焊接培训PBT资料 01015

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1、目 录1焊接工作程序22准备工作22.1技术监督局的申报：22.2 机具、材料计划 编制32.3编制焊接施工方案32.4焊工考试32.5焊接工艺评定试验32.6焊接规程（焊接工艺指导书的编制）33焊接施工33.1持证焊工的管理43.2 焊接材料43.3焊接环境73.4焊接73.4.1管道焊接73.4.2锅炉焊接163.4.3现场设备焊接223.4.3.1 储罐的焊接223.4.3.2 球罐的焊接254 焊后热处理305焊缝返修326焊接质量控制337焊接施工记录348焊接施工资料的收集、整理349焊接竣工资料的收集、整理3510 工程技术人员应学习掌握的相关标准、规定等36前 言焊接质量的控制

2、是通过焊接质量控制系统的控制环节、控制点来实现的，一般设焊工管理、焊接设备管理、焊材管理、焊接工艺评定、焊接工艺编制、焊接施工、产品试板管理、焊接返修等八个控制环节。1.焊接责任工程师的职责1.1参加编制、修订、贯彻质量保证手册焊接质量控制系统的有关内容及制度。负责贯彻执行有关压力容器焊接的法规、标准。1.2编审压力容器制造焊接工艺试验方案和焊接工艺评定方案，指导并参加焊接工艺评定工作，审核焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告。1.3负责焊接工艺的审核，保证焊接工艺的正确性与合理性。指导现场施焊，监督焊接工艺的贯彻执行，并解决施焊中遇到的焊接技术问题。1.4负责审批一、二次焊缝返修工艺，负责审核焊

3、缝超次返修工艺。1.5负责对本系统的责任人员进行培训，负责对焊工进行进行技术培训和考核工作。1.6负责焊接材料的管理。1.7 负责焊接系统的质量控制工作。1.8并向质量保证工程师报告工作，衔接并协调焊接质量控制系统和整个压力容器制造质量控制系统的管理工作。1.9 负责焊接材料代用批准及其他材料代用的会签工作。2 焊接检查人员21焊接检查人员应根据技术规范，设计文件，焊接工艺卡对现场焊接工作进行监督检查，并对违反有关规范和技术文件要求的焊接发出停止指令。22焊接检查人员确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。23焊接检查人员应检查焊工合格证件，对焊接质量经常不合格者有权停止其焊接工作。1焊

4、接工作程序1.焊接工作流程：见图1.1准备工作焊工管理焊接工艺评定试验编制焊接规程焊接质量的控制焊接资料的收集整理焊接施工编制焊接施工方案提出机具、材料计划了解现场情况竣工阶段施工阶段图1.1 焊接工作流程2准备工作2.1技术监督局的申报：对于压力管道、压力容器、锅炉、起重机械在开工前都要告知技术监督局，项目部在安装前，由质量保证工程师填写特种设备安装改造维修告知书，将拟进行的特种设备安装情况、质量保证体系任命文件及其它相关资料，按特种设备安装安全质量监督检验规则中的规定，跨省、自治区、直辖市的长输管道，向国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续，其它压力管道向当地省/市的

5、质量技术监督局特种设备处办理备案手续。2.2 机具、材料计划 编制首先根据工程量，提出焊材计划、焊机等如:规格、型号、数量等，然后设备材料部准备和采购。2.3编制焊接施工方案施工前，熟悉现场图纸、技术资料，标准、规范。焊接工程师或焊接人员根据图纸资料和设计要求，确认工程（该焊接工作）所需要的焊接材料种类、规格和数量，以及焊接方法、焊后热处理和检验要求等，并编制焊接施工方案。对主要焊接部位，必须编制详细的焊接施工方案。施工方案一般内容：工程概况和技术要点；施工程序和施工方法；进度计划；人力计划；机具计划及材料计划；施工平面图；质量指标及保证措施；特殊技术措施；安全技术措施等。详见公司施工方案编制

6、审批规定和施工方案管理规定。2.4焊工考试施焊前，焊接技术人员根据图纸资料和设计要求，对进场焊工的合格项目提出要求，如果进场不满足需要就必须重新考试。考试有两种情况，一种是锅炉压力管道容器考试、一种是现场焊工进场考试。2.4.1锅炉压力容器压力管道焊工考试一般现在都是分公司进行，但特殊情况也可以报请公司焊工考试委员会（焊工考试委员会报请技术监督局同意），在现场举行。具体程序详见附件焊工管理。2.5焊接工艺评定试验1、 在焊工考试和工程焊接施工前，必须具有合格的焊接工艺评定试验。2、 如果公司的焊接工艺评定不能满足的，就需要新作工艺评定。新做的工艺评定必须按公司的焊接工艺评定管理规定进行，详见附

7、件焊接工艺评定管理规定。2.6焊接规程（焊接工艺指导书的编制）施焊前，焊接责任师应根据焊接工艺评定试验结果编制焊接工艺文件如：、焊接工艺指导书等，焊工要严格按焊接工艺要求如施焊。3焊接施工3.1持证焊工的管理3.1.1 参加工程焊接的焊工必须考试合格，持有相应的焊工考试合格证，（也就是应具有与要进行的焊接工作所要求的有效期内持证项目）只能参加合格项目的焊接工作。3.1.2焊接工作开始前，焊接检查员应审查焊工资格，并填写，交焊接责任师审核。经焊接责任师审核后方可施工。3.1.3在有些现场，根据业主或监理的要求，在现场还必须进行现场焊工考试，就必须在施工前做好一切准备工作，保证焊工考试的顺利进行。

