分离爪课程设计说明书

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1、机械工程学院汽车制造技术课程设计指导书设计题目： 分离爪夹具设计 姓 名： 陈林 学 号： 1114040220 班 级： 车辆二班 指导教师： 周萍 刘银华 日 期： 2015年1月 目录前言 （2）1 零件的工艺分析及生产类型 （3）1.1零件的用途 （3）1.2零件的工艺分析 （3）1.3零件的生产类型 （4）2 确定毛坯种类，绘制毛坯图 （4）2.1确定毛坯种类 （4）2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 （4）2.3 设计毛坯图 （4）2.4 绘制毛坯图 （5）3 选择加工方法，制定工艺路线 （5）3.1 定位基准的选择 （5）3.2 零件的表面加工方法 （6）3.3工序的集中与分散

2、（6）3.4工序顺序的安排 （7）3.5制定工艺路线 （7）3.6 加工设备及工艺装备选择 （8）3.7工序间加工余量的确定（8）3.8切削用量以及基本时间定额的确定（9）4 钻床夹具设计 （20）4.1问题的提出 （20）4.2夹具设计 （21）4.3导向元件的设计 （22）4.4夹紧装置的设 （23）4.5设置夹具体绘制夹具草图 （23）4.6绘制夹具装配图 （23）4.7绘制夹具零件图 （23）5设计心得 （24）参考文献 （25）前言本次课程设计题目是：分离爪车床夹具设计。要求如下：材料为QT40-10，生产批量为大批大量生产，其他要求及零件参数见分离爪零件图，要求设计该分离爪的机械加

3、工工艺规程，具体内容为：（1）根据生产类型，对零件进行工艺分析；（2）选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图；（3）制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；（4）填写工艺卡片；（5）撰写设计指导书。图1 分离爪零件图1零件的工艺分析及生产类型1.1零件的用途分离爪通常用于车床变速机构中，主要起换档的作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作。工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速，转向。1.2零件的工艺分析 零件材料为QT40-10，属于球墨铸铁。此类铸铁中的石墨呈球状，对机体的割裂作用小，应力集中也小，使基体

4、的强度得到了充分的发挥，它既具有灰铸铁的优点，如良好的铸造型、耐磨性、可切削加工型及低的缺口敏感性，又有与中碳钢媲美的抗拉强度、弯曲疲劳强度及良好的塑性与韧性。对零件图的分析如下：（1） 零件40mm端面及50mm端面，粗糙度要求12.5um，粗车即可满足要求；（2） 36mm孔粗糙度要求为3.2um，外圆40mm粗糙度要求6.3um。经过分析，可采用36mm孔及端面作为精基准，所以应先把它们加工出来；（3） 螺旋面以及其凸台轮廓由于加工较为困难考虑选用数控铣床，螺旋面粗糙度要求6.3um，所以要半精铣加工；（4） 20mm端面粗糙度要求为6.3um，需要半精铣加工，同时需要控制尺寸；（5）

5、8.3mm孔粗糙度要求6.3um，由于直径太小不能铸造毛坯孔，故采用钻、铰加工，同时要求孔轴线与36mm孔轴线满足平行度要求，所以加工时选36mm孔作为精基准；（6） 3mm孔粗糙度要求较低，所以钻削加工便可满足条件，孔口倒角可采用90度锪孔刀进行加工。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件除了螺旋面较难加工选择数控铣床外，其他表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。由于零件结构非回转体且结构刚度较差，必须采用专用夹具进行定位夹紧。总的看来，该零件并没有复杂的加工曲面，属于较为简单的零件，所以根据各加工表面的技术要求采用常规的加工工艺均可保证。1.3零件的生产类型根据零

