管桥施工方案污水处理厂配套管网严选材料

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1、管桥专项施工方案工程名称：xx县工业园区高捷园污水处理厂配套管网（一期）建设单位： xxxx建设投资有限公司 监理单位： xx省城市建设工程监理有限公司 施工单位： xx鲁工建设工程有限公司 编 制 人： 审 核 人： 二一六年五月二十四日优质内容#目 录1、工程概况11.1 工程总概述11.2 管桥工程概况11.3 设计对施工的基本要求22、管桥主要施工方法及工艺流程32.1钻孔灌注桩方案32.2独立基础方案92.3墩柱施工方案112.4盖梁施工方案132.5满堂脚手架搭拆方案142.6管道安装方案253、施工工期274、质量保证措施275、机械设备计划表296、施工组织构架297、施工安全

2、措施307.1、安全施工措施307.2 安全用电措施317.3 机具管理措施318、安全防火措施319、环境保护3210、职业卫生3211、文明施工措施33 附：满堂脚手架平面图、正、侧剖面图33优质内容#1、工程概况1.1 工程总概述xx县工业园区高捷园污水处理厂配套管网（一期）工程项目分为4个标段。I标段为污水处理厂处dn1000污水干管段，包含污水干干管2405米，污水管桥2座；标段为中核建中至I标段设计起点处，包含dn800污水干管共1904米，管桥3座；标段为重啤至I标段设计起点处，dn500的污水干管共计1283米；标段为高场镇通江街至中核建中标段设计起点处，重力流污水干管管径dn

3、500、dn600，共计3387米，压力流管道管径为D32512，共计620米，污水桥7座，污水提升泵站1座。1.2 管桥工程概况本工程管道穿越河道、鱼塘时采用管桥的施工工艺进行穿越，管桥具体工作量如下：I标段管桥管桥编号过河塘方式管径钢管壁厚跨度(m)跨越河流1#设立支墩标段管桥管桥编号过河塘方式管径钢管壁厚跨度(m)跨越河流1#钻孔桩管桥DN8001416泥鳅沟2#钻孔桩管桥DN8001420尤家咀3#钻孔桩管桥DN8001420标段管桥管桥编号过河塘方式管径钢管壁厚跨度(m)跨越河塘1#钻孔桩管桥DN6001416鱼塘2#钻孔桩管桥DN60014183#钻孔桩管桥DN60014204#钻

4、孔桩管桥DN6001416打鱼湾5#钻孔桩管桥DN6001414殷家坡6#钻孔桩管桥DN60014167#钻孔桩管桥DN12001416加档湾 1.3 设计对施工的基本要求1.3.1设计参照验收规范工程结构可靠度设计统一标准 GB501532008混凝土结构设计规范 GB500102010建筑结构荷载规范（2006版） GB500092001给水排水工程管道结构设计规范GB503322002建筑地基基础设计规范 DGJ08-11-2010建筑桩基础技术规范 JGJ9420081.3.2、工程验收标准 混凝土结构工程施工质量规范GB50204-2002(2011年版)建筑地基基础工程施工质量验收

5、规范GB50202-2002给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-20081.3.3、材料（1）混凝土强度等级：管桥钢筋混凝土支架、支墩为C30，灌注桩为水下混凝土C30，水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级不底于42.5，骨料选择良也级配。（2）钢筋：钢筋直径为HPB300级钢筋，fyk=300N/mm2，fy=270N/mm2；钢筋直径为HRB335级钢筋，fyk=335N/mm2，fy=300N/mm2；其质量分别符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）及钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）。1.3.4 灌注桩施工要求（1）灌注桩采用潜水钻成孔或回旋钻成孔法施工

