单体设备维护及操作规程11513.3、第三章 FGD系统启动、运行和停运操作程序125附录一饱和压力（绝对压力）与饱和温度对照表 13714、锅炉系统图 14.1、图一锅炉脱硫系统图 14.3、图三： 锅炉脱销系统图 13、锅炉脱硫装置13.1 第一章 脱硫系统工艺介绍13.1.1 系统简介脱硫采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，按照两炉一塔方式建设脱硫装置，两塔共用一套系统。整套脱硫装置由七大系统组成：烟气系统、脱硫塔系统、石灰石粉储存和浆液制备系统、脱硫产物脱水系统、工艺水系统、电气系统和自动控制系统。13.1.2

2、主要工艺技术指标内 容单 位数 值烟气工况温度140锅炉工况烟气流量m3/h80000燃煤量2.6t/h台锅炉年运行时间H8000液气比L/Nm37石灰石粉中CaCO的含量%90Ca/Smol/mo1.05石灰石粉细度目250出口烟气水蒸汽含量mg/m375脱硫系统压降Pa1200系统补充水量t/h8系统可用率%95漏风率%1.5脱硫塔设计使用寿命年20系统装机功率kWh400二氧化硫出口浓度mg/Nm35013.1.3工艺原理石灰石-石膏湿法脱硫工艺是碳酸钙与水反应生成氢氧化钙，再与二氧化硫溶于水生成的亚硫酸溶液进行酸碱中和反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙，亚硫酸钙再氧化后生成硫酸钙。脱硫过程中发

3、生的主要化学反应有：CaCO3+H2O=Ca (OH)2 +CO22Ca (OH)2+3SO2=CaSO3+ Ca (HSO3)2+H2OCa (HSO3)2+1/2O2= CaSO3+H2OCaSO3 +1/2O2 =CaSO4由于石灰石-石膏湿法脱硫的反应产物是硫酸钙，结晶产物CaSO42 H2O，俗称石膏，经脱水系统进行处理后，产物为含水率相对较低的石膏进行外运处理。13.1.4工艺流程锅炉产生的烟气，经过除尘器去除大部分烟尘后，从引风机出来经进口烟道进入脱硫塔。烟气经喷淋、吸收SO2等酸性气体并脱水除雾后，通过与脱硫塔连接的出口烟道连接至烟囱排入大气。脱硫塔底部的脱硫液经抽出泵打至板框

4、压滤机进行脱水处理，经脱水后的脱硫渣进行外运处理，滤液进入厂区污水管网。外购石灰石粉经罐车打入粉仓内储存，使用时经螺旋给料机卸出，进入浆液罐内与加入的工艺水混合成一定密度的石灰石浆液，使用时经石灰石浆液输送泵输送到脱硫塔内使用。13.1.5 各个分系统阐述13.1.5.1烟气系统烟气系统是指从吸收塔进口烟道对接口起至吸收塔出口烟道与烟囱对接口止范围内的所有构筑物及设备；烟气系统主要包括：进口烟道、进口烟气挡板门、出口烟道、出口烟道挡板门，烟道膨胀节等。烟气系统设备技术规范见下表：序号名称规格参数材质1进口烟道1.5m*1.2m*6mm碳钢2出口烟道1.3m， 1.5m*1.2m*6mm碳钢3进

5、口烟道挡板门电动百叶式，1.5m*1.2m，法兰连接碳钢4出口烟道挡板门电动百叶式，1.5m*1.2m，法兰连接碳钢+2mm316L5进口烟道膨胀节1.5m*1.2m*0.3m，承插焊接碳钢+3046出口烟道膨胀节1.3m *0.3m，法兰连接非金属蒙皮13.1.5.2脱硫塔系统 脱硫塔是本脱硫塔系统的核心设备，脱硫塔采用喷淋除雾器复合脱硫塔。其主要设备包括：塔体、三层雾化喷淋、除雾器、循环泵和氧化风机等。从除尘器出来的140左右的烟气通过烟道进入脱硫塔，并先后通过脱硫塔中部的三层雾化喷淋吸收区，与雾化成（0.01mm-1mm）液滴的脱硫剂碰撞、吸附，溶解吸收烟气中的SO2。系统设备技术规范见

6、下表：序号设备名称规格参数材质单位数量1脱硫塔2800*18.8m 材质：碳钢内衬玻璃鳞片材质：碳钢内衬玻璃鳞片,塔外壁做2道防锈漆+50mm岩压型板保温座12除雾器形式：平板折页式，直径：2.8m材质：PP套13喷淋管3.0m，主管规格：DN200材质：FRP层34喷嘴切线空心锥，流量：41.66m3/h,压力0.1mpa，90，缠绕连接材质：SIC个125氧化曝气管DN65材质：FRP套16循环泵1卧式离心泵，Q=250m3/h，H=20m，不需要冷却水系统合金钢台17循环泵2卧式离心泵，Q=250m3/h，H=21.8m，不需要冷却水系统合金钢台18循环泵3卧式离心泵，Q=250m3/h

7、，H=23.6m，不需要冷却水系统合金钢台19脱硫塔搅拌器侧入式，无水冷过流部位材质：2205台210氧化风机Q=3m3/min H=49Kpa，密集型风冷铸铁台21）雾化喷淋层雾化喷淋层由浆液喷淋系统和90高效空心雾化液喷嘴组成，喷淋液滴主要集中在0.011.0毫米，液气比表面积较大。喷淋系统的设计采用计算机模拟管段阻力，使其均匀分布喷嘴的喷淋量，流经每个喷嘴的流量相等，喷淋层设置三层，每层喷淋截面的脱硫液覆盖面积为200300%。脱硫液喷嘴与管道的的采用缠绕连接，便于安装和维护。喷淋管采用耐腐玻璃钢制作，喷嘴采用碳化硅材料。空心喷嘴又称切向喷嘴，通常把流体雾化成空心锥流型，其喷出的流体在喷