6、件的生产纲领，该零件为大批大量生产。2确定毛坯种类，绘制毛坯图2.1确定毛坯种类零件材料为QT40-10，具有良好的铸造性、耐磨性、可切屑加工性。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选用铸件毛坯。又已知零件的生产规模为大批大量生产，根据机械制造技术课程设计指导表1-6，确定毛坯铸造方法为机器砂型铸造，铸件制造精度在IT13以下。2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 已知毛坯制造方法为机器砂型铸造，材料为球墨铸铁，规模为大批大量生产，查机械制造手册表5-3可得铸件尺寸公差等级CT为9级，加工余量等级MA为G级，查表5-2可得铸件加工余量为2.5mm，查表5-6可得铸件尺寸公

7、差为2mm。由此可得出下表：表1 毛坯尺寸及机械加工总余量加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸端面312.03下端面42.03外圆402.03端面312.03孔362.03上端面82.03 根据上表数据以及零件图可得毛坯的尺寸为长100mm，宽55mm，高44mm。2.3 设计毛坯图（7） 确定铸造斜度 根据机械制造工艺设计简明手册确定毛坯砂型铸造斜度为。（8） 确定分型面 由于毛坯形状对称，且最大截面在中间截面，为了起模以及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择左右对称中截面为分型面。（9） 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，铸件进行机械加工前应当进行时效处理

8、。2.4 绘制毛坯图图2 分离爪毛坯图3选择加工方法，制定工艺路线3.1定位基准的选择 基准选择是工艺规程设计的重要内容之一。基准选择的正确与合理可以保证加工质量，提高生产率。 粗基准的选择：对于零件而言，应尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取50外圆作为粗基准，利用外圆及下端面来定位，四爪夹紧，车削40外圆及端面。 精基准的选择：主要应该考虑基准重合、统一基准、互为基准等原则。采用40外圆与36孔互为基准反复加工的办法达到位置度要求，然后以半精车后的36孔作为精基准。3.2 零件的表

9、面加工方法根据零件图上标注的各加工表面的技术要求，查机械制造技术课程设计指导表1-7至表1-15，通过对各个加工方案的比较，最后确定零件表面的加工方法如下表：表2 零件表面加工方法需加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方法端面IT1320粗车外圆IT65粗车精车螺旋面IT135精铣孔IT95粗车精车孔IT135精车端面IT115精铣孔IT86.3钻扩铰孔IT1320钻孔口倒角IT1320锪3.3工序的集中与分散已知零件的生产规模为大批大量生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段，工序都要集中，加工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产质量高，投产快生产率较高。除此之外，

10、还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.4工序顺序的安排1.机械加工顺序 （1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工mm孔及端面。同时考虑位置度要求，mm孔及mm外圆互为基准反复加工。 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面端面和外圆及端面，后加工次要表面mm孔、倒角。 （4）遵循“先面后孔”原则，先加工mm上端面，后加工mm孔；先加工及外圆，后加工孔。2热处理工序机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187-220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机

11、械性能，这样可以提高毛坯的可切削性能。 3辅助工序 毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工。在对零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、终检工序。3.5制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，综合考虑上述工序安排如下：1.砂型铸造；2.时效处理；3.以50mm外圆及端面为粗基准定位，50mm外圆用螺钉夹紧，粗车40mm端面，保证尺寸16mm，粗车40mm外圆至尺寸42mm；4.以40mm端面及外圆为粗基准定位，粗车50mm端面至尺寸32mm，粗车36mm孔至尺寸35.4mm；5.以40mm端面及外圆为基准定

12、位，精车36mm、36.5mm至尺寸；6.以36mm（可涨芯轴）及端面定位，精车40mm外圆至尺寸，倒角1X45；7.以36mm(可涨芯轴)及端面定位，铣8.3mm孔两端至尺寸80.5mm，保证30mm尺寸至300.03mm(工艺要求),表面粗糙度Ra值为5；8.以36mm、20mm及端面为基准定位，20mm外圆用v形块辅助定位，钻-铰8.3mm孔至尺寸；9. 以36mm及端面定位，钻3mm孔，孔口锪倒角1.5X45；10. 以36及端面定位，精铣螺旋面，保证上齿面31mm，下齿面至尺寸要求； 11.去毛刺；12.检验。3.6 加工设备及工艺装备选择查机械制造手册所选择的加工工艺装备如下表所示