8、 3.2 焊接材料主要针对焊材采购、验收及复验、保管、烘干及恒温存放、发放与回收等内容。1工作流程图焊材计划采购验收入库焊材保管（一级库）焊材发放焊材烘烤焊材保管（二级库）焊材回收焊接材料是保证焊接质量的一个重要因素，因此必须加强焊接材料的管理。采购人员按材料计划、型号、规格进行焊材采购，并认真核实焊材的牌号、批号，焊材材质证明书，设立专门库房进行妥善保管。建立专门的焊条保管库，满足焊条存放所要求的干湿度。焊条在使用前，均按生产厂家说明书要求进行烘烤，使用时，用保温桶盛装，应做到随用随取。 焊条的入库、烘烤、使用发放、回收等各个重要环节必须严格控制，设专人管理，做好记录，并有可追溯性。 验收入

9、库一般要求焊材检查焊材牌号、规格、批号和质量证明书等。特殊要求焊材验收入库后还必须对焊材进行复验。 焊材保管（一级库和二级库）库房要求：通风良好，配备防潮去湿设施，保证室内温度不低于5，相对湿度不大于60%。堆放要求：焊材堆放在货架上，且按种类、牌号、规格和批号等分类放置，并挂牌。 焊条烘烤焊接责任师根据有关规定和技术要求编制焊条烘烤条件，焊材库管员严格按此条件对焊条进行烘烤和保温。烘箱应有自动恒温装置，测温仪表要按时校验，烘箱定期维修，确保设备完好。焊条烘烤前应检查外观质量，去除药皮开裂、脱落、偏心与受潮严重的焊条。不同牌号和规格的焊条在同一烘箱烘烤时应放在烘箱内的不同部位。烘烤时焊条堆放不

10、宜过厚，以使焊条干燥均匀。烘烤好的焊条存放在保温箱中待用。 焊材发放焊工凭“领料单”领用焊材。最好焊工在领取焊材时必须凭技术人员签发的领用单领取焊材，领用单上必须写清楚使用部位和用途，型号，规格、施工班组号，焊材管理人员登记造册，并在领用单上登记焊材的检验编号和实发量，按工程师要求的品种和规格核对后方可发放。焊条应放置在焊条保温筒内，焊条在保温筒内不得超过4小时，否则需重新烘烤后使用。 焊材回收焊工应将当天未使用完的焊条交回焊材库。回收的焊条应重新按烘烤条件进行烘烤后发放，重新烘烤的次数不得超过两次。对退回的焊条及焊条头当天必须进行分类回收和检查，确保焊材使用无误和现场的文明施工。3.3焊接环

11、境 对焊接现场的环境（温度、湿度、风、雨、雪气候等）情况，由检查员负责填写。对超出焊接允许条件时，由焊接技术员负责制定防护措施。一般情况下：按有关技术规范、标准的要求进行管理。焊接环境出现下列情况之一时，需采取有效措施，否则禁止进行施焊。a 风速：气体保护焊时大于2 m/s，其他焊接方法大于10 m/s；b 相对湿度大于90%；c 雨雪环境；d 气温小于规范中最低气温要求时；e 焊接环境必须符合安全卫生要求；f 焊工的工作环境应有足够的光线 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。3.4焊接3.4.1管道焊

12、接 1、焊前准备：A施工前焊接责任师应按施工方案要求对施工班组进行详细的技术交底并下达焊接工艺卡。B焊接工程技术人员在管道工程技术人员已编制好焊口号的单线图上标注焊接方法，焊材规格型号，预热、焊后热处理以及检验要求。C 焊工根据施工图纸上的焊接条件领取焊材，并进行检查和验收。D 焊接前焊接检查员、焊工负责检查焊口的组对情况（坡口尺寸等），是否符合规范、标准的要求。检查内容如下： 管子的切割方法及坡口加工； 坡口型式，对口间隙，焊条领用（或预热情况）等； 组对一般要求：a) 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合规范要求。b) 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合设计文

13、件、规范要求。c) 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并应将凹凸不平打磨平整。d) 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、绣、毛刺及镀锌层等清洁干净，不得油裂纹、夹层等缺陷。e) 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10，且不应大于2mm。f) 设备、容器对接、复合钢板焊缝组对时的错边量应符合规范要求。g) 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内错边量超过规范规定或外错边量大于3mm时，应对焊件

14、进行加工。h) 不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止飞溅物沾污焊件表面的措施。2、焊接材料的选用 焊接责任师根据母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性能等因素综合选用。a) 同种钢材焊接时：焊缝金属的性能和化学成分应于母材相当；低温钢应选用于母材的使用温度相适应的焊材；耐热耐蚀高合金钢，可选用镍基焊材。b) 异种钢材焊接时：当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材。当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊材。 焊工根据焊接技术员提供的焊接要求正确领用焊条，对焊丝及特殊焊材必须有焊接技术员的

15、焊材领用通知单才能领取。见附件焊接材料选用表3、 定位焊 焊接定位焊缝，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 在焊接根部焊道前，应对定位焊进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。撤除后应将残留疤痕打磨修整至与母材表面齐平。4、 焊前预热 进行焊前预热应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构钢性，焊接方法及使用条件等因素综合考虑，并应符合规范和设计要求。 当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。 非奥氏体异种钢焊接时，应按

16、焊接性较差的一侧钢材选定。 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，焊件内外壁温度应均匀。5、焊接注意事项： 焊接时应采取合理的施焊方法和焊接顺序。 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 对含铬量大于或等于3或合金元素含量大于5的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其它保护气体，或采取其它防止内侧焊缝金属被氧化的措施。 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 低温钢、奥氏体不锈钢、耐