8、嘴下游形成圆环形状的图形，流体从切向进入旋流室，喷出流体的出口与入口垂直。旋流室内没有部件，自由流通（能够通过喷嘴的最大颗粒直径）近视等于喷嘴的入口直径。2）折板除雾器折板除雾器系统由除雾器本体及冲洗系统组成。折流板除雾器具有结构简单、对中等尺寸和大尺寸雾滴的捕获效率高，压降比较低、易于冲洗，具有敞开式结构便于维修和费用较低等特点，最适合湿法FGD系统除去烟气中的水雾。折流板除雾器利用水膜分离的原理实现气水分离。当带有液滴的烟气进入人字形板片构成的狭窄、曲折的通道时，由于流线偏折产生惯性力，将液滴分离出来，液滴撞击板片，部分黏附在板壁面上形成水膜，因重力作用，缓慢下流，汇集成较大的液滴落下，下

9、落至浆液罐内，从而实现气水分离，使得流经除雾器的烟气达到除雾要求后排出。除雾器冲洗系统的作用是定期冲洗掉除雾器板片上捕集的浆体、固体沉积物，保持板片清洁、湿润，防止叶片结垢和堵塞流道。除雾器压差控制范围：200Pa，如压差200Pa时，启动除雾器冲洗水，然后依次开启6个除雾器冲洗水阀门，待第一个冲洗水阀门，阀门全开15秒后关闭，然后再开启第二个冲洗水阀门，开启15秒后关闭，依次类推，直到第十二个除雾器冲洗水阀门开启15秒后，停止冲洗水，然后关闭第十二个除雾器冲洗水阀门。另外，除雾器冲洗水还是脱硫塔的主要补水来源，是系统水平衡中的重要部分，正常运行时脱硫塔液位控制在4.0-5.2m，当脱硫塔液位

10、过低时应进行除雾器冲洗对脱硫塔进行补水。除雾器冲洗系统能够对除雾器进行全面冲洗，不存在任何未冲洗到的表面。冲洗水的压力通过FGDDCS进行界面显示，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压。除雾器冲洗用水为FGD工艺水。具体为二级除雾器本体、冲洗水管道、喷嘴、支撑架、支撑梁及相关连接、固定、密封件等组成，材质采用PP。本工程采用除雾器除雾效率高：经除雾后烟气中的水滴含量75mg/Nm3。3）循环泵浆液循环系统由浆液循环泵、喷淋层、喷嘴及相应的管道、阀门组成。浆液循环泵的作用是让脱硫塔浆液罐中的浆液经喷嘴喷出，并为产生颗粒细小、反应活性高的浆液雾滴提供能量。本系统浆液循环系统配置3台循环泵

11、分别与对应3层喷淋层连接。每层喷淋层对应配置1台浆液循环泵。脱硫塔循环泵满足如下特殊要求：循环泵为离心泵，叶轮由防腐耐磨材料制成。循环泵配有油位指示器、机械密封、联轴器罩设备。循环泵设计便于拆换和维修。脱硫塔浆液的pH值应控制在5.05.5之间，pH值为5.2左右时为最佳。脱硫塔浆液罐中的pH值是通过调节石灰石浆液的投放量来控制的，而加入塔内的新制备石灰石浆液的量取决于预计的锅炉负荷、SO2含量以及实际脱硫塔浆液的pH值。4）氧化空气系统单塔氧化系统有2台氧化风机（1运1备），脱硫塔内使用先进、可靠的氧化空气布管。氧化空气通过氧化空气布管均匀地分布在脱硫塔底部浆液罐中，将CaSO3氧化成CaS

12、O4。氧化空气入塔前应增湿降温，使氧化空气达到饱和状态，可有效防止分布管空气出口处的结垢。13.1.5.3 石灰石粉储存和制备加浆系统石灰石粉储存和制备加浆系统是指脱硫系统用脱硫剂储存，浆液制备，浆液输送的整个系统。脱硫剂采用外购石灰石粉，其中CaCO3有效含量：90%，细度要求：小于250目，90%过筛率。石灰石粉经罐车自带输送泵输送至石灰石粉仓内储存。料仓内安装物位开关，可以监测料仓内的料位高度；底部设置插板阀，石灰石粉由星型卸料阀和螺旋给料机输送至石灰石浆液罐，与浆液罐内加入的工艺水进行制浆。浆液罐配备有搅拌器进行混合搅拌，脱硫剂在石灰石浆液罐内与水混合配制成1180-1250kg/m3

13、浓度的浆液。浆液罐内的浆液根据实际运行参数（锅炉负荷、脱硫系统入口烟气量和含硫量，以及脱硫塔PH等）通过浆液输送泵输送至脱硫塔内，进行SO2的吸收反应。系统设备技术规范见下表：序号名称规格参数材质单位数量1仓顶除尘器过滤面积：4m2玻纤布台12石灰石粉仓体积：45m3，直筒体，36003800mm，壁厚6mm,4天储量碳钢+外油漆防腐（1底2面）座13手动插板阀DN200 PN1.0碳钢个14粉仓振打器型号：ZFB-6，参数：500kgf，N=0.37kw，碳钢台15星型卸料阀出力：0.5t/h石灰粉，DN200碳钢台16螺旋称重给料机出力：0.5t/h石灰粉，DN200，进出口输送距离2.4

14、m碳钢台17石灰石浆液储存罐搅拌器顶入式碳钢衬胶台18石灰浆液罐2.5*2.0m碳钢座19石灰石浆液泵液下式，Q=8m3/h，H=15m合金钢台313.1.5.4 脱硫产物脱水系统石灰石-石膏湿法脱硫工艺脱硫产物为CaSO42H2O，俗称石膏。石膏可作为水泥生产的原料进行利用，有一定的经济利用价值。本工艺中脱硫塔内脱硫浆液达到一定浓度后经抽出泵输送至压滤机进行脱水处理，脱水产生的脱硫渣进行外运处理，滤液进入厂区污水管网。随着脱硫塔内吸收反应的进行，脱硫塔内浆液密度不断升高，当脱硫塔内浆液密度达到1130 kg/m3时，启动抽出泵和压滤机进行脱水处理，从而降低脱硫塔密度，提高脱硫吸收效率。当脱硫

15、塔浆液密度降低至1100 kg/m3左右时，停止抽出泵，停运脱水系统。 系统设备技术规范见下表：序号名称规格参数材质单位数量备注1抽出泵（压滤机专用泵）离心式，Q=30m3/h，H=60m碳钢外油漆防腐台21用1备2板框压滤机干渣出力：1t/h，过滤面积：50m2自动拉板式台13压滤机出水围堰槽200mm*200mm碳钢玻璃钢防腐项113.1.5.5工艺水系统 工艺水系统包括工艺水箱、工艺水泵等。工艺水系统主要用于整个系统的各个用水环节，包括：除雾器冲洗、石灰石浆液的配制、脱硫塔补水、设备机封冷却水、系统中管道、罐体冲洗等。工艺水箱内设有液位计，工艺水箱补水管道设置电动阀门，与水箱液位计实现联

