柔印常见问题分析与解决

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1、第三节 柔印常见问题分析与解决一、柔印常见问题及成因二、柔印问题及分析解决（一）、柔印制版1、细线弯曲现象：感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。原因1：主曝光不足造成的。解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.20.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外

2、光)，再显影到底。原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至6080，干燥30分钟就会恢复变位。注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。2、实地版出现花纹或伤痕现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。解决办法：应尽量涂均匀。原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。解决办法：慎用。原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。3

3、、感光层与版基剥离现象：版材边角分体。原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。解决办法：干燥时，缓慢升温可避免此种故障的发生。原因2：版材质量的问题。解决办法：国产版材制版前感光层与版基之间的抗剥强度较低，一般为0.5kg/；制好的版经干燥热固后，抗剥强度大幅度提高，一般规定为2kg/。原因3：用不锋利的刀切割。解决办法：用锋利的刀切割。原因4：后处理时间不足，即固化时间不足。解决办法：合理延长后处理时间。4、制出的图文残缺不全现象：版而文字缺笔短划。原因1：在用墨汁描底片上的针孔时，不小心弄脏底片把底片上的透光部分遮盖住了。解决办法

4、：更换底片。原因2：曝光机上的吸气玻璃或覆盖膜上有脏斑、墨渍造成图文缺损。解决办法：每次描墨后一定要使它彻底干燥后再晒版。应定期检查曝光机的覆盖膜，如有脏物可用干净棉纱蘸酒精擦拭。5、版材卷曲现象：版材自然放平时卷曲。原因1：制版的过程中，如果干燥固化的温度过高，时间过长，就将导致版材卷曲，特别是实地和网线的活件。解决办法：合理控制时间、温度。原因2：若制出的版长时间不上机印刷，又没按规定放入塑料袋中封存，而是暴露在空气中，也会造成版材弯曲。解决办法：如遇版材卷曲，把它放入3545的温水中浸泡10.15min，取出重新干燥，可使其恢复正常。原因3：烘版时间不足。解决办法：延长烘版时间。6、小字

5、独立点脱落现象：印版上的小字、网点稍受外力即脱离版体。原因1：曝光不足，势必导致字体上大底小，小字和独立点(如逗号、句号)容易脱落。解决办法：小字活件也应适当加长曝光时间。原因2：干燥热固时间短，温度低。解决办法：为了提高黏结牢度，可先对未曝光的版材背面直接曝光10秒钟，然后再进行主曝光。原因3：显影过程中采用的毛刷太硬。解决办法：制版中必须使用专用制版毛刷，这种毛刷采用进口尼龙丝制成，其软硬合适，既能迅速显影，又不会伤害版材。原因4：固化时间太长，使图文发硬。解决办法：缩短固化时间。7、在实地版面上有尘土、残渣、针孔、凹坑现象：版面又明显的凹坑下陷点。原因1：制版车间有灰尘，真空膜上有残余污

6、渍，胶片上有灰尘。解决办法：保持工作室环境卫生，保持真空膜干净，做版前用粘尘辊清洁胶片表面灰尘。原因2：胶片密度不够，电脑输出精度不够。解决办法：调整实地密度，控制输出精度达到2400dpi。原因3：胶片显影时处理不干净，胶片上有透光点。解决办法：用红胶带或红粉填补砂眼，使胶片不透光。原因4：主曝光时间不足。解决办法：增加主曝光时间。原因5：真空膜使用时间过长，真空膜已变形影响抽真空，表面尘灰。解决办法：擦拭或更换吸气膜。原因6：在操作过程中胶片受设备或人为拆坏或有划痕，出现版上有坑或划伤现象。解决办法：若有损坏，需重新出新胶片制版。严格地讲，柔版制版一定要用磨砂胶片，即胶片的一面是粗糙的。粗

7、糙的表面在显微镜下看，具有许许多多小的纹道，利用它们可以将胶片与印版表面之间的空气完全排出，胶片与印版就能完全接触，曝光时紫外线在没有折射的情况下直接照射到印版上，使感光树脂印版得到均匀而充足的光能。原因7：真空抽气的气道不畅通，尤其是在一些条件差的制版车间，没有防尘措施，操作工也没有及时清洁的习惯，经常会造成抽气道的堵塞。真空抽气不畅，印版和胶片间的空气无法抽干净，就会出现气泡，将由紫外线的漫射导致印版上出现凹坑。解决办法：清理气道，并使之畅通、清洁。8、制好的版龟裂严重现象：版面有不规则的小裂口。原因1：版材制版时冲洗后没有及时干燥。解决办法：冲洗完版必须及时干燥彻底才可以放置。原因2：版

8、材被空气中的臭氧侵腐。解决办法：排除臭氧。印版制好后，或者用完后，一定要注意避光保存或拿黑色“PE袋”保护放存。因为阳光中含有大量有害的紫外线，会伤害柔版。原因3：在制版过程，如果去黏时间过长，也会产生细小的裂纹解决办法：在去黏时，只要印版不再黏，就应立即停止用紫外线灯管对印版进行照射。原因4：印版的清洗溶剂和印刷油墨的溶剂都对印版有影响，也会造成许多裂纹。印刷过程中长时间停机，印版未及时清洁。解决办法：定要注意选择合适的油墨和印版清洗剂。而且印版在用过后，要立刻对其进行清洁并擦拭干净，以保护印版。原因5：印刷版材与适印的油墨出现错误、选择不当。解决办法：在制版前，必须向制版商文字说明所使用的

9、油墨，供其选择版材。9、阴图文达不到足够深度现象：版面感光层阴图、文字下陷处角度、深度不对，边缘不锐利、浮雕有重影。原因1：背曝光时间过长，总体浮雕浅。解决办法：减少背曝光时间。做一次背曝光时间的测试就可确定下一个正确的图文深度。标准洗版深度应超过0.9mm。原因2：胶片密度不足，使光透下去，造成阴图文漏光，图文变浅。解决办法：建议使用磨砂胶片或较好的普通胶片，胶片密度在4.04.5之间，磨砂胶片在5.0左右，通常用于制版胶片实地密度不低于3.6。由干胶片密度不够，非印刷部分的印版也受到微弱的紫外线照射，这些紫外线作用干印版感光物质，就会发生聚合反应，聚合了的物质在洗版过程中无法去掉，其结果就