17、热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头应符合下列规定：a) 应在工艺卡规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。b) 对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。C) 低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。d) 严禁在奥氏体钢表面打钢印。6、焊口标志：施工班组必须在管子上（可用记号笔）写上管线号、焊口号、焊工代号、日期，同时焊接检查员作好焊接记录。7、 焊后热处理焊后热处理工作参见作业文件管道焊后热处理工艺。8、在焊接过程中焊接检查员应对每一道焊口进行检查，如：焊材使用情况、焊接参数、预热温度、层间

18、温度、焊后热处理等是否符合工艺规程的要求。9、碳钢的焊接施工1）、 低碳钢焊接工艺 焊条选择：按照焊接接头与母材等强的原则，选用强度级别相当的焊条。低温钢应选用于母材的使用温度相适应的焊材，低温冲击韧性不应低于母材的标准规定值。 焊接工艺要求a) 角焊缝、对接多层焊的第一层焊缝及单道焊缝要避免深而窄的坡口形式，以防止出现未焊透和夹渣缺陷。b) 为了防止空气侵入焊接区而引起气孔，降低接头性能宜尽量采用短弧焊。c) 焊件的刚性增大，焊缝的裂纹倾向性也增大，因此焊接刚性较大的构件时，宜采焊前预热和焊后消除应力热处理的措施。d) 在环境温度低于-10下焊接厚壁构件时，应采用低氢碱性焊条，并对焊件进行预

19、热。2）、 中碳钢的焊接工艺 在要求焊缝与母材等强度时，应选用强度级别相当的低氢碱性焊条焊接。 在不要求强度相当时，可以选用强度级别低于母材的低氢碱性焊条，以提高焊缝的塑性和抗冷裂纹、热裂纹的能力。 预热可以降低热影响区的淬硬倾向，防止产生冷裂纹。 减少母材金属熔入焊缝中的比例，选择合理的坡口形式。焊接接头最好开U型或V型。 焊接时宜采用直流反极性及小规范参数。 焊接过程中，宜采用锤击焊缝金属的方法，以减少焊件残余应力。3）、低合金钢焊接工艺 在要求焊缝与母材等强度时，应选用相应强度级别焊条。 在不要求强度相当时，可以选用强度略低的焊条，以提高塑性、韧性。尽量使用低氢焊条，对强度级别低的低合金

20、钢、非动载荷构件，可使用酸性焊条。 板厚增加，刚性变大，应提高预热温度。 在环境温度低于0下施工，工件预热至100-150。4）、 铬钼耐热钢（珠光体耐热钢）的焊接工艺 根据规范要求，对需预热的焊件，焊前预热包括装配点固焊前预热。 焊接过程中保持焊件温度不低于预热温度。 焊接过程应避免中断，尽可能一次焊完。 焊后应使焊件缓冷，有条件时可能进行去氢处理。为了消除应力，焊后须经高温回火（焊后热处理）。选用焊缝金属化学成分及性能与母材相当的低氢焊条。保持低氢状态。铬钼耐热钢采用氩弧焊打底时，焊缝背面宜充氩或其他保护气体。5）、不锈钢的焊接施工焊接电流一般比低碳钢时降低20%左右。 焊接时，应采用快速

21、焊，等焊层冷却后再焊下一道，以减小焊缝过热，增强抗热裂纹的能力。 焊接过程中，应采用短弧，焊条最好不作（或稍作）横向摆动。应焊窄焊道，一次焊成的焊缝不宜过宽，一般不超过焊条直径的3倍。 焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满，这样能防止火口裂纹。 管内通氩气时使用的水溶性纸要张贴牢固，氩气档板要安装可靠，以免影响保护效果。 奥氏体不锈钢焊接施工，应使用不锈钢丝刷，不锈钢尖头手锤和扁铲，电动砂轮机也必须专用，严禁作为它用。根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗，钝化处理。6）、铝及铝合金的焊接焊口加工及组对的一般要求工件的切割和坡口加工宜采用机械方法，或采用等离子弧切割，切割后的坡口

22、表面应进行清理，并应达到平整光洁、无毛刺和飞边。施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。用丙酮和四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm，清除油污后，坡口及其附近的表面可用挫削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量应符合规范设计要求。 定位焊 焊接定位焊缝，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。 定位焊缝的长度、厚度和间距，应符合规范和设计要求。 正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定

23、位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。 撤除定位板时，不应损伤母材，应将撤除后所残留的焊疤打磨至于母材表面齐平后应将残留方疤打磨修整至母材表面齐平。 当焊缝背面需加永久性垫板时，应符合设计规定，垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。当焊缝背面需加临时垫板时，垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。 焊前预热：焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。焊接 焊接材料的选用：焊接责任师根据母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性能等因素综合选用。 焊接工艺要求a. 焊接电源：手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。b. 焊接前应在试板上施焊，当确认无

24、气孔后再进行正式焊接。c. 宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。d. 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝预焊缝表面的夹角宜为15，焊枪预焊缝表面的夹角宜为8090。e. 多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却到室温，且不应高于65。层间的氧化铝等杂质应采用机械方法清理干净。f. 对于厚度大于5mm的立向焊缝，宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。g. 当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修整或更换钨极。当焊缝出现触钨想象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续施焊。h. 手工钨极氩弧焊的焊接工艺参数宜符合规范要求。i. 焊接顺序应对称进行，当从中

25、心向外进行焊接时，具有较大收缩量的焊缝宜先焊，整条焊缝应连续焊完。j. 不等厚对接焊件焊接时应采取加强拘束措施，防止对焊缝中心线的应力不均匀。k. 焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。7）、 异种钢焊接 不同强度级别的低碳钢、碳锰低合金钢、铬钼钢之间的异种钢焊接接头，宜选用与合金含量较低一侧的母材相匹配的焊接材料，并保证力学性能，其接头的抗拉强度不应低于两种母材标准规定值的较低值。 不同奥氏体钢的焊接材料选用，应保证熔敷金属Cr、Ni、Mo或Cu的主要合金元素的含量不低于合金含量较低一侧母材标准规定的下限值。 对有防止晶间腐蚀要求的焊接接头，应采用熔敷金属中含有稳定化元素Nb