16、锁，可随时补充水箱内水位。工艺水箱液位控制范围：1.0m2.8m。当工艺水箱液位过低时，工艺水箱补水电动阀门会自动开关。系统设备技术规范见下表： 序号名称规格参数材质单位数量备注1工艺水箱15m3碳钢座1配1个液位计，补水电动阀与水箱液位计实现联锁2工艺水泵离心式泵，Q=30m3/h，H=45m铸铁台21用1备13.1.5.6电气系统13.1.5.6.1 总述脱硫岛电气系统的工作范围和技术规范。电气系统包括：配电系统、电气控制与保护、防雷接地系统、电缆和电缆构筑物、电气设备布置、电气照明。13.1.5.6.2 供配电系统a. 低压供电系统（1）脱硫岛供电系统为两路低压电源进线，采用单母线不分段

17、，两进线断路器采用智能型万能式断路器，按双路受电自投功能设计操作回路，实现两路电源互为备用。脱硫岛低压供电系统为中性点直接接地系统。（2）电动机回路采用塑壳断路器。低压电器的组合将保证在发生短路故障时，各级保护电器有选择性的正确动作。b. 电气设备的控制与保护1) 控制方式脱硫岛电气设备采用DCS 和设备旁两地控制，低压电气二次控制回路电压采用220V.AC，设备联锁均由DCS 实现。设常规控制屏。2) 信号与测量脱硫岛低压电气系统至少设有如下电气信号及测量送入脱硫岛DCS 系统：电气设备的运行、停止及故障状态信号；所有搅拌器及功率22kW 以上电动机的工作电流。13.1.5.6.3 防雷接地

18、系统1) 接地系统在适当的位置将埋设接地极，每个接地极与接地网导体相连，接地网导体尽可能靠近设备设置。接地网导体采用镀锌扁钢。2) 防雷系统防雷保护系统的布置、尺寸和结构要求符合相关的GB、DL 及IEC 标准。脱硫岛区域内的防雷保护根据需要设计和安装。13.1.5.6.4 电缆和电缆构筑物1) 0.4kV 动力电缆和控制电缆0.4kV 控制电缆采用ZR-KVV-0.45/0.75kV 电缆，最小导体截面为1.0mm2。2) 24V.DC 的测量和控制电缆对于24V.DC 的信号选用ZR-KVVP 控制电缆，并且最小导体截面为1.0mm2。如果用于不同的建筑物之间的连接，采用有一条公共屏蔽线用

19、以防止感电压的电缆。3) 电缆设施电缆根据工程实际情况采用电缆沟道电缆桥架地下埋管以及电缆直埋的敷设方式。0.4kV 动力电缆、控制电缆、信号电缆等将按有关标准和规范分层（或分隔）敷设。4) 电缆构筑物电缆桥架采用经防腐和热浸镀锌处理的钢质材料，镀锌厚度0.2mm。螺栓电缆卡等安装材料也进行防腐和热浸镀锌处理。13.1.5.7自动控制系统采用成熟可靠的DCS 控制系统，保证脱硫系统关键工艺和流程的自动控制。满足脱硫的自动调节要求，实现全自动运行和停运、冲洗。保证系统在各种工况下安全稳定地运行，确保脱硫效率达到要求。脱硫系统有完善的保护系统，以确保在危险工况下自动安全停机或人工进行停机。13.1

20、.6其他辅助系统 保温与油漆保温范围：吸收塔、全部进出口烟道及工艺管路。所有的管道和箱罐等的外表面都要涂刷防腐底漆，对不保温和介质温度低于120保温的设备、管道及其附件、支吊架、平台扶梯进行涂刷防腐面漆，油漆色彩与主体工程协调。 防腐防腐范围：吸收塔、全部出口烟道及部分进口烟道采用鳞片树脂防腐；与浆液接触的管道采用碳钢衬塑管，与浆液接触的阀门采用衬胶阀门或不锈钢阀门。13.2、第二章 系统各单体设备维护以及操作规程13.2.1 氧化风机13.2.1.1工作原理工作原理：电机通过联轴器或V型带带动风机，使风机从大气中吸入空气，通过一对三叶型叶轮的转动从排气口排出。13.2.1.2风机操作前注意事

21、项a. 清扫管道内的异物，并保持管道内的清洁。b. 检查螺栓、螺母的连接松紧情况。c. V型带传动时，必须安装皮带轮护罩，防止衣服和手等卷入皮带和皮带轮之间。d. 加入润滑油，油面静止于油标中心位置（风机出厂时，不含润滑油）。润滑油牌号随季节温度或工作环境温度变化而定，建议夏季采用N100号机械油，冬季采用N68号机械油。当风机升压大于88200Pa时，建议采用美孚630机械油。e. 向冷却水部通水（包括油箱冷却部或夹层水冷墙板），冷却水温度不高于25，冷却水量10L/min（如有冷却水系统）。f. 检查联轴器是否对中，或皮带张力大小是否合适，两皮带轮端面是否校正（风机出厂时已调整好，确认在运

22、输与安装过程中有无变化）。g. 加润滑脂，可用油枪加至油从压盖上的泄油孔泻出为止（风机出厂已加入润滑脂），建议每天加油一次。h. 将管道上的闸阀全部打开，否则风机超负荷起动，机器受损。i. 检查电源的电压和频率；检查电缆线的连接以及主动轴的旋转方向。g. 用手动联轴器或皮带轮，确认风机转动无异常时方可用电力启动。13.2.1.3试车及运行13.2.1.3.1试车前的准备a. 检查各部分连接是否紧固良好。b. 检查鼓风机和电动机的找中、找正质量。c. 打开油箱上的通气装置，注入润滑油，油面既不能高于油位线，更不能低于油位线。d. 扳动联轴器，检查转动是否灵活及有无摩擦或碰撞现象，检查各部位工作间