10、是印版洗不下去。原因3：非图文部分，未感光材质未完全溶解清洗干净。解决办法：检查药水比重。增加冲洗时间。检查药水使用周期，是否药水太脏。原因4：版材储藏时没有避光保存，版材受强光刺激或日光照射，使表面曝光，实际使用时图文洗不到应有深度。解决办法：注意避光保存，若发现应更换印版重制。原因5：洗版药水中四氯乙烯与正丁醇药水比重不对，四氯乙烯份额小，丁醇份额大，影响洗版深度。解决办法：更换药水。原因6：洗版的刷子没有调整到正确位置，也就是说与印版没有充分地接触，印版底基上未聚合的物质没有被彻底洗刷掉，也会使文图深度显得太浅。解决办法：调整毛刷到水平位置，使毛刷用力均衡。原因7：主曝光时间过长，使阴图

11、文变细，并使图文边缘有垂影。解决办法：做正曝光时间测试，使正曝光时间正常。标准洗版深度为印版厚的一半左右。10、版面硬度过高现象：用硬度计测感光层硬度高于80。原因1：去黏时间长，固化时间过长。解决办法：根据测试值，确定去黏时间。原因2：主曝光时间过长。解决办法：减少曝光时间。11、阴文字糊住现象：感光层阴文字不清晰、连接。原因1：主曝光时间过长。解决办法：分段曝光。原因2：背曝光时间过长，使浮雕浅。解决办法：降低背曝光时间，以测试时间为依据。原因3：阴文字在底片上不够粗，阴文字太细。解决办法：印前按比例放粗文字。原因4：制版过程中真空膜抽不紧，局部漏气，造成阴字线条不匀。解决办法：换真空膜。

12、11、同一块版洗版深度不一现象：侧光明显看到版而不平。原因1：曝光机没有预热。解决办法：预热半小时。原因2：曝光灯管强度不均匀。解决办法：同时更换全部曝光灯管。原因3：洗版毛刷两面不平。解决办法：调节洗版毛刷压力及水平。12、版面发黏现象：版材感光层用手触摸有粘连感。原因1：洗版水使用时间过长或药水比重不当。解决办法：测试或更换新鲜洗版水。原因2：除粘时间过短。解决办法：增加除黏时间。原因3：除黏灯使用时间过长导致光强减弱。解决办法：更换全部除黏灯管。13、印版膨胀现象：粘贴在印版滚筒上的尺寸变大变软。原因1：印刷油墨的溶剂与印版不相容。解决办法：检查印刷油墨溶剂。柔性版印刷用的油墨和清洗剂必

13、须首先选择不致造成柔性印版溶蚀的溶剂。原因2：印版质量不稳定。解决办法：将其在有机溶剂内(油墨溶剂)浸泡24小时后，测量其重量和硬度的变化。(面积为2.55)好的版材，重量最多增加5%，肖氏硬度下降5以内。普通的增加40%，硬度下降20。质量差的重量增加40%以上，肖氏硬度下降20以上。硬度是指柔性版版面硬度的大小，常用肖氏硬度表示。印版硬度高，网点就清晰、结实；印版硬度低，则网点易变形，即网点扩大。当然，印刷硬度的高低并不是绝对的，应视承印物而定。原因3：车间环境温度。解决办法：40以下，版材变化不明显，温度50以上时，版材体积会膨胀l%3%，温度越高，膨胀越大。原因4：印版制作时，工艺操作

14、出现失误(主曝光感受光强度过度、显影时间过长、干燥时间过短)。解决办法：认真、准确执行制版工艺标准。14、印版损坏、磨损现象：印版损坏、磨损。原因1：纸张打皱，太粗糙或表面杂质太多。解决办法：更换纸或合理强性清除杂质。原因2：接纸胶带厚。解决办法：更换。原因3：印刷三辊压力大。解决办法：减小至合理，适于正常印刷。要使印版上涂有油墨的图文能够清晰地转印到承印物表面，必须要有足够的印刷压力。但所施加的印刷压力不可过大，过大的印刷压力会使印迹变粗，网点糊版，影响图文的清晰度，同时又会加剧印版的磨损。原因4：离压时，印版与网辊(自转)没有分离，动作失误。网版自转，伤版。解决办法：检查气路和电器执行部分

15、。原因5：滚筒圆度不够。解决办法：更换。原因6：油墨研磨颗粒粗细度不够；溶剂选用不当，腐蚀印版。解决办法：向油墨商反映。原因7：印版质量有问题(表面硬)。影响柔性版耐印力的因素主要是背面预曝光，正面曝光以及后曝光时间不足，后曝光灯管老化。解决办法：重新制版(注意曝光时间)。对易损耗灯管应经常检查使用状况。原因8：承印物或版材厚度不均。解决办法：承印物可压光或更换。更换版材。原因9：压印滚筒上有异物。解决办法：清洗压印滚筒。原因10：擦版用力不当，网点丢失。解决办法：注意擦版方式。原因11：接头胶带外露，包在印版上。、解决办法：注意接头的紧固性。原因12：印刷压力控制不当。解决办法：重新正确调整

16、印刷压力。印刷压力过重，印版弹性反复变形、恢复量大并受摩擦力作用，使印版耐印力下降，并容易产生堆墨。当印刷压力不足时，印版与材料之间没有充分可靠地接触，印迹就会变浅，影响图文的清晰度。15、版材保藏不当不经久耐用现象：使用时间短，版面出现裂口。原因1：残余油墨没有清洗干净。解决办法：印刷完后，用天然软毛刷和清洗剂将柔版上的残余油墨清洗干净，待其干燥后存放。原因2：贮藏温度温差过大。解决办法：贮藏温度应保持恒温，温差不超过士5，温度最好控制在1530之间。湿度不会影响版材的寿命。温度影响印版的硬度和弹性。原因3：贮放在热源附近。解决办法：远离热源贮存。原因4：阳光直射，白光中紫外线影响。解决办法

17、：用黑色PE膜保护屏蔽，边缘要密封。避免阳光直射，防止白光中紫外线影响。版材平放。原因5：印刷时油墨溶剂腐蚀版面。解决办法：采用不会腐蚀版面的油墨。原因6：印刷压力过大。解决办法：适当减小印刷压力。原因7：制版时去黏工序不当或时间有误。解决办法：掌握好去黏工序并控制好去黏时间，因为它直接影响版材的寿命及传墨性能。原因8：臭氧影响。臭氧产生于放电现象，如闪电、强太阳光。易产生地方：电力设施，印刷机驱动装置，电晕处理点或其他放电源。解决办法：防止版材存放于易产生臭氧源的地方。当臭氧状况特别严重时，版材可用防护液来处理。原因9：堆放方法不正确。解决办法：正在工作印刷的印版可以与印刷滚筒一道储存，也可