26、、Ti或保证熔敷金属含碳量小于或等于0.04%的焊接材料。 铁素体与奥氏体钢焊接时，应选用镍、铬含量为25%Cr13%Ni型焊接材料。 采用氩弧焊或氩弧焊打底手弧焊盖面的焊缝，定位焊应采用氩弧焊进行。 手工钨极氩弧焊焊机应具有性能良好的引弧及衰减装置引弧时应防止产生夹钨及电弧擦伤。 焊接时应注意起弧和收弧的质量，收弧应将弧坑填满以防止产生裂纹。多层焊的层间接头应错开。10 焊接质量控制外观检查：焊工自检及焊接质检员检查。对透视焊口的外观检查，焊接质检员负责填写焊缝表面质量检查报告。无损检测：根据要求进行。对需要进行无损检测的焊口，经外观检查合格后， 焊接技术人员或检查员提出委托，试验中心应按委

27、托单要求及时对焊口进行无损检测并出具报告。通过射线透视对焊工的焊接质量进行控制透视（RT）管线焊接质量控制见质量管理体系作业指导书焊工焊接质量管理作业指导书（QG/CC-7.0503.005-02）。11 焊缝返修质量控制焊缝经外观检查发现表面缺陷时，由焊接质检员监督进行返修。焊缝经无损检测发现缺陷时，无损检测人员签发，并附缺陷位置图。收到后，焊接技术人员/焊接质检员对缺陷部位进行定位，高压厚壁管的返修定位宜采用超声波检测确定缺陷的位置和深度，并帮助焊工分析产生缺陷的原因。返修工艺按制定的进行。 焊缝同一部位返修次数，对于合金钢不宜超过2次，超过2次以上的返修应将焊口割掉重焊，确因割掉有困难时

28、，焊接责任师制定返修措施，经项目总工程师批准后实施。 要求焊后热处理的焊缝，返修必须在热处理之前进行。12 焊接施工记录1）焊接技术人员及时填写，对于透视管线，焊接质检员应及时做好记录：在编有焊口编号的管道单线图上标明透视焊口部位、焊工代号、及透视编号等。在试压前焊接工作及其记录、检验报告应完成。2）焊接施工资料的收集、整理项目工程竣工后，焊接技术人员和焊接质检人员负责收集、整理所有的焊接施工资料。焊接施工资料分为竣工资料和质量体系运行资料。 竣工资料和质量体系运行资料参见作业文件焊接工作管理。具体如下：A 根据顾客的要求提供，主要应包括：a) 施焊焊工资格审查表及焊工合格证复印件；b) 焊条

29、质量证明书；c) 焊接综合记录；d) 透视管道单线图；e) 无损检测人员资格审查表；f) 无损检测报告（包括RT、UT、PT、MT）；g) 热处理报告（热处理曲线）及硬度试验报告；h) 其它资料。B 质量体系运行资料包括：a) 焊接施工方案；b) 焊接工艺评定报告；c) 焊接工艺卡；d) 热处理方案及热处理工艺卡；e) 无损检测委托单；f) 返工通知单；g) 理化检验委托单（材料复验通知单）；h) 焊接材料入库/发放台账；i) 焊条管理记录；j) 焊条烘烤发放记录；k) 焊接质量统计表；l) 焊工业绩记录；m) 其它资料。3.4.2锅炉焊接1、 焊接工作程序流程图焊接工作程序流程图施工准备编制

30、焊接施工方案焊接工艺评定试验焊前检查编制焊接工艺卡焊口组对焊工资格审查施工人力、机具焊前预热、点焊（如果需要）焊接中间检查焊材、焊机准备焊接焊后热处理（如果需要）焊后检查2、 施工准备施工准备工作包括：编制焊接施工方案、焊接工艺评定试验、焊接工艺卡、焊工资格审查、焊接材料、焊接机具和人员计划等工作。3焊接施工1） 焊前准备 与管道的不同之处：对受热面要画排版图和焊缝布置图。 技术交底、在已编制好焊口号的单线图或焊缝排版图（锅炉的受热面要画排版图或焊缝布置图）上标注焊接方法，焊材规格型号，预热、焊后热处理以及检验要求。检查组对尺寸是否符合规范要求， 组对一般要求：a. 焊口的位置应避开应力集中区

31、，便于焊接和热处理，且应满足设计及有关规程对锅炉受热面管子、管道焊缝位置的要求。b. 管孔尽量避免开在焊缝及其边缘上，当不可避免时，应符合设计文件、规范要求。异种钢焊缝上不得开孔。c.对锅炉受热面管子焊缝、异种钢焊缝；管道对接焊缝，其中心线距离管子弯曲起点或锅筒、集箱外壁以及支吊架边缘的距离应符合设计及规范的要求。d.焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，如采用热加工方法下料，切口部分应留有余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的合金钢采用热加工下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。e.淬硬性倾向较大的钢材，经热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格。f.坡口内及

32、边缘20mm内母材无裂纹、重披、坡口破损及毛刺等缺陷。g.焊件组对前应将坡口表面及其附近母材（内、外壁）油、漆、垢、绣、毛刺等清洁干净，清理范围：对接接头每侧各为10-15mm；角接接头焊脚K值加10mm。h.管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10，对接单面焊不大于2mm；对接双面焊不大于3mm。其他要求应符合规范要求。i.不等厚对接焊件组对时，应按照规范要求对焊件进行加工。j.不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止飞溅物沾污焊件表面的措施。4 焊接1）焊接材料的选用的原则与管道一样， 焊接责任师根据母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性能