23、隙是否符合要求。e. 向油箱注入规定牌号的机械油于两条油位线中间。润滑油牌号随季节温度或工作。f. 环境温度的变化而定，建议夏季采用N100号机械油，冬季用N68号机械油。g. 向冷却水部通水（包括油箱冷却部或夹层水冷墙板），冷却水温度不高于25，冷却水量10L/min。h. 打开进出气管道上的闸阀，以防鼓风机负载启动。13.2.1.3.2试运转（空负荷运转）a. 新安装或大修后的鼓风机都应经过试运转，如发现不正常或间隙变化等，经再调整后仍须再作试运转，直至完全稳定为止。 b. 试运转时应观察润滑油的飞溅情况是否正常，如过多或过少应调节油量。同时检查鼓风机的旋转方向是否与转向标牌所示方向一致。

24、c. 试运转20-30分钟后，检查有无不正常现象，检查并调整各部位间隙值，使之符合规定。d. 检查风机有无不正常的气味或冒烟现象及碰撞或摩擦声。e. 经空载运转正常后，则可进行负载运转；加载应逐渐升高达到额定压力，并不得超载运行，也不得满载时突然停车。必须逐步卸荷后再停车，以免损坏机器，关于紧急停车原则，用户可另行拟定细则规定。13.2.1.4风机的启停a.风机的启动启动罗茨风机前检查风机各部件正常后，入口和出口阀必须打开同时须手动打开排空阀，待风机运行平稳后，再现场关闭排空阀；b.风机的停止停止罗茨风机前，应先手动打开排空阀，待风机负载减低稳定后停止风机电机运行，冬季停机时要关闭进水管道，防

25、止管道冻裂。13.2.1.5风机运转注意事项a. 罗茨鼓风机运行初期由于润滑的粘滞而有噪音和电流过高的情况，运行1020分钟可自行消失。b. 罗茨风机是容积式压缩机，只能通过调整转速来改变流量和轴功率，而流量大小不能通过开、关主管道阀门来调整。开关阀门只能改变风机压力（在无外载的情况下）。风机应在规定压力下工作。超负荷运转风机受损。电机电流要低于或等于铭牌上的额定值，否则电机寿命降低。c. 压力表开关处于长闭状态，如需测定压力时可将压力表开关打开。d. 同一机型噪音间也有差异，因为风机在机械室内的位置及配管情况不同会造成噪音的差异。13.2.1.6风机的保养与检修a. 保养和检修时候必须切断电

26、源。b. 最初运行时，齿轮油在使用一个月后必须更换。c. 请不要擅自分解、修理、改造本鼓风机，若风机出现故障，请与经销商联系，有专门的维修人员进行修理。d. 注意润滑和冷却情况是否正常，注意润滑油的质量，经常倾听鼓风机运行有无杂音。e. 每天应注意各部位润滑油油量，各部温度变化情况及电流变化情况，并应作好记录。f. 鼓风机的过载有时不能立即显示出来，所以要注意进、排气压力，轴承温度和电动机电流的增加趋势，借以判断机器是否正常运行。g. 拆卸机器前，应对机器各配件尺寸进行测量，并做好记录，在零部件上作好标记，以保证装配后维持原来的配合要求。h. 新机器或大修后的鼓风机，油箱应加以清洗，并按使用步

27、骤投入运行，规定运行8小时后更换全部润滑油。i. 维护检修应按具体使用情况拟定合理的维修制度，按期进行，并作好记录，建议每年大修一次，并更换轴承和有关易损件。13.2.1.7常见故障及处理故障原因分析故障处理风量不足1. 管道系统漏气2. 间隙增大3. 进口堵塞1. 紧固各连接口，修复漏气部件2. 调校间隙或更换转子3. 清洗过滤器电机超载1. 进口阻力大2. 升压增大3. 叶轮与气缸壁有摩擦1. 清洗过滤器2. 检查排气压力及负载情况3. 调整间隙过热1. 升压增大2. 叶轮与气缸壁有摩擦3. 润滑油过多或过少4. 油质不好1. 检查进、排气压力及负载情况2. 调整间隙3. 控制油位4. 更

28、换新油异响1. 同步齿轮与转子的位置失调2. 轴承磨损严重3. 升压波动大4. 齿轮损伤5. 安全阀反复启闭6. 逆止阀损坏1. 按规定位置校正，锁紧2. 换轴承3. 检查管路及负载4. 换齿轮5. 检查是否超压或调整安全阀6. 更换逆止阀启动不了1. 进排气口堵塞或阀门未打开2. 电气故障1. 清理阻塞物、检查阀门2. 检查接线及其他电气问题润滑油泄漏1. 油位过高2. 油封失效1. 调整油位2. 更换油封振动大1. 基础不牢固2. 轴承磨损3. 风机、电机不对中1. 加固、紧牢2. 更换轴承3. 按厂家说明书找正13.2.2 搅拌器搅拌器主要由减速机、电机、支架、支撑板、轴、轮毂、叶片、叶

29、片锁母组成，叶片采用合金钢连接件，适用于含高浓度氯离子介质，机械密封在有冲洗水情况下可靠工作，所有叶片均为可拆叶片，装拆方便可靠，适用于磨蚀的工况要求。搅拌机故障排除表故障原因分析故障处理振动/颤动1. 轴承损坏2. 搅拌物质凝结成壳状3. 支撑轴承套磨损4. 搅拌机组松开1. 更换轴承2. 清除已成壳的物质3. 更换轴承套4. 使用规定的扭矩值上紧螺栓、螺帽搅拌机轴松脱、弯曲或断裂1. 错误的转动方向2. 搅拌机轴受到由支撑轴承产生的横向张力的作用1. 根据箭头来确定转向2. 调整支撑轴承以保证搅拌机轴自由悬垂齿轮过热1. 缺少润滑油2. 不合适的润滑油质量3. 轴承损坏1. 补充润滑油2.

