填料箱盖课程设计报告说明书

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1、.机械制造技术根底课程设计说明书题目：填料箱盖班 级: 机设1106班 姓 名:学 号:指导教师: 吴晓光 日 期:. .设计要求：1. 机床专业夹具总装图1份2. 零件毛坯图1份3. 机械加工工艺过程卡片及选定工序的工序卡1套4. 课程设计说明书目录1零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工艺分析12机械加工工艺规程设计12.1毛坯的制造形式12.2基准面的选择1粗基准的选择2精基准的选择22.3制订工艺路线22.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定32.5确定切削用量4工序：车削端面、外圆4工序：粗车65,80,75,100外圆以及槽和倒角5工序钻扩mm、及孔。Z3025摇臂钻床6

2、工序钻613.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深248工序：精车65mm的外圆及与80mm相接的端面9工序：精、粗、细镗mm孔11工序：铣60孔底面11工序：磨60孔底面12工序：镗60mm孔底沟槽12工序：研磨60mm孔底面123指定工序的专用机床夹具设计123.1 问题的指出133.2夹具设计13定位基准的选择13切削力及夹紧力的计算133.3定位误差的分析143.4夹具设计及操作的简要说明144.方案综合评价与结论155.本次课程设计体会与展望15参考资料15. .1零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是填料箱盖，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让

3、油液渗漏。1.2零件的工艺分析填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：1.以65轴为中心的加工外表。包括：尺寸为65的轴，外表粗糙度为1.6, 尺寸为80的轴与65相接的肩面, 尺寸为100()与65同轴度为0.025的面. 尺寸为60()与65同轴度为0.025的孔。2.以60()孔为中心的加工外表。 尺寸为78与60()垂直度为0.012的孔底面,外表粗糙度为0.4,须研磨。3. 以60()孔为中心均匀分布的12个孔,6-13,4-M10-6H深20，孔深24及2-M10-6H。4.其它未注外表的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求。2机械加工工艺规程设计2.1毛坯的制造形式零件材料为HT

4、200，考虑到零件材料的综合性能及材料本钱和加工本钱,保证零件工作的可靠,采用铸造。生产类型:中批或大批大量生产。2.2基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。粗基准的选择对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则保证*重要外表的加工余量均匀时，选该外表为粗基准。假设工件每个外表都要求加工，为了保证各外表都有足够的余量，应选择加工余量最小的外表为粗基准。精基准的选择按照有关的精基准选择原则基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则，对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重

5、新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：1.当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。假设孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。2.采用锥堵或锥套心轴。3.精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。钻6-13孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹.2.3制订工艺路线工艺路线确定如下：工序车削左右两端面，钻中心孔。工序钻6-13孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹.工序粗车65，80，75，155，100，91外圆及倒角。工序钻30孔、扩32孔，扩47孔。工序

6、 精车65外圆及与80相接的端面.工序 粗、精、细镗60孔。工序 铣60孔底面工序 磨60孔底面。工序 镗60孔底面沟槽。工序 研磨60孔底面。工序 终检。以上工艺过程详见械加工工艺过程卡片2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定填料箱盖零件材料为HT200钢，硬度为HBW190241，毛坯质量约为5kg，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工外表的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆外表(65、80、75、100、91、155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件构造取为84、104、160的阶梯轴式构造，除65

7、以外，其它尺寸外圆外表粗糙度值为Ra6.3um,只要粗车就可满足加工要求。2.外圆外表沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明手册以下简称工艺手册表2.2-1,铸件轮廓尺寸(长度方向100160mm,故长度方向偏差为 mm.长度方向的余量查表2.2-4,其余量值规定为3.03.5 mm.现取3.0 mm。3.毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，Ra为6.3,钻孔再扩孔即可满足要求。4.内孔60(),要求以外圆面65定位，铸出毛坯孔59。5) 60()孔底面加工.按照表2.3-21及2.3-23研磨余量 Z=0.0100.014 取Z=0.010磨削余量 Z=0.20.3

8、取Z=0.3铣削余量 Z=3.00.30.01=2.696).底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度.Z=0.57) 613孔及2M106H孔、4M106H深20孔。均为自由尺寸精度要求。2.5确定切削用量工序：车削端面、外圆,钻中心孔。本工序采用计算法确定切削用量加工条件：工件材料：HT200，铸造。加工要求：粗车65、155端面及65、80、75、100，155外圆，外表粗糙度值为6.3。机床：C6201卧式车床。刀具：刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16mm*25mm,kr=90,=15计算切削用量：1粗车65、155两端面确定端面最大加工余量：毛坯长度方向单边余量为3mm，则毛坯

9、长度方向的最大加工余量为4.25mm,分两次加工,ap=2mm计。长度加工方向取IT12级，取mm。确定进给量f:根据切削用量简明手册第三版表1.4,当刀杆16mm*25mm, apF钻削时 切向方向所受力: F1=取Ff=4416Ff F1所以,钻削时工件不会转动,故本夹具可平安工作。3.3定位误差的分析定位元件尺寸及公差确实定。本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差为13，而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。3.4夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，

10、为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力由0.5增至0.6 以增加气缸推力。结果，本夹具构造比拟紧凑。4.方案综合评价与结论本夹具加工过程稳定,经济方面也大大减少了开支,生产效率也提高了很多，因此本方案适合大批量生产。5.本次课程设计体会与展望本次课程设计是我们在完毕所有专业课程以后的一次综合性设计，它不仅测试了我们所学的知识是否扎实，而且还为我们接下来的毕业设计做好了铺垫。通过这次课程设计，我所学的知识得到了稳固，充分发挥了我们个

11、人的潜力。在这次设计过程中，虽然遇到过很多的困难，但是我们经过小组讨论以及教师的细心教诲，使我们一次次地突破困难，最终圆满的完成了设计。对于接下来的毕业设计，因为有了这次积累的经历，我相信我一定可以圆满地完成。参考资料1.机床夹具设计 第2版 肖继德 陈宁平主编 机械工业2.机械制造工艺及专用夹具设计指导 *丽媛主编 冶金工业3.机械制造工艺学周昌治、杨忠鉴等 *大学4. 机械制造工艺设计简明手册李益民 主编 机械工业社6. 机床夹具设计手册王光斗、王春福主编 *科技7. 机床专用夹具设计图册*市机械研究所 主编 机械工业8. 机械原理课程设计手册邹慧君主编 机械工业9.金属切削手册第三版 *市金属切削技术协会 *科学技术 11机械制造工艺学课程设计指导书， 机械工业.