6、，施工前必须试成孔，数量不得少于2个，以便核对地质资料，检验所选的设备施工工艺及技术要求是否适宜，如出现缩颈、坍孔、回淤等不能不满足要求时，应拟定补救技术措施，或重新考虑施工艺。（2）施工时应复核测量基线，水准点及桩位，桩基轴线偏差不得超过1/6桩的设计直径。（3）本工程灌注桩按磨擦端承桩设计，钻孔达到设计深度后，应立即进行清孔，在浇捣混凝土前，孔底沉渣厚度应不大于100mm。（4）施工时应埋设孔口护筒，护筒内径应比钻头直径大100mm，埋设深度视实际需要而定，为保持护筒的位置正确、稳定，护筒与坑壁之间应用无杂质粘土填实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。（5）为防止坍孔，可用泥浆护壁

7、，泥浆的稠度应控制适当，注入干净泥浆的比重应控制在1.1左右，排出泥浆的比重宜为.21.4。（6）泥浆宜选用塑性指数lp10的粘性土除去杂质后调制，施工中应检测泥浆比重粘度，含砂量和胶体率。（7）当缩颈、坍孔严重，或泥浆突然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻，钻孔倾斜时，可往复扫孔纠正。（8）钢筋骨架主筋外侧设置定位钢筋环或混凝土块，以确保钢筋骨架的正确位置和确保保护层厚度，当采用分段制作钢筋笼时，其接头应采用焊接，搬运时应采取适当措施，防止扭转、弯曲，埋设钢筋骨架时，应避免碰撞孔壁。（9）检查成孔质量合格后，应尽快灌注混凝土，灌注的充盈系数为1.21.3。桩顶混凝土浇筑采取措施，保证混

8、凝土达到设计要求。（10）在桩身混凝土达到70强度后，可浇筑承台，此时如发现桩位在原承台尺寸外，则应加大承台宽度，以保证承台边线距桩边不小于300mm，并应保证承台的水平度。（11）桩质量检验：所有灌注桩均需检测测定单桩桩身质量和承载力。（12）桩及承台等施工及检测均应严格遵守建筑桩基技术规范之规定。2、管桥主要施工方法及工艺流程2.1钻孔灌注桩方案（1）测量放样： 测量队用全站仪放出桩位,并报监理工程师复核签认。（2）制作钢护筒及埋设： 护筒的制作：全部采用钢护筒，护筒内径比钻孔桩设计直径大40cm，每节护筒的高度为1.5m，视具体情况确定一节或两节护筒相接，采用电焊加水密性材料连接，确保护

9、筒有足够的刚度并不漏水。 护筒的埋设：护筒的埋设采取人工挖埋法、辅以加压法将护筒底埋入稳定土层，护筒外侧用粘土填筑，分层夯实，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位、不漏水，其平面位置偏差不大于5cm，倾斜度的偏差不大于0.5%。由现场工程师在开钻前对护筒再进行一次复核，确保桩位正确。孔内水位宜高出护筒脚0.5m以上或者地下水位以上1.5m2.0m，并检测护筒顶面高程和直径，在护筒上标示以备钢筋笼定位。 护筒位置的保护：在护筒外侧80cm处设置辅桩，进行钻孔过程中护筒及桩位的准确。 护筒的保护：在钻进过程中采用四根钢丝或细钢筋将护筒固定在钻机平台或钻机底座处。（3）钻孔施工 钻机就位前，应对钻

10、孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。主要应包括机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢辎重上运行平稳。在钻孔方法上，根据本工程桩基础为嵌岩桩，优先采用冲击成孔法。在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。冲击成孔注意事项：开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0-1.5m）反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻；正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜

11、，各部连接是否松动；并防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。制备泥浆：护壁用的涨浆选用塑性指数大于25的优质粘土，有自造浆能力地层处在孔位外加水空转形成泥浆，无自造浆能力地层处在泥浆内加膨润土拌制泥浆，用泥浆泵进行泥浆循环；钻孔过程中，要随时检查泥浆比重、粘度、钻孔深度。根据出渣确定地层，以控制钻孔速度。钻孔过程中严格控制钻孔速度，预防出现缩孔、护孔坍孔现象。桩孔的钻进采取分班作业，连续作业，连续施工，现场工程人员负责注意土层的变化，在地层变化处应采取渣样，记入记录表中，并与地质剖面图核对。每次的渣样应编号保存，直至工程验收。在钻孔过程中，现场技术员要随时检查桩位、孔径、孔深、倾斜度及地质情况，认真