18、以从印版滚筒上揭下来，平放储存。如果版材叠放时，应该用纸或泡沫将版材分层隔离叠放。叠放高度不要超过150mm。（二）、油墨1、油墨的附着力差(牢固度差)现象：油墨与被印材料附着力差，油墨黏附失败，蹭脏掉色。原因1：不适当的油墨配方对所用材料质量适应性差或过期失效。油墨的初干合格，但经烘箱后的彻干不合格，故附着力差。解决办法：确定在适当的印刷基材上使用正确的印刷油墨。针对不同的承印材料需选择不同的水性油墨。油墨商解决。原因2：油墨反复使用，长期暴露于空气中，其树脂连结料已被破坏。解决办法：重新调整油墨的黏度，增加新鲜油墨。原因3：加热不够，影响干燥速度。解决办法：增加热最和送风量。原因4：叠印时

19、底墨层未彻底干燥被新墨层盖住，墨膜未彻干。解决办法：油墨干燥后再印二次墨，提高干燥功率。原因5：承印物表面被弄脏(有油污)。解决办法：油污必须处理、清洁。原因6：印刷墨层太厚，墨量太大，黏度太大，致使油墨长时间干燥后脆化。解决办法：墨层在合理状态下尽量薄，量要小，必要时可单色多次叠印。原因7：承印物表面的张力低于油墨的张力。解决办法：预做表面处理或预打底，提高承印物表面张力。油墨表面张力值(小)同承印物的张方值(大)差值越大，印刷承印物的印刷适性越好。承印物表面能比油墨膜层表面张力大0.01N/m时，可达到良好的黏附效果。原因8：水性墨印后无保护层(例如金墨、银墨、珠光墨)。解决办法：印刷后上

20、水性光油或UV光油罩光保护。原因9：油墨中加人水等助溶剂过多，致使稀释过度，破坏了树脂结构，使墨膜的黏附力减弱，着色剂(颜料等)裸露、粉化。解决办法：在印刷中必须选用优质的油墨，要求油墨的色泽质量高，转移性好，干燥牢度佳。最好是选用专用的油墨。应在缓慢加水等助溶剂时(一定要混合搅拌均匀)每次适当添加些新墨及专用稀释、冲淡剂，切忌在墨槽内直接调整稀释油墨。水墨的黏度、附着力、光泽、干燥及印刷适性等主要取决于水性树脂连结料。色相和色饱和度，主要取决于颜料。2、油墨黏结成块现象：复卷时，两表面墨膜相互粘连成块、污背、背面蹭脏。原因1：溶剂使用不当。解决办法：使用完善的干燥系统或溶剂平衡。原因2：料卷

21、在收料过程中张(压)力太大。解决办法：降低收卷张(压)力，且料卷不宜过大。原因3：复卷时表面水分多。解决办法：避免水分进入复卷区，尤其是由水冷辊造成的冷凝水。原因4：在热状态下收料，温度太高。解决办法：收料前将印刷物冷却(加冷却辊或风冷)原因5：存放成品室温太高。解决办法：印刷成品放在凉爽恒温处。原因6：过厚、过多的墨量未干透。解决办法：减少传墨量(在满足印刷的条件下)原因7：干燥系统能力不足。解决办法：调节干燥系统。原因8：油墨通风加热干燥不良，机速过快。解决办法：使用pH稳定剂，加以平衡或用快干剂提高干燥速度。降低印刷速度，加大通风热量。原因9：承印物上墨量选择不对。墨量太大。解决办法：应

22、分别以承印物选择墨量。适当减少上墨量，陶瓷网纹辊上墨量选用以下方面：承印物吸墨量。印刷品的各色图文着墨面积。陶瓷网纹辊的线数及BCM值。常用线数如下而定：实地版：250400lpi文字线条版：400600lpi网线版：600800lpi(适印133150网线版)8001000lpi(适印175网线版)原因10：陶瓷辊局部损坏使墨量加大。解决办法：碰撞损坏通常出现在雕刻面的两端，由于陶瓷辊硬易碎，因此碰撞时往往会出现清晰的裂纹，采用保护辊罩可避免在储存、运输及从机器上下搬动时受损。辊罩用一种能防碰的厚质材料制成，可把辊边及辊面的两端都罩上，可能的话，辊子在机器上安好后，再将此罩卸下。3、油墨干燥

23、过慢现象l：油墨向其他的颜色上扩展(不正确的叠印)。原因1：使用油墨助剂不当，使黏性太低或油墨已变性。解决办法：使用快干助剂调整，提高干燥速度。油墨的干燥性对印刷也有很大影响，干燥过快容易引起图案变浅甚至干版现象；干燥过慢容易造成油墨粘连或印品粘脏。一般来说，油墨的干燥速度应当与印刷速度，印刷设备的干燥能力以及印刷图案的面积相适应。现象2：过棍或印刷物上有墨迹。原因1：油墨黏度过高，墨层太厚，墨量大。墨层过厚，会减小墨层与空气的接触面积，亦会使油墨与纸张的接触减小，氧化结膜与渗透都会受到影响。解决办法：开机前提前预热。合理调整油墨黏度，每2030min须测定一次(蒸馏水与乙醇各50%的混合物调

24、黏度，用涂料4号杯测)。采用深墨薄印的方法来减少墨层的厚度。墨量的确定应以不同的印品承印物而定(高光、半高光、亚高光纸各不相同)。现象3：印品上有粘掉点迹。原因1：干燥系统干燥不当或干燥不平衡，干燥温度低。烘干能力影响开车速度。解决办法：干燥装置的温度应根据纸张的定量和墨量来设定，定量克重越大，温度可稍高。干燥也取决于印张通过干燥装置时的速度。干燥速度与印刷速度应相配合。同时提高干燥温度。水墨的干燥过程含挥发、吸收和凝固。油墨的干燥分3种形式：热风干燥：要设法增加或保证供干气流的冲击速度和热风量的合理调节，并使横向气流均匀。注意温度过高会使材料收缩。干燥测试不应低于50，保持空气流通。红外干燥