33、等因素综合选用。 焊工根据焊接技术员提供的焊接要求正确领用焊条，对焊丝及特殊焊材必须有焊接技术员的焊材领用通知单才能领取。见表2） 定位焊 焊接定位焊缝，其焊接材料、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并应由合格焊工施焊。在焊接根部焊道前，应对定位焊进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。 厚壁大口径管若采用填加物方法定位，填加物必须采用同种材料，当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。3） 焊前预热焊前预热应根据钢材的焊接性；焊件厚度、接头形式；环境温度；焊接材料的潜在含氢量和结构拘束度等因素综合考虑，并应符合规范和设计要求。 预热工艺应包含在焊接工艺评定范围之

34、内并进行评定。异种钢焊接时，预热温度的选择应根据合金成分高的一侧或焊接性差的一侧进行选择。 当管径大于219 mm或壁厚大于20mm时，应采用电加热进行预热，预热要求应符合规范，预热的宽度从对口中心为开始，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。4） 焊接时应采取合理的施焊方法和焊接顺序。5） 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。6）除有办法防止焊道根层氧化或过烧， 对含铬量大于或等于3或合金元素含量大于5的焊件，管子和管道对接焊接时内壁必须充氩气或混合气体保护，并确认有效。7）焊接时，管子和管道内不得有穿堂风。8） 采用钨

35、极氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后应及时进行次层次焊缝的焊接，多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后方可焊接次层焊接。9）厚壁大管径的焊接应采用多层多道焊。10） 外径大于194mm的管子和锅炉密集排管（管子间距不大于30 mm）的对接接头宜采取二人对称焊。11） 施焊过程除工艺和检验要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。12）钢结构的焊接应符合规范要求。13） 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。14） 焊口标志：施工班组必须在管子上（可用记号笔）写上管

36、线号、焊口号、焊工代号、日期，同时焊接检查员作好焊接记录。5焊后热处理焊后热处理符合规范要求其具体工作参见程序文件热处理控制程序。1）在焊接过程中焊接检查员应对每一道焊口进行检查，如：焊材使用情况、焊接参数、预热温度、层间温度、焊后热处理等是否符合工艺规程的要求。6焊接质量控制1） 外观检查：按照规范焊工自检及焊接质检员检查。对透视焊口的外观检查，焊接质检员负责填写。2） 无损检测：根据设计文件及有关的规程、规范进行。对需要进行无损检测的焊口，经外观检查合格后， 焊接技术人员或检查员提出委托，试验中心应按委托单要求及时对焊口进行无损检测并出具报告。3） 通过射线透视对焊工的焊接质量进行控制透视

37、（RT）管线焊接质量控制见质量管理体系作业指导书焊工焊接质量管理作业指导书（QG/CC-7.0503.005-02）。4） 焊缝返修质量控制5） 焊缝金属光谱分析耐热钢部件焊后应对焊缝金属按照规范要求进行光谱分析检查，高合金部件焊口进行光谱分析后应磨去弧光灼烧点。经光谱分析确认材质不符的焊缝应进行返工。6） 焊接产品检查试件按照技术规程的要求应焊制产品检查试件。7 焊接施工记录记录的程序与管道 一样，只是资料具体内容有所变化，具体的清单如下：焊接技术人员及时填写，对于透视管线，焊接质检员应及时做好记录：在编有焊口编号的管道单线图或焊缝排版图上标明透视焊口部位、焊工代号、及透视编号等。在试压前焊

38、接工作及其记录、检验报告应完成。5.12 焊接施工资料的收集、整理5.12.1 项目工程竣工后，焊接技术人员和焊接质检人员负责收集、整理所有的焊接施工资料。5.12.2 焊接施工资料分为竣工资料和质量体系运行资料。5.12.3 竣工资料和质量体系运行资料参见作业文件焊接工作管理。对锅炉主要部分的焊接接单介绍一下：一般锅炉主要包括本体钢结构，水冷壁、过热器及本体范围内的管道部分水冷壁的焊接锅炉水冷壁的焊接是在有严重障碍空间内进行的。管与管之间的间隙较小，给焊接带来极大的困难。因此施焊时，根据现场的具体情况可采取两人对称施焊，或两人配合，一人送口，一人控制焊把加热，借助反射镜协调地配合施焊，完成最

39、艰难的焊接工作。 为了减小焊接变形，保证组装精度，点焊和焊接顺序如下：先点焊每屏两端的管子，然后检查长度，对角线等数据，符合要求后点焊中间的管子，再次检查每屏的组对尺寸，满足要求后，从中间向两边依次焊接。另外，为了保证焊口不被拉裂和剪应力切断，应当待焊口第一层焊完后才拆除组对卡具和夹具。过热器的焊接与水冷壁类似。锅炉本体管道的焊接本体管道包括，集中下降管后部连接管分配集前以及主给水入口和蒸汽出口等，焊接接头的形式是对接头，坡口形式采用V形坡口。采用氩焊打底，手工电弧焊填充，盖面来完成整个焊接工作。锅炉本体钢结构焊接1、锅炉钢结构材质为Q235A，有板材、工字钢、槽钢等，焊接接头形式包括对接，搭

40、接的角接，所选焊条CHE507、CHE422焊条，焊接方法为手工弧焊。钢结构的焊接应注意控制电流，电流过大过小都不利。电流过大，焊缝韧性下降，造成钢结构的变形，电流过小，焊缝熔合不好，强度性能下降。在施工中应严格按照设计图纸和焊接工艺卡的要求施焊。特别值得注意的是：锅炉本体水冷壁的密封焊最容易出问题，因为它是角焊缝，人们都不重视，但它与受热面、过热器等管道直接相连，不注意就会引起管子泄漏。2、焊接变形的控制1）钢结构立柱、栋梁斜拉伸等部分长度大，直线度要求高，承载力复杂，应严格控制焊接变形。尽量减少敷熔金属量，在能满足强度的情况下，填充应少。对对接焊口而言，坡口角度为60左右，母材间隙1-2m