13、：表3 零件加工工艺装备选用工序号机床设备刀具量具工序1 铸游标卡尺工序2 时效游标卡尺工序3 车卧式车床C6132D硬质合金外圆车刀、端面车刀游标卡尺工序4 车卧式车床C6132D硬质合金端面车刀游标卡尺工序5 车卧式车床C6132D硬质合金外圆车刀游标卡尺工序6 车卧式车床C6132D硬质合金外圆车刀游标卡尺工序7 铣X715硬质合金端铣刀游标卡尺工序8 钻Z525直柄麻花钻锥柄机用铰刀工序9 钻Z403直柄麻花钻工序10 铣XK5025螺旋铣刀游标卡尺工序11 钳游标卡尺工序12 检游标卡尺3.7工序间加工余量的确定查机械制造技术基础课程设计指导，并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工

14、艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表：表4 零件机械加工工序间加工余量表工序号工步号工步内容加工余量/mm工序31粗车40mm端面3.02粗车46mm外圆至42mm2.0工序41车50mm端面至31mm3.02粗车30mm孔至34.4mm2.2工序51精车34.4mm孔至36mm0.82精车34.4mm孔至36.5mm1.05工序61精车42mm外圆至mm1.02倒角1X45/工序71铣8.3mm孔两端面至尺寸80.5mm3.0工序81钻8mm孔4.03铰8mm孔至mm0.15工序91钻3mm孔1.52孔口倒角1.5X45/工序101精铣螺旋面/3.8切削用量以及基本时间定额的确定工序3

15、工步1 粗车40mm端面（1）切削深度（2）进给量的确定 选择YG6硬质合金端面车刀，查切削加工简明实用手册，择硬质合金端面车刀的具体参数如下：l=12mm，t=7，s=4mm，R=7m，e=0.8mm，根据所选择的C6132D卧式车床功率为4kW，根据机械加工工艺师手册取fz=0.53m/r。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=64m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册得n=500r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定 查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式：根据机械制造工艺设

16、计简明手册，查得，所以取=8mm得（5）校核机床功率 主切削力：根据切削加工简明实用手册表8-55至表8-61查得：=-0.15 =92 =1.0 =0.75 =0 =1.07所以 N切削功率：=0.87 kw由机床说明书查得，机床电机功率，取机床传动效率，时：=0.97=4x0.8=3.2 kW所以机床功率足够。工步2 粗车46mm外圆至42mm（1）切削深度（2）进给量的确定 选择YG6硬质合金外圆车刀，查切削加工简明实用手册，择硬质合金外圆车刀的具体参数如下：l=12mm，t=7，s=4mm，R=7m， ，e=0.8mm，根据所选择的C6132D卧式车床功率为4kW，查机械加工工艺师手册

17、取fz=0.49mm/r。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=68m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册得n=500r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定 查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式：根据机械制造工艺设计简明手册，查得，所以取=8mm得（5） 校核机床功率 由于在工步1以算出切削所用功率，车外圆与端面功率相差不大，故机床功率能满足要求。工序4工步1粗车50mm端面至31mm（1）切削深度=。（2）进给量的确定选择YG6硬质合金端面车刀，查切削手册选择硬质合金端面车刀的

18、具体参数如下：l=12mm，t=10mm，s=4.5mm，R=10mm，,e=0.8mm，根据所选择的CA6140卧式车床功率为7.5KW,查机械加工工艺师手册取fz=0.5mm/r。（3）切削速度的确定根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=72m/min。计算主轴转速查机械制造工艺设计简明手册得n=560r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式：=根据机械制造工艺设计简明手册，查得+,所以取得工步2粗车30mm孔至34.4mm（1）切削深度=。（2）进给量的确定选择YG6硬质合金

19、端面车刀，查切削加工简明实用手册以下简称切削手册选择硬质合金端面车刀的具体参数如下：l=12mm，t=10mm，s=4.5mm，R=10mm，,e=0.8mm，根据所选择的CA6140卧式车床功率为7.5KW,查机械加工工艺师手册取fz=0.5mm/r。切削速度的确定根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=68m/min。计算主轴转速查机械制造工艺设计简明手册得n=710r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定。查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式：=根据机械制造工艺设计简明手册，查得+,所以取得工序5工步1精车34.