25、：红外线产生较高的热能，是直接辐射到印刷物上，不只作用到印刷物的表面亦可深入到承印物内，它的加热量是全面的。它使墨层急骤硬化，形成坚韧的墨膜，提高了耐磨性。温度是促进氧化聚合和水等溶剂挥发，形成坚固墨膜的主要条件。紫外(UV)固化：将液态流体瞬间变成固体的化学作用。UV最佳照射条件的确认，可在照射后用小刀在涂膜上划十字，用透明胶带或指甲作剥离试验，以可完全附着的照射条件(照射光量、强度)作为最佳选择。现象4：墨层一擦就掉。原因1：油墨pH值9.5或种类选择不当。解决办法：油墨用pH稳定剂调整，选用适当的油墨，pH值过高时，水墨干燥速度减慢。当pH值为6.8时，油墨黏度高，油墨干燥速度较快。由于

26、氨等碱性成分偏少，随着碱的蒸发，碱溶性树脂慢慢回复到不可溶的状态，因此干燥速度较快。当pH值为8.9时，油墨干燥性较好。因为体系的碱含量适中，随着体系中部分氨的蒸发，碱溶性树脂不会回复到不可溶状态。而是碱的蒸发量达到一定值时才能回复到不可溶状态，从而更有利干体系中水等其他成分的挥发，干燥性能更好。当pH值为9.11时，油墨粘度低，油墨干燥速度较慢。因为体系中的碱含量太高，只有当碱成分大量蒸发后，碱溶性树脂才能回复到不可溶状态，促使油墨干燥。而且碱含量太大容易造成油墨表层干燥，里层的碱溶性树脂还处于可溶状态。原因2：印刷速度太快，干燥时间太短。解决办法：降低印刷速度，加大热风延长干燥时间。原因3

27、：车间温度过低，水分蒸发慢，干燥亦慢。纸张的弹性模量不仅受到纸张内在的影响，也会受到环境的影响。纸、油墨等具有吸湿性，在环境中温湿度变化时，它的性质会有很大的变化。解决办法：调整、提高室温适量排风。温度对于被加工材料的物理机械性质有显著影响(如黏度、流动性等)。为了使各种性质保持不变，工作时必须在恒温恒湿状态(用温湿仪检测)一般温度越高，干燥越快；反之，干燥越慢。同时湿度的大小影响油墨中水分的蒸发，起阻碍作用。相对温度过大，会降低油墨的干燥速度，氧化结膜速度就要相应减缓。原因4：承印基材吸收性不好。解决办法：正确选择承印物。光泽度高的纸张，其干燥性能较差，因为油墨堆积在纸张表面，不易挥发。纸张

28、按酸碱度可分为酸性纸、碱性纸、中性纸三类。碱性纸较酸性纸亲墨性好，碱性过高容易造成图像网点增大、线条变粗、色彩失真等问题；而酸性过高又会造成墨层不易干燥，印品蹭脏。因此，印刷用纸酸碱度必须适中，pH值接近7，显中性为好。原因5：承印基材自身的湿度过大，影响水墨的干燥速度。解决办法：加印前预热机构，稳定承印物含水量。4、墨层太厚(过强)、墨量过大现象：过量的油墨溢出，图文线条粗化，网点扩大。原因1：油墨黏度太高。解决办法：适当降低油墨黏度，同时可降低消耗量。尽量使用同一油墨厂家生产的同一品牌的油墨，避免将不同厂家、不同类型的油墨混合使用，以防引起印刷故障。油墨在使用前要充分搅拌，在印刷过程中也要

29、经常搅拌，保证油墨体系分散均匀。原因2：网线辊(线数低、供墨大)，使用不当。解决办法：根据印品换网线数高的网纹辊，减小BCM值。原因3：油墨太稀，给墨量太大。解决办法：油墨调稠，减少给墨量。油墨黏度稳定是保证印刷品质量一致性的前提之。，油墨茹度过高或过低都不利于印刷。因此，对油墨黏度的控制相当重要。一般来说，在印刷过程中，随着油墨中水分和溶剂的不断挥发，油墨粘度会逐步提高，所以应经常测量油墨的黏度，做好黏度变化记录，并及时予以调整。原因4：溶剂使用不当，失去平衡。解决办法：使用规定的溶剂。原因5：墨斗辊供墨量不适当。解决办法：调整适当，使转移正确。油墨干燥速度过快(水墨)解决办法现象：印版和网

30、纹传墨棍上油墨干燥。不能顺利地向被印材料材转移。高光部分不容易被印上，而暗调处容易印上(同一张版)。原因1：油墨中溶剂使用不当，水墨干燥速度太快，超出正常的使用条件。解决办法：正确使用印刷油墨。所用溶剂加慢干剂调节。一般新墨干燥速度比较快，使用一段时间后，干燥速度会逐渐降低。为被印刷材料选择适当的油墨，降低油墨黏度或提高印刷速度。黏度是水墨应用中最主要的控制指标，它直接影响着油墨的传递转移性能和柔性版印刷的产品质量。黏度是流体抗拒流动的程度，即流体流动的内部阻力。水墨的黏度与连结料的黏度及颜料的加入量和颗粒大小有关，与溶剂及相容性有关，也与颜料和助剂的分散程度有关。原因2：在印版和压印滚筒旁有

31、热风流动，干燥温度太高。解决办法：注意不要使热风通过印版和压印滚筒。在各印刷机组的干燥装置中注意热平衡，烘箱温度应根据机速快慢，版面图文情况来决定；大面积印刷时，温度高；网目调印刷，温度低，甚至不开加热系统。原因3：从开始印刷时印版上就留有先前干燥的油墨(有干结的墨)。解决办法：在全速印刷之前或之后，认真清洗印版，并等到印版干燥之后再开印。油墨的干燥性是一个很重要的技术指标。油墨的干燥速度除了与油墨自身的性能有关外，还与印刷速度、设备的干燥能力以及承印材料有关。原因4：检查pH值以后，水墨仍在版上干燥。解决办法：加入2%的丙二醇。原因5：墨斗未盖好敞开时间过久，有效成分挥发过快或pH值8不合适

32、。解决办法：添加稳定剂加盖防止挥发，用稳定剂进行调整。开桶后，勿带进杂质，做到随用随开，防止水墨中的氨挥发后使水墨处于不稳定状态。因为水性油墨有一个pH值与黏度的最佳配合点。pH值正常范围为8.59.5，这时水性油墨的印刷性能最好，印刷品质量最稳定。由于氨在印刷过程中不断挥发，操作人员还会不时地向墨斗里加入新墨和各种添加剂，所以油墨的pH值随时都可能发生变化。当pH值高于9.5时，碱性太强，水性油墨的黏度降低，干燥速度变慢，耐用水性能变差；而当pH值低干8.5时，即碱性太弱时，水性油墨的黏度会升高，墨易干燥，堵到版及网纹辊上，引起版面上脏，并且产生气泡。从某种意义上讲，pH值的控制甚至比粘度控