30、 排空、清洗并补充正确的润滑油3. 更换轴承齿轮渗漏1. 轴密封圈磨损2. 润滑油油层过高1. 更换密封圈2. 抽油使之达到正确的高度搅拌机不转1. 齿轮破坏2. 填料箱过紧3. 由于搅拌物结垢，叶轮堵住1. 修理齿轮2. 松开，重新上紧3. 检查传动件、轴和叶轮的损坏情况13.2.3泵13.2.3.1泵头部分泵头部分主要由泵体、泵盖、叶轮、轴套、机械压盖、叶轮锁姆及机械密封等零部件组成。所有过流部件均采用双相不锈钢制作，适于输送含高浓度氯离子介质；机械密封可在无冲洗水的情况下可靠工作；各密封垫均由适当材料制成，适用腐蚀工况。叶轮在泵腔中的总间隙可通过轴承组件调整叶轮在泵腔中的位置，使泵始终处

31、于高效运行状态。泵为后拆结构，泵的出口方向垂直向上。从驱动端看泵为顺时针方向旋转。13.2.3.2托架部分 泵端轴承采用一盘球轴承，驱动端轴承采用两盘角接触球轴。 采用油浴润滑（轴承的下部浸泡在润滑油里）的润滑方式。迷宫套、端盖均有迷宫槽，且端盖上的迷宫槽又带有回油槽，防止漏油。 轴承体的油室一侧布置有一个游标。在运行时，可以观察油位。13.2.3.3泵的启动和停车 13.2.3.3.1启动a. 泵的旋转方向从驱动端看为顺时针旋转，禁止反向运行。b. 检查地脚螺栓，泵托架处的调整螺栓和压紧螺栓上的螺母是否紧固。c. 检查轴承油室油位，油位应在油杯的中心位置（油位控制在油杯1/22/3处），且无

32、漏水漏油状况。d. 取下联轴器柱销螺丝，检查电动转向，查完后重新联接。e. 按泵的旋转方向盘动转子，不应有磨擦，否则调整叶轮间隙。f. 微开出口阀门，打开进口阀门。g. 液体充满泵腔后，启动电机。h. 打开出口阀注意：不能在泵腔内无液体的情况下运转，机械密封端面在干燥环境下运转会严重磨损，失去功能。13.2.3.3.2停车（1）循环泵的停车a. 电机停转b. 延时1min关闭入口门c. 开启排放阀，延时3-5min，将循环泵管道内浆液排空d. 关闭排放阀，开启冲洗阀，延时3-5mine. 关闭冲洗阀，开启排放阀。（2）其他泵的停车a. 关闭出口阀b. 电机停转c. 开启冲洗阀，延时12min，

33、进行入口冲洗d. 关闭入口，打开泵的出口阀，延时35min，关闭出口阀，关闭冲洗水阀。13.2.3.4维修保养（1）保持油位在油标的1/22/3处。（2）轴承体的维护：a. 机械油润滑托架通常情况下加32#机械油；当环境温度较高时，可加46#或68#机械油。加油时，油位应在油杯的中心位置，一定不要加过多的油，以防轴承温度过高。润滑油量约为2-3升。通常情况下，在首次累计运转300小时候，应更换润滑油。加入新润滑油以前，应把轴承和油室彻底清洗干净。正常运转后，轴承温度低于50，建议每运转3000小时换一次油。轴承温度高于50时，建议每运转2000小时换一次油。用户也可根据实际使用经验确定换油周期

34、。b. 轴承运行温度一般不超过75，电机线圈温度不超过80。c. 轴承的轴向间隙一般不需要调整，只要按正确的装配顺序进行装配，则其轴向间隙就已经得到保证。d. 备用泵应每周将轴转动1/4圈，以使轴承均匀地承受静载荷和外部振动。若长期停车，应排空泵内积水，并对轴承、轴、联轴器等机械加工面防锈处理。13.2.4板框压滤机13.2.4.1工作原理压滤机压紧装置（油缸）将装好过滤介质（滤布）的滤板压紧，滤板与滤板之间组成滤室，进料泵将料浆打入压滤机的入料通道，进入滤室中，在进料泵压力的推动作用下，料浆中的液体穿过滤布流出滤板外，经集液槽收集返回系统利用。固体颗粒则被截留到滤室中，形成滤饼，压滤机再经吹

35、风压榨，使滤饼含水率更低。它由五大部分组成：即机架部分、过滤部分、压榨部分、拉板部分、液压部分和电气控制部分。13.2.4.2操作程序自动压滤机工作程序可概括为：压紧进料过滤吹风压榨拉开卸料清洗压紧，周期性地循环。1）压紧滤板接通电源，在自动运行模式下，按动电控箱的程序启动按钮即可；在手动运行模式下，按动电控箱的手动压紧按钮即可。注意：压紧滤板前应检查滤板数量满足规定要求，滤板密封面之间不粘任何异物，滤布平贴于滤板无皱褶。3）进料过滤滤板压紧后，检查各管路阀门开闭状态，确认无误后开启进料阀，启动进料泵，料浆通过止推板上的进料孔进入各个滤室，在规定的压力下加压过滤，逐渐形成滤饼。在进料过程中注意

36、观察滤液及进料压力变化，当出水咀出液管道出水减少或成滴时，停止进料。注意：进料过程应连续，以免进料孔堵塞出现压差，导致滤板破裂。4）吹风压榨开启压缩空气进气阀门，用高压空气对滤饼进行高压压榨，达到最终降低滤饼含水率的目的，视物料性质调节压榨时间，完毕后，关闭压缩空气进口阀，然后打开压缩空气排压阀门，卸除所有压力方可进入下一操作，否则会造成隔膜滤板大量损坏。5）拉开滤板卸滤饼在压滤机处于自动运行模式下，再次按下电控柜上的程序启动按钮即可，在压滤机处于手动运行模式下，按下电控柜上的手动松开按钮即可；压紧板逐渐退回到位后，会自动停止；在压滤机处于自动运行模式下，拉板小车会自动进行往复取拉板卸料，将滤

37、板逐一拉开，同时将滤饼卸掉，在压滤机处于手动运行模式下，需要手动按下电控柜上的手动取板按钮，在拉板小车卡住第一块滤板后，手动按下电控柜上的手动拉板按钮，拉板小车会拉动第一块滤板松开并同时卸料，待第一块滤板回到原位后，重复手动取板和手动拉板进行第二块滤板松开卸料，如实循环；在滤饼掉落的时候，需注意清理滤板，保持滤板密封面干净，同时检查清理进料孔，防止料孔堵塞，以免造成压力差，导致滤板损坏。注意：拉板小车运作卸料时工作人员应时刻注意拉板运行状态及物料卸除情况，并随时做好设备临停准备，以便及时去除意外情况的发生。 6）清洗整理滤布卸料完成后要根据滤布的清洁程度对滤布进行清洗。清洗整理滤布时应仔细检查