12、填写钻孔记录。钻孔过程中注意保持水头高度，不足时及时调整，并分析水头突然下降的原因。钻孔中出现异常情况，应进行处理，并应符合下列要求：坍孔严重时，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。出现流沙时，应酬增大泥浆相对密度，提高孔内压力或用黏土、大泥块、泥砖投下。钻孔偏斜、弯曲不严重时，可重新调整钻机在原位反复扫孔，钻孔正直后继续钻进。性严重偏斜、弯曲、梅花孔、探头石时，应回填重钻。 出现缩孔时，可提高孔内泥浆量或加大泥浆相对密度采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。 冲击钻孔发生卡钻时，不宜强提。应采取措施，使钻头松动后再提起。 钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清

13、孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和稠度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下水位或河面1.5m左右为宜。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有1.5m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。成孔检验：钻孔作业连续进行一次完成，钻孔达到设计标高后，应对孔径、孔深进行检查，确认合格后即进行清孔。清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔。清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验。相对密度：1.031.1；粘度：1720Pa

14、s;含砂率小于2%；胶体率98%清孔后的沉渣厚度应符合设计要求。设计未规定时，支承桩的沉渣厚度不应大于100mm。孔深采用测绳进行检测，以护筒顶面或钻机平台标高为准,用测绳下吊一个重锤，下探至钻孔底部再用钢卷尺，测出下探绳长，计算得出孔深、孔底标高。经检验确认桩孔满足设计要求后，填写成孔检查单，并经监理工程师签字认可后，开始清孔作业并提钻。（4）钢筋笼制安 钢筋经事先检查、试验合格； 钢筋焊接采用E4303型焊条； 电焊工持证上岗； 保证规范要求的整体外形尺寸，搭接长度及焊缝尺寸，焊缝符合要求； 保证钢筋笼中各型号钢筋位置准确、稳固，经监理工程师检查签认。 经现场监理工程师检验合格后，悬挂合格

15、标识牌，运至孔口附近准备入孔。 钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护层的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼安装完毕后，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行二次清孔。清孔后泥浆性能指标报现场监理工程师验收。（5）浇筑水下混凝土的导管应符合下列规定水下砼采用灌浆导管法灌注，导管直径30cm，节长为2m，导管内壁应光滑圆顺，管间连接为法兰盘；隔水采用拔球法。导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行压水试验。要求压水试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力。导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm。（6）灌注水下砼在灌注水下混凝土前，宜向孔底射水（或射

16、风）翻动沉淀物35min。在混凝土连续灌注，中途停顿时间不宜大于30,min。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。灌注混凝土应采取防止钢筋骨架上浮的措施。水下混凝土强度为详设计要求，采用商品砼，其灌注时的坍落度为180220mm，配合比配制强度应比设计强度高出10%20%。在灌注水下混凝土前，宜向孔内灌注砼时，在大灌浆斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足够的混凝土，起拔球栓，利用初灌砼的压力排水，以保证导管埋深，从而保证水下砼的质量。进行水下砼的灌注时，导管接头不得漏水或漏气；提升导管时，不得有摇动，要维持孔内静水状态，起拔导管要保证

17、导管底部埋深不少于2m，并不得大于6m，灌注完成后的钻孔桩桩顶应比设计高度至少高出50cm，以便清除桩头浮浆砼后，保证截面处砼有良好的质量。首批混凝土数量计算：所需混凝土数量可参考以下公式计算：V R2 (H1+H2)+ r2h1式中V-灌注首批混凝土所需数量(m3)；R-桩孔半径(m)；H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.5m；H2-导管初次埋置深度，不小于0.8m；r-导管半径(m)；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m）混凝土灌注时，可在导管顶部放置混凝土漏斗，其容积大于首批灌注混凝土数量，确保导管埋人混凝土中的深度。 钻孔灌注