33、制还重要，生产者把pH值与黏度联系起来进行监控。原因6：印刷车间温度高，水分蒸发快，失控。解决办法：车间温度变化对印刷品干燥有很大影响，必须进行控制。车间温度控制在25左右，湿度控制在60%左右范围内对印刷较为理想，这是因为较高的湿度和适中的温度保证了空气中氧的活泼性，加快了油墨内物质分子运动速度。有利于油墨中连结料和空气中氧接触形成墨膜，从而加速油墨在承印物上的固化干燥。环境湿度对油墨的干燥性也有影响。车间内湿度太高不利于油墨的干燥；相反，如果车间内太干，容易产生静电，从而引起。系列印刷故障。原因7：网纹辊线数选择失误，BCM值不对(太高)。解决办法：调换。5、起毛现象：图文有不规则的毛边，

34、有的呈晕圈或羽毛状，印品图文不清晰，经常在后缘处出现。原因1：网纹传墨辊与印版之间着墨压力不当。解决办法：调整网纹传墨辊和印版之间的压力，减少边缘发生堆墨现象。原因2：印版油墨干燥太快，堆积在印版上细密条纹深处，使印品出现毛边。解决办法：使用适当溶剂降低油墨干燥速度。原因3：油墨黏度大。解决办法：合理调整油墨黏度，并定期检查。但油墨很稠并不代表其黏度值很高。有时油墨因为存放环境不好(温度过低)或颜料比例过高等原因都会造成油墨变稠，均匀搅拌后再测量才会得到油墨的真实黏度。原因4：被印材料上的碎片粘到印版上或受环境中灰尘影响。解决办法：清洁被印材料上的碎片。注意环境卫生。印刷机分隔放置，外面用风帘

35、隔离。每天用潮湿的清洁器清洁地面，地面用专用涂料处理，防止起灰。注意人员流量及灰尘的流动，杜绝高速运动的流体。机器日常保养也应注意到风管等平时不引人注意部位的清洁，防止积灰。原因5：网纹辊与印版不匹配，墨量过大。解决办法：据印刷图案而定，更换网纹辊，确定正确的BCM值。原因6：承印物表面粗糙。解决办法：换平滑度好的承印物。原因7：反复使用的印版不够清洁，印版磨损。解决办法：洗干净、检查印版。原因8：印速过慢。印版上的水墨再转移到基材上已经干结或半干。解决办法：提高印速。原因9：油墨中颜料成分过多或分散不好。解决办法：更换新墨或在油墨中加新墨、冲淡剂并充分搅拌。原因1。：静电使油墨在印版有尖角的

36、边缘处起毛边。解决办法：使用防静电装置。原因11：印版清洗时遭破坏，印版去粘不当。解决办法：使用适当的清洗剂充分去黏。原因12：印版不耐印、发胀，印迹毛糙。解决办法：换版。原因13：印版排版方向错，不利于印刷压力平衡、稳定。印刷时，受力稍大，旋转过程中离压时，印版回弹。解决办法：换版或改变排版方式。原因14：印版浮雕(字肩)角度太平缓，且太浅。解决办法：向印版供应商提出。6、油墨混色、叠印不佳现象：第一色油墨先后转印到各色印版上，或后一色不能清晰地印在前一色上。原因1：多色套印中，前一色油墨干燥太慢(印后面各色时)。解决办法：在前一色油墨中加人快干剂，增加各印刷机组的干燥温度，加大热风量。柔印

37、是湿叠干型印刷。原因2：第二色油墨干燥太快。解决办法：加入慢干剂，检查干燥装置。原因3：第二色以后油墨黏度太高。解决办法：提高印速，降低第二色以后机组油墨黏度。原因4：速度快，未开加热干燥箱。解决办法：尽量达到每单色套印完后，经烘箱彻底干燥。7、重影现象：在印刷图文周围有不希望出现的线条。图文边缘轮廓明显，有堆墨现象，图文压溃(印品边缘轮廓色深，中间色浅)。原因1：被印材料和印版之间印刷压力过大。网纹辊与印版辊接触侧压力过大，油墨排挤到印版图文边缘。印后图文边缘部分特厚。印版压缩变形后才受墨，致使印件图案、文字的前端出现硬口。解决办法：重新调印版压力，压力即印版的压缩量。为了获得很好的印品，要

38、求墨层均匀，印迹清晰，必须使印版图文部分与承印物有充分的弹性压力接触。在每次使用。套版滚筒之前一定要使用“版规”(塞尺)精心调整。在保证印刷合压状态下，印版与网纹辊之间(印版厚+双面胶厚0.02mm)、印版与承印物之间(印版厚+双面胶厚+承印物厚约0.01mm)压力确定。网纹辊与印版滚的压力是恒定的(0.020.03)，印版滚与承印辊的压力是随承印物性能的不同，是可调整的，压力调节可采用双侧压力表数据显示。为将油墨转移到承印物上，柔印施加的印刷压力应是适当的印刷压力，即从中调到实地的油墨能够全部转移的最小压力。原因2：印版磨损。印版受压时边缘易先磨损，加压后重影明显。纸张在印刷中起皱，引起局部

39、厚度变化、局部不平，产生重影。压印滚筒上有脏物。解决办法：做一块新版并防磨损。查起皱原因，调整排除。清除。原因3：印版滚筒精度差、印版滚筒齿轮磨损、轴承间隙大等，都会在合压时产生较大振动。造成圆周压印力不一致，印刷后产生重影。解决办法：检查印刷滚筒、轴、轴颈及齿轮跳动，超差更换。原因4：印版硬度太高或厚薄不均。解决办法：研磨印版背面或贴胶条调整平整度；也可换新版。原因5：上墨量太多，黏度高。解决办法：减少上墨量，降低黏度。原因6：水墨搅拌不良，颜料分布不均。解决办法：水墨在使用前要充分搅拌均匀，然后上机使用。原因7：版子硬度软，受力运动向后变形，变形部压力不够，有拖影。解决办法：向制版商咨询。