20、4mm孔到（1）切削深度（2）进给量的确定选择YG6硬质合金端面车刀，查切削加工简明实用手册以下简称切削手册选择硬质合金端面车刀的具体参数如下：l=12mm，t=10mm，s=4.5mm，R=10mm，,e=0.8mm，根据所选择的CA6140卧式车床功率为7.5KW,查机械加工工艺师手册取fz=0.3mm/r。（3）切削速度的确定根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=106m/min。计算主轴转速查机械制造工艺设计简明手册得n=800r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式：=根

21、据机械制造工艺设计简明手册，查得+,所以取得工步2 精车34.4mm孔到35.5（1）切削深度（2）进给量的确定选择YG6硬质合金端面车刀，查切削加工简明实用手册以下简称切削手册选择硬质合金端面车刀的具体参数如下：l=12mm，t=10mm，s=4.5mm，R=10mm，,e=0.8mm，根据所选择的CA6140卧式车床功率为7.5KW,查机械加工工艺师手册取fz=0.3mm/r。（3）切削速度的确定根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=106m/min。计算主轴转速查机械制造工艺设计简明手册得n=800r/min，然后计算实际（4）

22、基本时间的确定查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式：=根据机械制造工艺设计简明手册，查得+,所以取得工序6工步1精车42mm外圆至40mm（1）切削深度（2）进给量的确定选择YG6硬质合金端面车刀，查切削加工简明实用手册以下简称切削手册选择硬质合金端面车刀的具体参数如下：l=12mm，t=10mm，s=4.5mm，R=10mm，,e=0.8mm，根据所选择的CA6140卧式车床功率为7.5KW,查机械加工工艺师手册取fz=0.3mm/r。（3）切削速度的确定根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=106m/min。计算主轴

23、转速查机械制造工艺设计简明手册得n=800r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式：=根据机械制造工艺设计简明手册，查得+,所以取得工序七 以36mm孔及端面定位铣8.3孔上下两端面1.加工条件工件材料：QT40-10，b=16GPa，HB=190241,铸造。加工要求：粗铣8.3上下两端面面。机床：铣床，XD6132卧式铣床。刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度 40mm,深度 1.5mm齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径=80mm。选择刀具前角5后角8，副后角=8，刀齿斜角=10,主刃=60,过渡刃=

24、30,副刃=5过渡刃宽=1mm。2.切削用量1）铣削深度因为切削量较小，故可以选择=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量机床功率为7.5kw。查切削手册得f=0.140.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min。4）计算切削速度 按切削手册，算得 98mm/s，n=439r/min, 490mm/s 据XD6132铣床参数，选择=475r/min, =475mm/s,则实际切削速度=3.14x80x475/1000=119.3m/min,实际

25、进给量为= =0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册=1.1kw,而机床所能提供功率为。故校验合格。 最终确定=1.3mm，=475r/min, 475mm/s，=119.3m/min，=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm=0.168min。工序8工步1 钻8mm孔（1）切削深度。（2）进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金直柄麻花钻头，查表选择麻花钻头的具体参数如下：d=8mm，=117mm，=75mm，根据所选择的Z525立式钻床功率为2.8KW,查机械加工工艺师手册取fz=0.3mm/r。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210

26、，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=40m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册发现超出了钻床的转速范围，所以取n=1360r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定 查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式：根据机械制造工艺设计简明手册，查得，所以取=5mm得（5）计算钻削力、扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78可得：钻削力：=2265 N扭矩：=7.1 NM切削功率：=0.013 kw由上诉计算结果与机床允许值相比，均允许。工步2 铰8mm孔至8.3H8（1）切削深度。（2）进给量的确定 此工序选择硬质合金直柄机用铰刀，查表选择直柄机用铰刀的具体参数如下：d