18、桩工程施工隐蔽在河床底下，属于特殊过程。施工中，必须严格按照特殊过程的要求进行施工质量控制，对每一道工序的施工质量实行严格监控，确保桥梁钻孔灌注桩这一分项工程的施工质量合格。（6）声测法检测桩基声测管的埋设：声测管采用金属管，对称埋设两根，其内径比换能器大15mm，一般为45mm-60mm。声测管连接采用螺纹连接，并保证接头密封，管底密封，管口加盖，不漏水。在进行桩身混凝土浇筑前，宜在声测管内灌满清水。声测管绑扎在钢筋笼内测，确保牢固，顺直，且相互平行，定位准确。声测管须埋设至桩底，管口宜高出桩顶面300mm以上，管口高度一致。声测管的布置以路线前进方向的顶点为起点，按顺时针旋转方向进行编号与

19、分组，每两根编为一组。检测前的准备：被检桩的混凝土强度必须达到14天以上或达到设计强度的70%且不小于15MPa。声测管应灌满清水，且保证畅通，若声测管变形，堵塞，导致不能进行超声波检测的，应进行处理。标定超声波检测仪发射至接收的系统延迟时间为t0。准确量测声测管的内、外直径和相邻测管外壁间的距离，量测精度为1mm。检测方法：测点间距不宜大于250mm。发射也接收换能应以相同标高同步升降，其累计相对高差不应大于20mm，并随时校正。在对同一根桩的检测过程中，声波发射电压应保持不变。对于声时值与波幅值出现异常情况的部位，应采用水平加密，等差同步或扇形扫测等方法进行细测，结合波形分析确定桩身混凝土

20、缺陷的位置及其严重性。声则有明显或严重缺陷的基桩不宜用小应变作校核或复测。平整场地、整修道路、搭设平台（7）钻孔灌注桩施工工艺流程复核桩位监理认可桩位放样埋设护筒精确对中泥浆循环钻进测探泥浆指标、钻进记录中间检查测孔深终钻清孔监理签字认可成孔检查安装钢筋笼绑扎钢筋安放导管泥浆、沉淀层厚度检查二次清孔（若需要）灌注水下砼旁站技术员就位成桩声测2.2独立基础方案 独立基础开挖深度约为2m左右，基底嵌入中风化泥岩，持力层承载力特征值不小于600KPa。1、测量放样 测量放出基础的中心位置，再按基础各边向外放出1.0m（作业空间）及放坡要求放出开挖边线。基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，

21、使基础与设计吻合，将基础纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。2、模板制作 木模板2套。3、基础开挖施工 采用机械和人工结合开挖。注意控制开挖深度，为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为303040cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。基础施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。4、钢筋制安 钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在基础钢筋施工时，要着重注意以下几点：（1）在基底施工

22、时，基础测量放样要准确；（2）布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄壁墩身钢筋位置线或点；（3）利用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间利用短钢筋支垫；承台侧面的保护层则利用同标号的混凝土垫块来保证；5、立模加工好的基础模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设置支撑拼装模板。拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。为保证模板的整体稳定，在模板的每个支撑点上打入1m长的8型钢，作为加大支撑的措施。6、砼浇筑及养护 钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑砼。控制混凝土的拌和质量，其坍落度7cm-9cm。在浇筑过程一中，每30cm一层，逐层浇注一

23、次性完成基础的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车或砼泵输送，吊斗直接入模的浇筑方式。 在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及明采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地能过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。采用二层草帘对混凝土进行保温、养护。 基础混凝土浇注完成24小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不少于7天。2.3墩柱施工方案1、钢筋工程1）钢筋下料钢筋按设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。级钢筋采用钢筋切割机下料。级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下