40、原因8：油墨干燥过快。解决办法：加慢干剂。原因9：双面胶布太薄或太硬或存有气饱，局部高度增加。解决办法：使用可压缩的双面胶布(海绵状)完全排气。原因10：印版滚在印刷过程产生轴向移位。解决办法：查明印版滚筒定位机构的精度，排除间隙，消除隐患。原因11：印刷张力出现异常，使纸张微敛位移。解决办法：检查操作程序的失误，调整印刷张力，使印刷网点还原清晰，无位移。8、较差的油墨转移现象：没有足够的油墨转移到被印材料上，传墨困难。原因1：油墨稀释过度，黏度偏低。解决办法：加入新鲜油墨提高油墨黏度和油墨色强度。原因2：印版上有干燥油墨存在。解决办法：清洁印版。使用慢性干燥剂，考虑供应商提供的油墨。原因3：

41、被印材料表面不能正确地接受油墨。解决办法：检查油墨配方；检查油墨是否变质；检查原材料的处理，必须使材料表面张力大于油墨表面张力。原因4：在传墨辊印版之间的压力不当，印刷压力不足。解决办法：调整压力使油墨转移。原因5：印版硬度不够或不均匀。解决办法：查印版。在印刷前，必须由质管部门检查印版质量。原因6：网辊磨损、墨辊老化。解决办法：更换磨损的网纹辊，同时作好记录。印刷高网线版，墨量BCM值小时，可用此辊试印，看传墨量是否合适。原因7：承印物表面不平整。解决办法：更换。但重新选材时，必须先做试验。原因8：水墨干燥太快，大于印刷速度。解决办法：加慢干剂。原因9：油墨中有与油墨不相容的异物。解决办法：

42、检查更换油墨。原因10：刮刀压力过大。解决办法：减小刮刀压力。原因11：pH值下降，使油墨的黏度上升，转移性变差。解决办法：添加pH稳定剂。9、油墨起泡现象：墨斗中的油墨表面被一层气泡所覆盖，印刷时油墨飞溅。原因1：印刷速度太快。解决办法：降低印刷速度。原因2：加入过多的、硬度高的自来水，油墨溶剂表面张力大小不等。解决办法：加入消泡剂或酒精解决，改善表面张力。消泡剂主要是消除水墨中气饱，一般在开始印刷前或印刷过程中向墨中加入总量的0.5%1%。用家用小喷雾器均匀喷出效果最好。原因3：空气压力差大。解决办法：要泄压使油墨循环，带有缓冲性。原因4：油墨黏度大，空气压力不能释放。解决办法：降低黏度。

43、原因5：循环搅拌过度。解决办法：减少循环搅拌。原因6：pH值低于8.0，油墨粘度上升，易起泡。解决办法：由机器操作工调整。10、黏度增加现象：油墨在使用过程中，变稠、黏度增加，出现稠化现象，墨性变差。原因1：由于油墨中氨水挥发造成的。解决办法：在印刷过程中适当加稳定剂，控制油墨黏度，保证色相前后一致(在机上用察恩杯测黏度)。黏度与pH值有关，油墨不停循环，氨水挥发，pH值下降，黏度增加，同时水分挥发。使颜色加深。印刷过程中始终保持黏度稳定。无论是在印前，还是印刷过程中，在有条件的情况下，都应当测量油墨的pH值，使其稳定在9左右，只有在合理的碱性条件下油墨才具有合适的黏度，从而保证有良好的流动性

44、。有时在印刷前或印刷中，油墨的黏度很大，可pH值却合适，这主要是由干油墨的触变性不好，此时无须加入助剂调节，只需用墨铲搅拌一会儿，油墨的黏度就会降低并重新具有良好的流动性。原因2：车间温度变化。解决办法：保持恒温恒湿。通常情况下，温度每升高10，干燥速度提高1倍。干燥过程是个放热反应，温度升高时，物质分子的运动速度加快，干燥加速。印张干燥时放出的热量反过来也促进了油墨的干燥。油墨黏度和干燥性对环境温度比较敏感，温度升高，油墨粘度降低，干燥速度相对变快；反之，则油墨粘度升高，干燥速度变慢。一般来说，为了达到较好的保存效果，应当在恒温、阴凉、干燥、避光、通风的环境下用密闭容器来保存印刷油墨。11、

45、粘坏现象：辊子上有不干的墨迹；油墨的转移部出现明显的粘掉痕迹。原因1：干燥太慢，车速太快。解决办法：适当降速。原因2：油墨黏度太高，干燥速度过慢。解决办法：降低黏度，加快干燥。原因3：承印材料表面张力小。解决办法：合理提高表面张力，增加附着力。原因4：冷却循环系统出现故障，水流量过小，收卷时材料太热。解决办法：增大水流量。特别要注意输纸导辊发烫，易与承印物粘花。原因5：复卷张力太大。解决办法：降低复卷张力。原因6：油墨的适应性差。解决办法：调整油墨或更换新的油墨。12、沉降现象：流动性差，墨槽中油墨死滞、堆积。原因1：用错溶剂或过度稀释，溶剂不平衡，树脂析出。解决办法：加入符合规定的溶剂在油墨

46、中，以便溶剂达到平衡。使用专用助剂，增加溶解力。原因2：天气冷，使油墨冷冻凝固。解决办法：将油墨桶放在温水中溶化搅拌或放在恒温印刷车间平衡。原因3：油墨分层沉积。解决办法：水性墨都有一定的触变性，有些颜色品种甚至还有不同程度的分层趋势。因此，一般使用前必须要充分搅拌，也可循环上墨，避免颜料沉积。原因4：同种油墨中，混入异种油墨，发生反应。解决办法：使用前，严格检查。同种油墨非同一厂家产品，存放必须隔离，并有明显标识。13、墨条现象：在刮刀边侧或墨盘中有明显的大小不等的凝粒，但很柔软。原因1：纸毛未吸净，飞进墨槽。解决办法：注意环境卫生，注意灰尘、纸毛的流动。印刷车间同外界隔离，减少人员流动、空

47、气回流。地面用专用油漆涂料处理。保持地面干净。印前将油墨认真过滤。印刷中要加滤网(120目)。使油墨得到循环过滤。油墨使用后：印刷完墨斗中剩墨越少越好。将油墨桶盖紧保存。使用过的油墨同新鲜油墨分开桶装，并标明。原因2：长时间印刷，纸屑、纸粉带入墨槽中。解决办法：下机油墨要停放一定时间使其沉淀。油墨上机前再加过滤使用。14、油墨凝胶化现象：印刷油墨黏度增大，流动性变化，不流动，出现凝固态。原因1：印刷油墨黏度太高。解决办法：降低黏度。原因2：用错溶剂，导致某些活性剂的分子发生缔合而形成胶粒大小集聚体。解决办法：使用专用溶剂。原因3：贮存不当(温度)。解决办法：油墨密封保存，注意温度。包装容器盖必