27、=36mm，L=117mm，l=33mm，根据所选择的Z525立式钻床功率为2.8KW,查机械加工工艺师手册取fz=0.2mm/r。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=10m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册得n=392r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定 查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式：根据机械制造工艺设计简明手册，查得，所以取=25mm得工序9 钻3mm孔（1）切削深度。（2）进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金直柄麻花钻头，查表选择麻花钻头的具体参数如下：d=

28、3mm，=61mm，=33mm，根据所选择的Z403立式钻床功率为2.8KW,查机械加工工艺师手册取fz=0.13mm/r。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=18m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册发现超出了钻床的转速范围，所以取n=1360r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定 查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式：根据机械制造工艺设计简明手册，查得，所以取=5mm得工序10=+=工步1精铣螺旋面（1）切削深度。（2）进给量的确定此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬

29、质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，1D=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X51立式铣床功率为7.5KW,查机械加工工艺师手册取f=1mm/r。（3）切削速度的确定根据所知的工件材料为QT40-10,硬度HBS160-210，根据机械加工工艺师手册选择切削速度=90m/min。计算主轴转速查机械制造工艺设计简明手册得n=390r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定查机械加工工艺师手册得此工序机动时间计算公式：= 根据铣床的数据，主轴转速n=300r/min，工作台进给量，根据机械制造工艺设计简明手册查得取=390mm/min根据机械加工工

30、艺师手册查得 得4钻3孔专用夹具设计41 问题的提出了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。决定设计第九道工序钻3mm孔钻床夹具。 本工序的加工条件为：Z525钻床，YG6硬质合金直柄麻花钻头。工件上36孔及端面，8.3孔及端面，均已加工，达设计图样要求。 为淬硬钢实心毛坯上钻孔的经济精度为IT1213，表面粗糙度为Ra=20m，在钻夹具上加工时适当控制切削用量，可以保证孔的尺寸精度要求和表面粗糙度要求。42 夹具设计421 定位方案及定位元件选择、设计 定位方案的选择 以“一面两销”定位，其中一面为与36（）孔右端面贴合的定位面，限制3个自由度；一销为定位心轴，置于3

31、6（）孔中，限制2个自由度；另一销为削边销，置于8.3孔中，限制1个自由度。 夹紧是利用心轴另一端的螺纹与夹紧螺母旋合拧紧，使定位面紧靠在36孔右端面上，另外削边销可限制工件绕心轴的转动的自由度，这样工件定位和夹紧过程完成。 该定位方案有很多优点如下： 夹紧元件单一而且结构简单，夹紧可靠，使夹具体的结构也很简单，制造简便，经济合理。 所选用的定位基准都是已加工过的表面，而且选用的定位基准与设计基准重合，基准不重合误差为0，定位精度高。 当一个工件的此工序完成后，只需将夹紧螺母拧松，将开口垫圈拿出，即可安装加工下一个零件，操作简单，拆卸方便，消耗的工时少，减少了工人的劳动量，大大提高了生产效率，

32、适用于大批生产。 定位元件设计 根据定位方案，设计定位元件的结构如图3所示，36孔采用圆柱心轴定位，8.3孔采用削边销定位。圆柱心轴的直径及公差为36n7（）。 定位误差计算 圆柱心轴与工件36H7孔的配合为36，影响位置度的定位误差为：定位方案能够满足加工要求。4.3 导向方案及导向元件的选择和设计 导向方案选择 导向方案如图所示。由于零件的生产类型为大批生产，考虑钻套磨损后可以更换，选择标准的可换钻套。根据夹具手册表2.5-7，钻套至工件表面的距离按（11.5）d=4选取，考虑本工序加工时钻头较细，防止切削将钻头憋断，应有足够的排屑空间，钻套至工件表面的距离取5。 导向元件设计 根据夹具手