24、料。2）墩柱钢筋绑扎（1）、从钢筋存放处把钢筋运至施工现场，与桩基钢筋进行焊接。焊接墩柱主筋前，环绕墩身采用脚手架搭设操作平台，按每两米高设置一层工作平台。绑扎墩柱钢筋前首先采用全站仪或经纬仪精确放出墩柱中心，按墩柱中心在接桩桩顶以上0.10.2m定位一道墩柱加劲箍筋，加劲箍筋上焊十字筋做支撑，加劲箍筋位置要准确，并调整加劲箍中心与墩柱中心重合，采用经纬仪跟踪作业测量定位加劲箍筋位置，并将加劲筋与主筋点焊牢固。在加劲筋上标出主筋位置并绑扎、焊接其它主筋。为保证墩身与桩基主筋的对接质量，其搭接部分采用双面焊焊接牢固，保证焊缝饱满、平整、无明显坑凹。墩柱钢筋伸入墩台帽部分暂不做成折线，待墩柱浇筑完

25、成后弯到设计位置。采用锤球检查墩柱钢筋骨架垂直度。（2）、钢筋骨架保护层设置钢筋骨架保护层采用同标号弧形砼垫块，用20#扎丝绑在墩柱钢筋骨架的主筋上，弧形砼垫块厚度与净保护层的数值相等。采用弧形垫块的目的是为了防止拆模后砼表面存有垫块痕迹，影响砼外观质量。 2、墩柱模板施工工艺方案（1）模板制作墩身模板采用厂制定型模板，制作时在平台上的胎具控制下做整体施焊以保证其整体直度及几何形状。钢模节片之间采用企口工艺，使用定位销钉定位，螺栓联接，节间隙用腻子抹平，以防砼施工时漏浆，保证接缝的错台3mm。模板前涂刷脱模剂，脱模剂选用优质齿轮油，脱模剂要统一，涂刷要均匀，形成薄膜。支立模板时采用整体组拼法，

26、整体组拼后的模板用汽车起重机吊装就位，并用经纬仪调整横、纵方向及垂直度，用缆风绳锁定模板，保证砼施工时无扰动。（2）墩柱模板安装墩柱钢筋绑扎完成后，精确放出模板位置线，并在桩顶采用墨线弹出检查线，按已放好的模板位置线进行支立模板，为防止浇筑墩柱砼时模板移位，浇筑接桩砼时在桩顶垂直的两个方向适当位置预埋四根直径25mm钢筋，墩柱立模时在预埋钢筋及模板间采用方木塞紧防止墩柱模板底部位移。墩柱模板顶部四角采用风缆钢丝绳扣进行加固。模板安装根据墩身高度分节在场地内拼装成型，待钢筋检查合格后采用吊车吊装。节与节间采用螺栓联接。（2）墩柱模板拆除墩柱模板在砼强度保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时且砼强度

27、达到设计砼强度30%以上可拆除墩柱模板。砼强度达到30%前不得使其承受行人运输工具、模板、支架等荷载。大面积模板拆模时模板与砼面接触面积大，附着力大，为防止拆模时发生粘模现象，采用在模板边角小面积橇起，使空气进入模板与砼面之间，减小模板与砼之间的真空压力。3、墩柱砼浇筑施工工艺方案（1）墩柱砼浇筑施工 墩柱砼采用拌和站统一拌制，砼输送车送至现场。墩柱砼浇筑前，依据规范和施工图纸要求按工序进行检查，重点检查以下几项： 1、检查模板支撑是否牢固； 2、模板接缝拼接是否漏浆； 3、钢筋间距、位置及保护层； 4、模板内有无杂物； 5、模板接缝、错台、模板垂直度是否满足规范要求； 6、检查振捣人员分工定

28、位情况，并经自检合格报请驻地监理工程师签认后开盘浇筑。 商品砼的运输时以迅速、不间断为原则，采用砼运输搅拌车运输。 砼的浇筑采用水平分层连续浇筑法，砼分层厚度按30cm控制，浇筑时砼均匀下料，防止局部下料过多引起模板位移。墩柱砼浇筑采用25T吊机配投料斗、串筒下料浇筑，料斗设计储料方量为1.0方，串筒采用1.0mm铁皮制成90cm高一节，为便于施工中安装与拆除，节与节间采用挂勾联接，保持串筒与砼面距离不超过2.0m，防止砼自串筒底下落过程产生离析。浇灌时吊机吊起投料斗对准串筒口投料，浇灌到墩柱顶时严格控制砼标高，墩顶标高按设计标高加高2cm进行控制，待墩帽施工前对墩顶进行凿毛处理。（2）墩柱砼