48、须拧紧盖好。贮存温度应在525范围内。使用前应重新搅拌。每次尽量及时用完油墨。原因4：油墨日久变质。解决办法：换新油墨。原因5：油墨在外挥发时间过长。解决办法：减少挥发时间。15、金(银)墨附着力差现象：印迹干燥后，用手轻轻一抹，金色或银色就被擦掉。原因1：金(银)粉颗粒粗。解决办法：用颗粒适度的金(银)粉。原因2：纸张无吸收性能(与连结料黏附性不佳)。解决办法：纸张表面光洁度越高，其表面张力越小，越有利于低黏度细腻的油墨表现出丰富、逼真的色彩；而不利高黏度、高硬度、颗粒粗大的金属油墨在其表面的润湿和附着。利用电晕处理方式进行纸张预处理，有利于改善金属墨在纸张表面的附着性，提高色彩持久性。适当

49、加大印刷压力可以改善金墨对表面能较低的纸张表面的润湿、亲和能力以及分子间的错位扩散性。环境温度控制在2025，相对湿度RH60士5%左右，可以调节金墨干燥速度。相对于其他色相油墨，金银墨等金属色油墨由于金属粒子的形状和体积比较大，对连结料的润湿能力较低，因此，金属油墨的触变性较大，黏度较高，即表面张力较大，触变性流体的滞后现象严重。这些特点使得金墨和银墨等金属色油墨印在表面张力较小、呈镜面光泽的纸上时，润湿状态较差，渗透能力也较差，附着力较低，将会出现墨层表面结膜干燥而根基不牢的虚干现象。这样的墨层。旦受磨擦、折叠或外力作用。就会出现墨层脱落问题。原因3：印迹表面干燥速度太慢。解决办法：可以加

50、入适量黄墨作为载体，增加黏附性能(银墨加白墨，增加黏附性能)。原因4：底色墨的黏性小，干燥不好。解决办法：黏性要大，墨层厚实，底色墨干燥以渗透与结膜相结合为好。原因5：墨膜表面过于干，表面未保护。解决办法：上水性或UV光油保护。原因6：油墨太稀。解决办法：调稠油墨。原因7：油墨黏附力差。解决办法：换黏附性好的油墨，必须要缩小油墨与材料表面间的张力差值，同时使油墨张力小于材料表面张力。原因8：连结料失败，不合适的添加剂加入水墨中，经搅拌后，树脂脱离整个分散系。解决办法：如有必要添加新墨，应通过搅拌增加墨料间接触。更换。16、糊版(金银墨)现象：印版上图文的边缘有油墨溢出、扩展，空白字模糊不清。原

51、因1：金银粉颗粒粗，导热性高，经摩擦后，连结料产生热膨胀，造成图文铺展。解决办法：控制油墨膨胀或降低车速(温度降低至25左右)，加装一个恒温恒湿水套。使用封闭式刮刀。原因2：墨量大。解决办法：换传墨辊，降低传墨量。原因3：细度不够。解决办法：换油墨。原因4：压力大。解决办法：合理调节。印金时墨辊间压力要调节得略小一些，以保证版面传墨不糊版、不脏版。原因5：设计、制版中没有考虑到的因素影响。解决办法：设计与制版时应充分考虑金墨印刷的特点：由于金粉颗粒比一般油墨颜料的颗粒粗、传递性较差，所以金色的线条、文字不能过于细小，否则将无法再现。遇到实地与线条、文字同时印刷时，由于在同一印版上实地与线条对印

52、刷压力与墨量大小的要求不一致，两者往往难以兼顾，所以，在设计、制版时要对实地与线条、文字分别制版，这样有利于提高印刷品质量。印刷金墨时，如果需要在金墨上再印刷图文，应在印刷金墨的印版上将此图文部分设计成空白，通过套印来实现。但必须作好相应的陷印量。避免主色与大面积实地叠印过多，否则金墨难以印上或印迹发虚。设计时要尽可能以深色实地来衬托金色，以充分显现金墨的金属光泽。原因6：油墨干燥速度快。解决办法：可向金属墨中加入慢干剂(或水、酒精)。17、金、银墨不亮现象：印在纸而后不亮，没有金属光译。原因1：金、银墨自身的化学反应，使光泽变暗(金、银果的主要原料是铜粉、铝粉。遇酸、碱、醉等许多物质容易引起

53、氧化，变色发暗)。解决办法：要少加勤加，搅拌均匀，机器速度不易过快。采用封闭式墨刀，尽量减小其与空气的接触面积。金银墨的pH值应控制，不能偏高。金墨不宜长期暴露在空气中，否则金粉会与空气中的氧气、水蒸气发生反应，而使金墨失去应有的金属光泽。原因2：工艺条件没有达到理想境界，印迹不厚实。解决办法：可套印一次底色，降低网辊线数，使产品印得厚实光亮。在底色上印金、银墨，提高印金、银墨工艺的效果；把金、银墨印在遮盖力较强的白墨或黄墨层上，可防止在金、银墨中辅助剂被吸收，既可达到节约金、银墨的目的，又可提高金、银色墨层的光亮度。原因3：金属颗粒过细，引起光的漫反射，金属感越弱，色泽越柔和。颗粒过细，氧化

54、。解决办法：适当加大金属颗拉，颗粒越粗，金属光泽越闪烁，金属感越强。原因4：存放时间长，油墨过期。解决办法：水性金、银墨越新鲜越好，一般存贮期不能超过6个月，贮存温度最好在525范围内，容器必须封盖好，使用过后的金、银墨不宜暴露在空气中放置，要及时加盖盖紧。用过的墨另找桶装起来。原因5：一般经数小时连续使用后易发生剧烈增稠现象，生成金属络合物，其光泽和金属感均会明显减弱。解决办法：金、银墨在印刷过程中随着溶液的挥发会逐渐增稠，需要用专用的金、银墨稀释剂或少量的蒸馏水(一般不超过3%)进行稀释。其加入方法主要根据金、银墨黏度变化情况适量补加，要少加勤加，而且要搅拌均匀，尽量保持黏度稳定，防止剧烈