38、滤布是否有破损及皱褶，保证滤布平整、干净、无损坏。13.2.4.3使用时注意事项(1) 在压滤过程中，要观察流出的滤液，发现流黑水时要记下滤板编号，以便卸料后修补滤布或更换新滤布。(2) 卸料时，应使用木铲或塑料铲将每板滤饼清理干净，严防滤板周边密封面和两底角粘有物料，否则容易喷料。(3) 卸料时，注意观察滤布和橡胶垫破损情况、进料孔是否堵塞、滤板靠拢时滤布是否折叠、密封面是否夹物料等，情况严重的要立即停车，进行处理。(4) 卸料时，注意观察两侧拉板钩器是否同步移动，如果不同步，可能会引发下个循环不取板情况，严重时可能会引起主梁、活塞杆弯曲。因此，应注意检查。(5) 压滤机在使用过程中，定期在

39、主梁道轨、链条上加注机械油。(6) 压滤机的使用压力均以不漏料为准则，切勿使用过高压力，以免影响滤板和滤布的使用寿命及造成机架的损坏，同时入料压力及压榨压力都不应高于规定压力，以免造成设备损坏及人员伤亡。13.2.4.4保养1）压滤机使用过程中，需要对运动部位进行润滑，自动控制系统的反馈信号装置（如接近开关、电接点压力表）的动作的准确性和可靠性必须保证，动作不灵活或准确性差的元件，一经发现应及时修理或更换。2）做好设备使用记录，并及时对设备故障进行维修。3）保持压滤机的各配合表面的清洁，并补充适量的润滑油。保持滤板密封面的光洁、干净，检查滤布是否皱摺、破损，损坏及时换新，保证其平整完好。4）液

40、压系统的保养，主要是对液压用油的质量，油箱液面的高度，液压元件及各连接口密封性的检查和维护。5）在设备使用一段时间后，对螺栓紧固部分、链条、可调节部分应检查，发现松动的，应及时检修，并定期对此进行检查。6）PLC 的日常保养维护：PLC 使用在 055，1090%RH，无腐蚀性气体的环境中，工作电压 AC170V264V。PLC 应经常通电，各螺丝紧固状态良好，接地可靠。PLC 模块的拆卸必须断开电源。7）设备长期不用，应将滤板和机架清洗干净，滤布清洗后凉干，易生锈的部位作好防锈处理。13.2.4.5故障排除序号故障现象产生原因排除方法1滤板之间跑料1 油压不足2 滤板密封面夹有杂物3 滤布不

41、平整、折叠4 低温板用于高温物料，造成滤板变形5 进料泵压力或流量超高1.修理油压站2.清理密封面3.整理滤布4.更换滤板5.重新调整2滤液不清1 滤布破损2 滤布选择不当3 滤布开孔过大4 滤布袋缝合处开线5 滤布袋缝合处针脚过大1.检查并更换滤布2.重做实验，更换合适滤布3.更换滤布4.重新缝合5.选择合理针脚重新缝合3油压不足1 溢流阀调整不当或损坏2 阀内漏油3 油缸密封圈磨损4 管路外泄漏5 电磁换向阀未到位6 柱塞泵损坏7 油位不够1.重新调整或更换2.调整或更换3.更换密封圈4.修补或更换5.清洗或更换6.更换7.加油4滤板向上抬起1 安装基础不准2 滤板密封面除渣不净3 半挡圈

42、内球垫偏移1.重新修正地基2.除渣3.调节半挡圈下部调节螺钉5主梁弯曲1 油缸端地基粗糙，自由度不够2 滤板排列不齐3 滤布密封面除渣不净1.重新安装2.排列滤板3.除渣6滤板破裂1 进料压力过高2 进料温度过高3 滤板进料孔堵塞4 进料速度过快5 滤布破损1.调整进料压力2.换高温板或过滤前冷却3.疏通进料孔4.降低进料速度5.更换滤布7保压不灵1 油路有泄漏2 活塞密封圈磨损3 液控单向阀失灵4 安全阀泄漏检修油路更换用煤油清洗或更换用煤油清洗或更换8压紧、回程无动作1 油位不够2 柱塞泵损坏3 回程溢流阀弹簧松弛4 电磁阀无动作加油更换更换弹簧如属电路故障需重接导线如属阀体故障需清洗更换

43、9拉板装置动作失灵1 传动系统被卡2 拉板系统电器失灵3 拉板电磁阀故障清理调整检修或更换检修或更换10气压不足1. 隔膜固定夹套松开2. 隔膜破损3. 气源供气不足1. 重新调整2. 更换3. 调整或检修13.2.5给料设备13.2.5.1星型给料机星型给料机由阀体、传动轴、叶片和减速器等组成。减速电机带动传动轴和叶轮旋转，从而达到卸灰的目的，在日常使用过程中应注意以下事项：1) 星型给料机应无负荷起动,即在壳内没有物料时起动。2) 星型给料机运转中发生不正常现象均应加以检查,并消除之,不得强行运转。3) 为了保证星型给料机无负荷起动的要求,在停车前应停止给料,等机壳内物料完全输尽后方得停止

44、运转。4) 被输送物料内不得混入坚硬的大块物料避免卡死而造成损坏。5) 星型给料机初始给料时,应逐步增加给料速度直至达到额定输送能力,给料应均匀,否则容易造成输送物料的积塞,驱动装置的过载,使整台机器损坏。6) 在使用中经常检视给料机各部件的工作状态,注意各紧固件是否松动,如果发现机件松动,则应立即拧紧螺钉,使之重新紧固。7) 应带特别注意给料机联接轴间的螺钉是否松动,掉下或者剪断,如发现此类现象,应该立即停车,并矫正之。8) 星型给料机各运动机件应经常加润滑油（按照设备说明书执行）。9) 要经常清扫设备内外存在的粉尘和杂物，可以延长设备的寿命。10) 要经常清扫十字簧片上的灰尘，防止杂物卡住