41、m，焊缝余高0-2mm。角焊缝的焊脚高应根据图纸要求，达到要求即可。对较长的焊缝或对称布置的焊缝，采取多人对称分段跳焊。施焊焊口的焊连基本保持一致。必要时采用报变形法，合定角度的大小在10以内，该措施适用于弯曲变形大的结构。刚性固定法。对自重较轻的，可先把它固定在平台上或点因焊，焊完冷却后再松开，以达到减少变形的目的。2)选择合理的装配和焊接顺序。3、钢结构焊接时，必须防风、防雨、雪等措施，角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜10mm，不允许在构件上乱引弧。4、严禁焊缝余高、焊脚超标或不足，焊缝要均匀，外观尺寸一致。5、除有特殊要求外，为了防止变形避免强行组对。7、无损检测无损检验

42、必须在外观检查合格后才能进行。射线和光谱分析的抽检比例按图纸要求或标准规定执行。光谱分析应根据每个焊工当日的工作量进行。8、 锅炉受热面管子的割样/代样检验 锅炉受热面管子应作割样或代样检查,试验数量见下表.项目拉力（片）冷弯（片）金相（片）端面（片）面弯根弯宏观微观数量21111（中、高合金钢3 试样切取部位及加工规格应符合规范电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇DL500792）附录E的规定。 割样或代样的检查结果若有不合格项目时，应做该项目不合格试样数量的双倍复检。3.4.3现场设备焊接现场常压设备、压力容器焊接。3.4.3.1 储罐的焊接1）底板焊接顺序：边缘板外侧300mm焊

43、缝（在上第一圈壁板之间焊完） 罐底中幅板焊接边缘板焊接龟甲缝焊接。具体如下：a罐底板分为罐底中幅板与弓形边缘板两部分。罐底中幅板采用CO2气体半自动焊或手工电弧焊；罐底弓形边缘板采用手工电弧焊；罐底中幅板与弓形边缘板间的大收缩缝焊接，采用CO2气体半自动焊。b罐底板的对接焊缝要求焊两遍，初层的焊肉高度为5mm，突出的部分用砂轮打磨平，并进行渗透检验。合格后进行第二层焊接。c.边缘板安装完成后，焊接边缘板间对接缝的外侧300mm，焊工均匀分布于罐边缘，同时焊接。为防止焊接变形，焊前应用弧形板加固。d.中幅板由多台（组）焊机对称布置，从中心向四周施焊，为防止焊接变形，在焊前应在大板两端加防变形卡具

44、。在焊接廊板时在大板一侧用槽钢进行加固。e底圈的罐底板与边缘板间的大角缝采用多道焊，第一道先焊内侧，后焊外侧，内外角焊缝焊完之后，进行渗透检测，全部焊完之后，应作磁粉检测。内角焊缝下部与边缘板母材连接处用砂轮修整平滑。f在大角缝焊完后，先焊接边缘板内侧其余部分，再焊接与弓形边缘板之间的大圈收缩缝。8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 86 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 2 1 1 2 1 1 2 1 1 22）罐壁板的焊接a壁板立缝焊接新工艺：采用气电立焊工艺，在立缝组对检查合格后方可进行。立缝采用水冷铜滑块强迫成形，起始端150毫米焊缝采用手工电弧焊焊接，

45、焊接前，为防止焊接变形，应在焊缝内侧沿纵缝用弧形板加固。熄弧时，在立缝的顶部用熄弧板将其引出，焊接完成后将熄弧板割除。b 壁板横缝焊接沿同一方向同时施焊，新方法采用采用埋弧自动焊或气保焊。一般壁厚大于16mm的环缝焊接采用K型坡口，多层焊接，壁厚小于于16mm的环缝焊接采用单V型坡口。在起弧和收弧处和电焊焊缝，均须打磨处理。焊道背面不作气刨清根，采用磨光机进行机械清根处理。c 罐顶焊接罐顶焊接均采用手工电弧焊。2 现场压力容器组焊设备、容器的焊接。 1）注意事项如下：a由项目焊接责任师审查焊工合格证，b焊工施焊应严格遵守焊接工艺，按工艺要求施焊，焊材不得用错，焊接电流、电压、焊接速度等工艺参数

46、应与工艺一致。施焊过程中应认真做好施焊记录c焊接技术人员在上做好焊工标记。2） 焊工标记要求a焊工应按下列要求在容器上打上钢印，便于检查：a ）纵缝：焊工钢印号打在纵缝右侧50mm，约在两横缝中间处；b ）横缝：焊工钢印号打在横缝上方50mm，约在每一焊工所焊区域中间处；c ）角缝：焊工钢印号打在（立式容器）焊缝上方50mm，若是卧式容器则应打在焊缝右侧50mm处。b 同一容器上的焊工钢印号大小应相同。c 技术要求或规范中规定不准打钢印的容器（如低温容器、不锈钢容器等）及已打钢印的容器，焊接责任师均应将焊工钢印标注在中。3）绘制焊工布置图a 焊接责任工程师应根据焊缝排版图（容器展开图）将所焊该