33、册表2.5-5，衬套与钻模板的配合选H7/n6，钻套与衬套的配合选F7/m6。根据夹具手册表2.5-6、表3.2-113确定可换钻套为：4F710m5.518JB/T8045.3-1999（d=4F8（），D=10m6（），H=20，h=8）。根据夹具手册表3.2-118确定衬套为：A1018 JB/T8013.1-1999（d=10F7（），D=15n6（），h =3）。 导向误差计算 根据夹具手册表1.7-8，导向误差为 式中： d可换钻套内孔最大直径，d=4； 钻头最小直径，=3.982； 可换钻套外径的最小直径，=10； 固定衬套内孔的最大直径，=10； e可换钻套内外径轴线的偏心量，

34、e=0.004（按同轴度公差0.008算得）； l可换钻套的导向长度，l=28； h钻套与工件之间的距离，h =5; b钻孔深度，b=7； K配合间隙的概率系数，K=0.5； m可换钻套安装偏心的概率系数，m=0.4； p钻头偏斜的概率系数，p=0.35。将各参数代入上式得：，可以保证位置度要求。4.4 夹紧装置的设计夹紧装置为螺纹夹紧结构简单，操作方便。4.5 设计夹具体、绘制夹具草图在上述定位、引导、夹紧方案的基础上，设计夹具体，将各个部分连接成整体，并绘出夹具草图。4.6 绘制夹具装配图 夹具装配图如附图所示。4.7 绘制夹具体零件图按照夹具装配图，绘制所有非标准零件的零件图。5 设计心

35、得为期两周的机械制造工艺学课程设计马上就要结束了。在这短短的两周里，我从刚开始对制造工艺只有一点感性认识到现在已熟悉制造工艺的国内外现状及趋势，能对工件确定合理的工艺方案，对零件的设计制造，机床设备的选用，机械零件的选用及零件加工工艺过程的说明有了较为深刻的领会，同时对根据加工工艺设计相应的夹具体也较清楚。在本次设计中，虽然是工艺学设计，但是在设计中要用到许多基础理论，这就要求我们能只学习工艺学的知识，必须把所学过的专业知识融会贯通，学以致用。由于有些知识已经遗忘，这使我们要温习所学的专业知识，因此设计之前就把学过的相关专业课程认真的复习了一遍，开始对本课题的设计任务有了大致的了解，并也有了设

36、计的感觉。同时，由于设计的需要，要查阅并收集大量关于机械制造方面的文献，进而对这些文献进行分析和总结，这些都提高了我们对于专业知识的综合运用能力和分析解决实际问题的能力。虽然本次设计我很努力去做，但还是存在一些不足：（1）我对机械工艺规程设计理论方面的知识还没有十分扎实，对并没有投入生产，在实际生产中的产品，还要根据生产部门的设备，要求等，考虑零件的结构，精度和余量，难免会有我们现在没有考虑周全的内容。（2）对零件热处理方式及夹具的设计把握不准，其主要原因是对零件的了解不足，没有在真正的实践，而且没有见过实体，一些细节部分没有掌握好。（3）在对工艺路线的设计上还是不十分熟练，在很多情况下都会出

37、现难以取舍的情形。在这次设计中我走了不少弯路，但是在老师的悉心指导和自身的努力下还是圆满的完成了设计。在以后的学习工作中，我要从以下方面来提高自己，解决设计中存在的问题。多学习相关的知识，关注前沿的科学技术，拓宽知识面，尽量在实践中掌握所学知识。参考文献1.王先逵 主编.机械制造工艺学M.北京：机械工业出版社，20062.杨叔子 主编.机械加工工艺师手册M.北京：机械工业出版社，20023.孙本续、熊万武 编.机械余量加工手册M.北京：国防工业出版社，19994.李益民 主编.机械制造工艺设计简明手册M.北京：机械工业出版社，19945.黄如林 主编.切削加工简明实用手册M.北京：化学工业出版社，20096.李军 主编.互换性与测量技术基础M.武汉：华中科技大学出版社，20067.陈立德 主编.机械制造技术基础课程设计M.北京：高等教育出版社，20098.沈莲 主编.机械工程材料M.北京：机械工业出版社，20079.邹青 主编.机械制造技术基础课程设计指导教程M.北京：机械工业出版社，2004