45、。11) 控制柜是密封的，在粉尘较大的环境下经常开门，要注意清理电气元件和线路上的粉尘，开门的钥匙由操作维护人员掌握，维护和故障处理一定要由专业人员处理。13.2.5.2螺旋给料机螺旋给料机主要由螺旋体、螺旋叶片、螺旋轴和称重原件四个主要部件组成，螺旋体是传输物料的主要部件，它是由螺旋轴和螺旋叶片组成，在日常使用过程中应注意以下事项：。1) 螺旋输送机应无负荷起动,即在壳内没有物料时起动。2) 螺旋输送机运转中发生不正常现象均应加以检查,并消除之,不得强行运转。3) 为了保证螺旋机无负荷起动的要求,输送机在停车前应停止加给料,等机壳内物料完全输尽后方得停止运转。4) 螺旋输送机的机盖在机器运转

46、时不应取下,以免发生事故。5) 被输送物料内不得混入坚硬的大块物料避免螺旋卡死而造成螺旋机的损坏。6) 螺旋输送机初始给料时,应逐步增加给料量直至达到额定输送能力,给料应均匀,否则容易造成输送物料的积塞,驱动装置的过载,使整台机器损坏。7) 在使用中经常检视螺旋机各部件的工作状态,注意各紧固件是否松动,如果发现机件松动,则应立即拧紧螺钉,使之重新紧固。8) 应带特别注意螺旋联接轴间的螺钉是否松动,掉下或者剪断,如发现此类现象,应该立即停车,并矫正之。9) 螺旋输送机各运动机件应经常加润滑油（按照设备说明书执行）。10) 螺旋两端轴承箱内用锂基润滑脂,每半月注一次，5克。11) 称重支撑、吊挂装

47、置不得承受外力作用。13.3、第三章 FGD系统启动、运行和停运的操作程序13.3.1 FGD系统的状态划分序号状态运行设备锅炉主要状态停运时间1正常运行备用设备和检修设备运行烟气脱硫系统的所有设备正常运行02短时停运循环泵、氧化风机等大容量辅机设备浆液系统保持循环运行夜间停机小于24h3短期停运循环泵、氧化风机、脱水系统、制浆系统及浆液输送管线等大部分系统公用系统、防止浆液沉淀的设备正常运行或临时检修等17d或更长4长期停运系统除各箱罐搅拌器外所有设备几乎全部停运设备各箱罐搅拌器FGD系统大修大于7d13.3.2系统启动前的检查在整套FGD装置启动前，应对系统进行详细检查。系统检查至少应包括

48、以下试验内容：13.3.2.1阀门远程操作试验（1）试验前的准备工作a. 联系电厂有关部门送电、送气至各电动(阀)门、送入仪表的电源；b. 联系电厂有关部门送仪用压缩空气至脱硫系统的仪用空气总管；c. 开启各电动阀门的电源，检查电压、气压是否正常；d. 检查各自动阀门的手动操作按钮是否复位；（2）将各阀门做全开全关试验。13.3.2.2转动设备试验（1）转动设备投运前的检查检修后的设备必须进行不少于1小时的试运转，新装设备和更换主要部件的设备连续试运转时间不少于4小时，在验收合格并办理好工作票终结手续后，方具备投运条件。B 循环泵管道内浆液排空。面既不能高于油位线，更不能低于油位线；. 转动设

49、备试运行时应符合如下要求： 无磨擦和撞击等异常声音； 电机运转方向正确；外壳接地线良好； 轴承温度和振动符合检修标准中的要求； 轴承无漏油、甩油、漏水等现象； 控制回路、电气联锁、热工保护及自动装置，经动、静态试验合格动作 正常； 调节操作机构动作灵活，有关信号及指示正确； 设备的机械保护装置完好，各重要参数的测量指示正常。（2）转动设备投运的条件 安装或检修工作已结束，现场清洁无杂物，照明充足，设备外观完整，各门、孔关闭严密，地脚螺丝紧固，联轴器联接良好，保护罩完整、牢固； 电机接地线良好，测温测振元件齐全，转动部分保护罩完好，传动链条、皮带无松动、无断裂现象； 设备的润滑油、脂加注完毕，油

50、质合格，油位符合要求，油系统联接完好，工作正常； 设备的冷却水系统完好，水流畅通； 就地的测量，显示及远方测量仪表齐全完整，各热控、电气电缆外观完好。 各阀门的执行机构装配良好，动作灵活，限位装置动作良好，就地与远控指示相符； 不同设备还应根据具体要求进行检查，备用设备应完好，随时可启动； 设备电机的送电应在所有检查工作结束，具备投运条件后进行；长时间停用的电动机送电前应测试绝缘合格。（3）转动设备运行中的检查 严格执行巡回检查制度，每2小时对设备进行全面检查一次；及时发现异常情况； 设备及电动机运转平稳，无超电流现象，无异音，无泄漏及磨擦现象； 各轴承润滑良好，轴封处密封良好，轴承油温、振动

51、、串轴应符合下列要求： 滚动轴承温度不超过70或制造厂家规定限额； 齿轮箱外壳温度不超过80或制造厂家规定限额； 轴承振动值：最大允许值额定转速（r/min）750100015003000 振动位移（峰峰值）（mm）0.120.100.080.05 设备振动串轴不超过24mm或制造厂家规定限额； 轴封水、冷却水畅通，无泄漏，观察镜清晰可见； 电动机电流正常，线圈温度、外壳温度正常； 设备各紧固连接件无松动、脱落现象； 发现油位低于规定值，应及时进行补油；（4）设备的紧急停止a转动设备在运行中，发生下列故障之一时，应紧急停止运行： 电动机冒烟冒火、振动异常、温度急剧升高，并超过规定值； 轴承冷却

52、水管破裂，冲出油脂时；管道漏浆、漏水、漏油严重时； 到达保护定值和规定的延迟时间而未停止运行时； 设备发生剧烈振动或串轴超过规定值，内部有摩擦、撞击声，有损坏设备危险时； 发生危及人身安全，不停机不能抢救受伤者时； 发生自然灾害，如火灾、水灾等。b电动机在运行中发生下列情况应立即停用： 发生需要立即停用电动机的人身事故时； 电动机及所属设备冒烟或着火； 电动机所带负荷机械部分严重损坏； 转速急剧下降，电流增大或至零，并有异音且持续时间达20s； 受外界灾害威胁，不停用有损坏危险； 轴承或电动机温度超过允许值，且持续上升； 发生超过规定的强烈振动、串轴或内部发生冲撞，使定、转子产生磨擦。c电动机