55、增稠。原因6：工作温度偏高。解决办法：印刷金墨时，印刷机速度不能太快，印刷速度太快，辊子摩擦加重，产生热量增加，会引起温度升高，导致金墨氧化变黑，转移性能也变差。温度不能超过28。原因7：印完后没有上光油。解决办法：印后上一层光油。原因8：承印物选择不当，表面粗糙，平滑度和光泽度差，使得金属颜料与连结料的离散力增强，造成金属墨料转移不上。解决办法：纸张性能必须与金、银墨印刷工艺特点相适应。纸面吸墨性较强的纸张，印金、银墨后不能表现出金、银墨光泽性，不适合于印金、银墨。而纸面光泽度较好，适干印金、银墨。从微观上讲，纸张越平滑，金粉微片和承印物表面平行分布的几率越大，人射光线也能在墨层上发生多重折

56、射，印品的金属光泽就越好；如果在表面多孔、疏松、粗糙的纸张上印金，则金粉微片分布散乱，入射光线会大量折射向四面八方，无法产生良好的效果。纸的平滑度、吸墨性、表面强度、白度、PH值等都会对金墨墨层的光泽度有很大的影响。原因9：印刷金墨的质量差。解决办法：测试、选择质量好的金墨。金墨本身的质量就是好的印金效果与光泽度的基本保障，其中金粉的颜色与光泽度决定金墨呈色性与光泽度。光泽度较高、存放时间较短、保存得较好的金粉，是保证最终金墨印品光泽度的前提与保障。金墨成分中连结料以不影响、不覆盖金粉颜色的浅色为宜。同时连结料的光泽度越高，金墨的光泽度也越高。原因10：印刷余墨层墨量大，厚度不适宜。解决办法：

57、实际印刷中使用的金墨多为半透明状的，故其呈色过程总是包含着对光的反射、透射和吸收。当墨层较厚时，照射在墨层表面的光被油墨吸收的就比较多，而且，当透射光从承印物表面反射回来时又将再次被油墨吸收，经过两次较大的吸收后，反射出的光从必然就减少了，故印品上金墨膜层的光泽度必然会下降。而当墨层较薄时，则会产生相反的结果，所以在实际使用时，为了得到好的光译度。必须有效控制墨层厚度。原因11：干燥固化不彻底。解决办法：金墨与普通油墨相比，需要更长的干燥时间。18、塞版(糊版、网点连结、堵版)现象：印品印迹出现字沟堵塞。网点扩张过大、连接(高、中调部分)网点和小字最显著。原因1：油墨颜料或污物聚集，分布不均匀

58、。解决办法：使用扩散性好的油墨，重新研磨颜料，过滤油墨除去杂质。原因2：版子浮雕深度浅，坡高不足(坡度太大)。字体间空隙太小。所设计的文字图案及网线数不适合印刷。解决办法：检查印刷作业的原稿。例如：印纹之间是否够深。笔画是否正确清晰。要根据印刷机的印刷能力设计。网目数的选择要根据原稿、印刷的纸张、油墨等综合考虑，网目数越大，图像印刷品出来的效果越好，但网目数太大，在印别时因网点扩大而连成。片，造成图像层次并级。原因3：油墨层中及溶剂中水分被吸收导致油墨中连结料酸败或沉淀，墨性差。解决办法：检查变酸的油墨，更换。原因4：印版墨量过多。造成图文侧面堆墨，空白图坡油墨糊塞。实地因墨层过厚而形成橘纹状

59、(网辊配备比例小)。解决办法：选择较高线数的网辊，减小BCM值，直到印迹平服，精细图文l617为好。印刷厂应订购。根测试陶瓷网纹辊，其在同一只网纹辊长度方向上有多种不同的网线数(从2001000lpi)，在一次试验中就可以看到多种不同的油墨印刷效果。制造测试辊时应注意：滚筒两端应制作BCM值相同的测试带，以便观察压力。测试带之间应留适当的间距。测试带应保持适当的宽度，以便观察印刷效果。原因5：油墨干燥太快，pH值小于8.0。堵塞印版上字沟。解决办法：使用慢干溶剂稳定剂，使pH值升高，慢干剂(阻滞剂)是一种略呈浅黄色的液体，pH值在5.5左右，能抑制及降低水墨的固化于燥时间，防止表面结皮，一般用

60、量3%5%，可用ll的水稀释后使用。原因6：油墨黏度大，颗粒粗，容易在上墨和印刷时积沉在图文边缘，流平性差，产生脏版。解决办法：加入适量稳定剂，降低油墨黏度，它可以降低水墨黏度和调节水墨的pH值，使水墨的pH值控制在8.59.5的范围内，提高水墨的稳定性。水墨稳定剂也是。种非常好的稀释剂，可根据产品、纸张和印刷速度等不同情况，每隔一定时间适量加入。一般的用法是每3040min加人总量的1%2%搅拌均匀，或将稳定剂加入循环泵中使用。油墨的机细度就是指混合在连结料中的颜料、填料等固体粉末状物质被分散的程度。油墨的粗细度也是一个很重要的质量指标，与油墨的应用性能 (包括着色力、色相、稳定性等)有关。

61、另外油墨的粗细还会影响其分散性。当油墨的分散性不理想时，它的印刷性能也不会令人满意，表现为印刷品表面不够光滑、流畅、柔和，而且会产生块状的感觉，因而大大降低了印刷效果。在实际印刷时，可根据具体要求选择不同粗细度的水墨，在印刷网线比较细、精度比较高的印刷品时，水墨的细度要比较高，当印刷品对精度要求不是很高的印品或实地印品时，水墨的粗细度可适当降低，这同时也是为了降低成本，提高经济效益。原因7：印版与油墨表面张力值的配合差。解决办法：任何一种溶剂对版材都有一定的作用，擦洗的时间越长，印版受溶剂的影响越大。清洗过的印版必须用空气把溶剂排除。印版表面干透不再粘墨，积墨，油墨会迅速转移，不糊版。对干油墨

62、和印版来说，表面张力差值越小越有利于油墨从印版转移到承印物上。堵版时，印版表面不光洁，上面积了厚厚的一层油墨，是积累产生的。积累的主要原因是油墨转移不彻底。原因8：油墨黏度太大，造成纸张上的浮层小点颗粒或纸屑杂质。纸毛粘在网版上。解决办法：过滤油墨、擦版，增强除尘力，合理调整油墨。原因9：机器速度太慢或机器压印滚筒、印版滚筒跳动超差。解决办法：提速。可改善高光部分易起脏糊版的状况。随着车速的提高，滚筒离心力增加，等干减少压力。换印版滚筒、压印滚筒解决局部区域堵版，网点扩大，机器精度圆跳动0.015最好。原因10：墨斗辊太软(在没有刮刀的系统中)供墨量大。解决办法：使用合理硬度的胶辊(阴字、小字用80