47、容器的焊工钢印号按下列要求标注在焊缝排版图上。a ）纵缝：焊工钢印号应标注在图中纵缝线右侧中间；b ）横缝：焊工钢印号应标注在图中横缝线上方，每个焊工所焊区域中间；c） 角缝：焊工钢印号应标注在图中焊缝线上端（立式容器）或右侧（卧式容器）。b焊工分布图中右下角应有施工单位、产品名称、图号、绘图人、产品编号、日期标识等。c 上述焊工布置图列入产品质量证明书中提供给用户。4） 产品试板的制备开工前要检查产品试板的钢号、厚度、热处理状态、炉号必须和产品一致；试板的坡口形式、尺寸和加工方法均应和产品一致。3.4.3.2 球罐的焊接一）主要焊接方法本球罐现场组焊采用手工焊条电弧焊。二）焊工资格 凡参加球

48、罐焊接的焊工必须持有国家劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证，焊工施焊的钢材种类，焊接方法和焊接位置等均应与本人考试合格的项目相符。三）焊接工艺评定按JB4708-2000标准进行焊接工艺评定。评定试板为板材对接焊接工艺评定，3000m3球罐采用材质为15MnNbR，厚度为44mm的钢板进行评定，且评定项目满足施工技术规范要求。四）焊接材料及管理A. 焊接材料球罐主体焊缝焊接使用的焊条应按GBT3965的规定按批号进行扩散氢复验，扩散氢含量6ml/100g。焊接材料应具有质量证明书，证明书应包括熔敷金属的化学成份、机械性能、扩散氢含量等各项指标。B焊接材现场管理(1) 设专人负责保管、烘干

49、、发放及回收。(2) 焊接材料按牌号规格，批号堆放、标记清晰、建立台帐、并配有温湿度计；库房保持干燥，相对湿度不大于60%。(3) 焊接材料在使用前应按产品使用说明进行烘干。烘干后的焊条应存放在100150的恒温箱中随用随取，焊条表面药皮应无脱落和明显裂纹。(4) 施焊时,焊条应存放在保温筒内,保温筒内保存时间不应超过4小时。超过时，应重新烘干,烘干次数不宜超过两次。五）焊接机具1焊机均采用直流弧焊电源，每台焊机应配置校验合格的电流电压表。2 每台焊机要有良好的接地线，并标注操作人姓名和编号。3 球罐施焊的每位焊工应配有焊条保温筒、角向磨光机等工具。六）焊接坡口 1 焊接坡口应平整、尺寸符合图

50、样及标准规范要求。 2焊前坡口表面及两侧至少20mm范围内的水、铁锈、油污、油漆等其它有害杂质清理干净，并打磨至露出金属光泽。 3球罐组装成形后，应对焊缝坡口间隙、错边量、棱角度等项目进行检查。七）焊接施工要求1 防风防雨措施， 2加强对施焊现场环境的监测，当出现雨雪天气，风速超过8m/s，环境温度在-5以下，相对湿度大于90%，且无有效的防护措施时，禁止施焊。3焊接环境条件，在距离球罐表面500-1000mm处测量，每隔4小时测量记录一次。4配电线、电缆线、地线、焊钳必须接触良好，防止划伤球壳板表面。5焊接过程中设专人负责对每位焊工所采用的焊接规范如每道焊缝的焊接电流、电弧电压、焊接速度以及

51、焊接环境进行监测，并做好记录。6对需要预热的，后热的 按规范进行。7小坡口侧的焊接须在大坡口侧焊缝清根、打磨后着色检测合格后进行。8每条焊缝中断焊接时，应根据工艺的要求采取防止产生裂纹的措施。再焊前应检查确认无裂纹后，方可继续施焊。 八）定位焊及工卡具的焊接1定位焊、工卡具的焊接和对焊工的要求与球壳板正式焊接相同。2 定位焊缝应焊在小坡口面内，引弧点和熄弧点应在坡口内。3 焊缝清根时，应清除定位焊缝的焊缝金属，清根后的坡口形状应一致。4工卡具拆除时，不得损伤球壳板，切除后应打磨或焊补至与球壳板表面圆滑过渡，并进行表面磁粉探伤检查。九）焊接1焊接顺序制定球罐焊接顺序总的原则是先纵缝后横缝；先大坡

52、口面，后小坡口面。具体顺序如下：(1)焊接赤道带纵缝。(2)焊接下极带外边板纵缝、极板侧板与边板焊逢（除中心板两端）。(3)焊接上极带纵缝、极板侧板与边板焊逢（除中心板两端）。(4)焊接下极带与赤道带间的横缝。(5)焊接上极带与赤道带间的横缝。 (6)下极板中心板与侧板对接缝和中心板两端部分。(7)上极板中心板与侧板对接缝和中心板两端部分。2 赤道带纵缝的焊接(1)球罐纵缝焊接由数名焊工对称施焊，保持同样的焊接线能量和焊接速度。(2)采用分段退焊法进行焊接。 3 极带焊接极带焊接中出现“Y”焊缝。从焊接角度看，是比较难的焊点，如出现问题处理困难，为此必须指定正确的焊接顺序，见下图1：说明：(1

53、)四名焊工同时焊“1”(2)八名焊工同时焊“2”(3)四名焊工同时焊“3” (4)两名焊工同时焊“4”在施焊时第一步安排数名焊工同时施焊“1”、“2”；第二步安排6名焊工同时是施焊“3”、“4”。在施焊时应注意：A：接头、搭头不得在交叉点，尽可能远一点。B：接头处焊肉应成梯形状。C：每焊完一道后，立即进行清渣打磨。4赤道板上、下大环缝的焊接AF、AG环缝由10名焊工沿圆周方向对称分布，焊接时沿同一方向同时施焊。4产品焊接试扳(1) 每台球罐制作横、立、平+仰位置的产品焊接工艺试板各一块，由施焊球罐的焊工，与球罐焊接相同的条件和相同的焊接工艺情况下焊接。(2) 试板的检查与球罐的要求一样。(3)