53、发生以下情况应联系停用： 有异音，但其它情况正常； 有绝缘烧焦气味，但无冒烟着火； 启动调节装置接触不良，产生火花引起绕结式非调速电机转速改变； 振动、串轴达到最大允许值，并出现短时超过规定情况的； 轴承温度异常升高，且达到最高允许值；13.3.3 FGD各系统的启动13.3.3.1烟气系统的启动a.系统启动前检查l 大修后，应做烟风系统冷态试验：l 备测绝缘合格、检查后并送电，具备启动条件；l 控仪器仪表投入，联锁保护投入；l 烟道挡板门及其附属设备具备启动条件；b. 烟气系统的启动由于本工程未设置旁路挡板门，为避免脱硫系统对主机系统运行造成影响，脱硫进口烟气挡板门和出口烟气挡板门起机前要处

54、于全开状态。13.3.3.2工艺水系统的启动a. 开启工艺水箱注水闸阀与电动阀往工艺水箱注水；b. 工艺水箱水位到1.0m，检查工艺水泵是否具备启动条件（包括固定螺栓、油位等），具备条件后，启动工艺水泵；c. 开启除雾器冲洗水电动阀，往脱硫塔里注水。脱硫塔液位达到1.2m时，启动脱硫塔搅拌器。工艺水泵启动前的准备：1) 检查管路系统有无泄漏；2) 开启工艺水泵出口手动蝶阀；3) 检查水泵固定螺栓是否松动、油位是否正常等。13.3.3.3制浆系统的启动（石灰石粉仓提前备料）a. 开启浆液罐补水电动阀。b. 启动星型卸料阀和螺旋给料机、振打器 (视下料情况而定)；c. 开启石灰石粉仓底手动插板阀；

55、d. 调节浆液罐补水阀来控制浆液罐的补水量，从而配制浓度25%左右的石灰石浆液。e. 石灰石浆液罐液位至0.6m，启动浆液罐搅拌器；f. 待浆液罐液位达到1.6m后，停运振打器，关闭手动插板阀，延时12min，停运螺旋给料机，停运星型卸料阀，关闭浆液罐补水阀；g. 检查浆液输送泵是否具备启动条件；h. 启动一台石灰石浆液供给泵，输送浆液至脱硫塔。注：系统运行中制浆系统视情况循环进行启停运行。石灰石浆液供给系统 启动条件石灰石浆液存储罐液位0.6m；石灰石浆液浓度达到25左右（密度1200kg/m3左右）；石灰石浆液罐内搅拌器已经运行； 石灰石浆液供给泵启动前检查准备：检查管路系统有无泄漏；石灰

56、石浆液供给泵入口阀门打开；石灰石浆液供给泵启动。13.3.3.4吸收系统的启动（1）脱硫塔功能启动允许条件a. 石灰石浆液供给系统具备运行条件；b. 系统工艺水泵至少1台运行；c. 氧化风机系统具备启动条件；d. 循环泵具备启动条件；e. 除雾器冲洗水系统具备启动条件；f. 脱硫塔系统无报警；（2）脱硫塔各子组启动程序a. 循环泵的启动前准备（以#1循环泵为例）脱硫塔液位 2.5m ；循环泵电机轴温、油温正常；冷却水阀进出口阀已经打开，确保冷却水供给充分；允许远程控制。b. 氧化风机启动前的准备检查：减压阀是否完好；风机放空阀门是否开启；c. 除雾器冲洗系统启动除雾器冲洗水阀门的开关顺序：除雾

57、器冲洗启动程序与脱硫塔功能组控制联锁，脱硫塔液位高时，除雾器冲洗间隔时间延长，脱硫塔液位低时，可缩短冲洗间隔时间。当除雾器上下层压差增大时，应根据脱硫塔液位情况增加冲洗次数。冲洗喷嘴阀门的开关顺序由一个计时器控制。循环冲洗周期：设定除雾器冲洗水电动阀单独冲洗，每隔2h冲洗一次，每次冲洗2min；每只喷嘴的冲洗时间：120s；前后两只冲洗水阀启停搭接时间15s；若除雾器层压降大于200Pa，启动冲洗水电动阀进行冲洗。（3）吸收系统启动顺序a. 脱硫塔液位到2.5m，开启循环泵进口阀；b. 启动循环泵；c. 开启氧化空气出口阀；d. 待供浆系统启动后，启动氧化风机，开启氧化空气冷却水阀；13.3.

58、3.5脱硫产物脱水系统的启动（1）启动条件：脱硫塔浆液密度11301180kg/m3；氧化空气系统运行正常。（2）脱产物排放系统启动a. 检查抽出泵和压滤机具备启动条件，保证压滤机进料口阀门处于全开状态。b. 开启抽出泵入口阀。c. 延时15s启动抽出泵。d. 开启抽出泵出口门。注：压滤机操作按照压滤机厂家提供的操作说明进行标准操作。13.3.3.6 FGD系统整体启动顺序（1）接值长启机通知后，对个系统设备进行全面检查，检查烟气系统各挡板门状态，保证各系统设备具备启动条件。（2）启动工艺水系统，开启除雾器冲洗，向脱硫塔内注水到1.2m后，启动吸收塔搅拌器，当脱硫塔内液位达到4m时停止注水。同

59、时检查各转动设备冷却水投入正常。（3）启动石灰石制浆系统，保证FGD系统正常启动时，浆液罐液位满足FGD运行需求量。（4）值长通知锅炉点火后，运行人员要严密观察入口烟温。锅炉除尘已全部正常投入，点火成功后，启动烟气系统，同时启动一台循环泵，并开启除雾器冲洗。（5）根据脱硫塔内PH值以及脱硫效率，启动石灰石浆液供给泵，同时启动氧化风机。根据脱硫塔液位和脱硫效率启动剩余循环泵。（6）做好各设备启动记录，并在系统正常投入后进行一次全面的检查。13.3.4 FGD系统正常运行、检查与维护13.3.4.1 FGD系统运行与调整的主要任务（1）在主机正常运行的情况下，满足机组烟气脱硫的需要，实现FGD系统的环保功能。（2）保证机组和FGD装置的安全稳定运行。（3）保证各参数在最佳工况下运行，降低电耗、粉耗、水耗等各种消耗。（4）保证FGD系统的各项技术经济指标在设计范围内，脱硫效率、出口硫浓度等满足要求。13.3.4.2 总的注意事项（1） 运行人员必须注意运行中的设备，以预防设备故障，注意各运行参数并与调试优化值比