54、球罐产品焊接试板与球罐一起进行焊后整体热处理。(4) 产品焊接试板试样按JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验规定进行检验和评定。5碳弧气刨清根(1)用碳弧气刨清根时,刨削速度要均匀,直线度不超过2mm，宽度深度要均匀一致，并且将定位焊缝熔敷金属清除掉。其工艺参数见下表:碳棒直径(mm)风压(Mpa)焊接电流（A）电源极性80.4-0.6320-420直流反接(2) 焊缝清根后,应用磨光机修磨刨槽,除去渗碳层，并做渗透或磁粉检测,不得有夹渣、未熔、裂纹等缺陷存在，检测合格后方可施焊。渗透（或磁粉）检测执行JB/J473005标准。6焊缝返修1）表面缺陷的修补(1)球壳表面

55、缺陷、工卡具焊迹应采用砂轮清除.修磨后的实际厚度不应小于设计厚度,磨除深度不应超过2mm。当超过时，应进行焊接修补。(2)球壳板表面缺陷进行修补时,每处修补面积应在50cm2以内；当有两处或两处以上修补时，任何两处的边缘距离应大于50mm，且每块球壳板表面修补面积总和应小于该球壳板面积的5%。(3)焊缝表面缺陷应采用砂轮磨除,缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材,应进行焊接修补。焊缝表面缺陷当只需打磨时，应打磨平滑。(4)焊缝两边的咬边等缺陷必须采用砂轮清除,并打磨平滑;咬边和焊趾的磨除深度不得大于0.5mm,且磨除后球壳的实际厚度不得小于设计厚度，当不符合要求时应进行焊接修补。2）内部缺陷的返修(

56、1)用超声波确定内部缺陷的位置、深度，在离球壳板表面最近处进行挖补。(2)用砂轮机打磨缺陷，挖除缺陷部位都应超出缺陷端部50mm。(3)挖除缺陷部位应打磨圆滑，消除任何突变区域，以利于焊接(4) PT检查缺陷是否消除，然后按照返修工艺卡进行施焊和检验。(5)同一部位修补次数不宜超过两次，如超过两次，必须编制第三次修补方案及措施，并经质保工程师批准后方可进行修补。4 焊后热处理热处理责任师根据有关规范及图样上的热处理要求、热处理工艺试验并结合实际情况编制热处理方案。4.11 工作程序4.1.1处理质量控制系统热处理质量控制系统设热处理工艺编制、热处理准备、热处理过程和热处理报告四个控制环节。4.

57、1.2热处理工艺编制确定热处理条件和要求热处理责任师根据图纸资料和设计要求，确定热处理条件和要求。 热处理工艺试验对于使用新的热处理工艺，新的热处理元件或有特殊要求的热处理等，热处理责任师在制定热处理工艺时，应进行必要的工艺试验，为编制热处理方案提供依据。 热处理方案的编制热处理责任师根据规范中有关条款及图样上的要求和热处理工艺试验，结合实际情况编制热处理方案，经质量保证工程师审核，总工程师批准后生效。 热处理工艺的编制 热处理技术人员根据热处理方案，编制，经热处理责任师审核后才能实施。 热处理方案和至少应包括以下内容：a 热处理类别及采用热处理设备名称和加热保温方法；b 待热处理产品的产品编

58、号及部位；c 热处理规范（升温速度、保温温度和时间、降温速度等）；d 热电偶的安装数量及布置方位、固定方法；e 产品试板的放置位置、支垫方法和间距要求；f 保温钉的固定方法及要求；g 密封面、特殊部位保护要求；h 热处理后检验标准及其他要求。4.1.3 热处理准备 热处理设备和测量仪表的准备； 测温点的布置。4.1.4热处理过程热处理责任师和质检责任师检查工艺执行情况； 热处理操作人员按热处理工艺及热处理操作规程的规定进行热处理，在热处理过程中操作人员应随时观测自动记录曲线所显示的各项热处理数据的变化趋势，及时加以调整，以保证符合规定要求； 热处理过程中温度在400恒温300区间内，监控操作人

59、员不得离岗；质检员在热处理过程中进行过程监控。4.1.5热处理报告 热处理完毕后，操作人员负责整理热处理自动记录曲线图，并出具，并由热处理责任师签字认可。 热处理报告应包括以下内容：a 热处理温度时间记录曲线（附自动记录曲线图）；b 热处理方式；c 热处理日期；d 热处理产品编号；e 热处理工艺要求；f 产品试板放置位置图；g 热电偶布置图。5焊缝返修针对有关返修的要求和做法。主要针对一次、二次返修应遵守的程序。编制工艺、焊接责任师审核，按照容规的有关规定做好记录，对超次返修，工艺人员编制方案。工程师审核、总工程师批准，依据返修工艺进行返修。5.1工作程序5.1.1焊缝经外观检查发现表面缺陷时

60、，由焊接质检员监督焊工进行返修。5.2设备的返修5.2.1焊缝经无损检测发现缺陷时，按下列程序进行返修。a 无损检测人员签发，并附缺陷位置图。b收到后，焊接技术人员/焊接质检员会同无损检测人员对缺陷部位进行定位，定位时宜采用超声波检测确定缺陷的位置和深度。c 焊接技术人员根据缺陷的性质，分析产生的原因，按评定合格的焊接工艺编制，经项目焊接责任师审核后实施。焊缝内部缺陷返修时，清除的缺陷深度不得超过板厚的2/3，若清除到板厚的2/3处还残留缺陷时，应在该状态下焊补，然后在其背面再次清除缺陷后进行焊补。d 焊补长度应大于50mm，并经修磨后与主体焊缝平缓过渡。对于材料标准抗拉强度下限值b540Mpa的钢材，返修后应在焊补焊道上加焊一道凸起的回