29、振捣 振捣人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，操作人员要固定，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。砼振捣采用插入式振捣器振捣，插入式振捣器作用半径一般为30cm-40cm，振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm距离；垂直等距离插入下层砼510cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋，对每一振动部位必须振动到该部位砼表面停止下沉，无明显气泡冒出，呈现平坦、泛浆为止。每次振动时间为0.51.0min。砼浇筑过程中不得任意中断，不得出现漏振、过振现象。浇筑砼时，设专人检查支撑、模板、钢筋等稳固情况，当发

30、现有松动、变形、移位时及时处理。墩柱砼顶面初凝前采用镘刀进行多次抹光以消除裂纹。（3）砼养护 墩柱砼浇筑完后，为防止日晒、雨淋、低温等影响，及时进行养护，用沾湿的土工布织物盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持土工布织物湿润。墩柱拆模后，立即用塑料薄膜缠裹养护，经常保持墩身砼湿润，安排专人洒水养护，洒水养护时间按规范要求进行。2.4盖梁施工方案1、盖梁 墩柱浇筑时要事先预埋台帽种植筋，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待台身强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作。2、模板安装 1）模板安装时要支撑到位，设置拉杆进行加固，各个缝隙要密封，防止错台和漏浆现象 。 2）在模板内设置内的拉杆，待砼浇

31、筑至此位置时，拆除拉杆。 3）模板整体安装完成后，检查模板的牢固性和几何尺寸。3、砼浇筑及养护浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土和易性和坍落度，符合施工规范要求后才可使用。 混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。混凝土通过串筒下落，在串筒出料口下面混凝土堆积高度不宜超过1m。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝

32、土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。 4、拆模 混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混

33、凝土强度达到2.5Mpa为准。可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。2.5满堂脚手架搭拆方案搭设满堂脚手架架体是承担管道安装的荷载，而且还应考虑施工荷载。2.5.1 本工程满堂架搭设方案总体指导思想为：1） 满足结构施工的要求；2） 确保架体稳定、承载可靠、使用搭设方便安全；3） 采用483.5钢管；4） 搭设和拆除方便。 2.5.2 架体材料、制作及安装的要求： 1) 所用材料的规格和质量必须符合要求； 2) 脚手架的构造必须符合有关规定；3) 严格控制作业面上的施工荷载；4) 脚手架应有可靠的地基或支撑物，以免产生不均匀或过大的下沉； 5) 加强对施工人员及施工管理人员的技术培

34、训，以保证质量、安全要求得以切实实施。 2.5.3编制依据1）建筑施工安全检查标准 JGJ 59-20112）特种作业人员安全技术考核管理规则GB5306-20023）安全网 GB 5725-974）安全带 GB 6095-855）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ 130-20116）钢管脚手架扣件 GB 15831-20067）建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-912.5.4 施工工艺2.5.4.1、脚手架的主要杆件及材料选用扣件式钢管脚手架主要组成构件有：立柱、纵向水平杆（大横杆）、横向水平杆（小横杆）、扣件、脚手板、剪刀撑（斜撑）、横向支撑（横向斜拉杆）、纵向扫地杆，底

35、座及垫板。材料选用483.5mm厚的钢管；对扣件的要求必须在螺栓拧紧扭力矩达到65N.m不得发生破坏。（1）、钢管： 1)本工程中的满堂架脚手架所用钢管必须符合Q235A级钢的规定，规格采用4 83.5。 2)所有的钢管必须有质量合格证，进场必须有质量检验报告，强度符合金属拉伸试验方法(GBT228)的有关规定。 3)钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划痕。 4)钢管外径、壁厚、端面等的偏差，符合技术规范JGJ130-2001的表8.1.5的规定。 5)新购置的钢管必须先刷涂防锈漆，同时钢管上严禁打孔。（2）、扣件： 1)本工程中采用锻铸铁制作的扣件，其材

36、质符合国家标准钢管脚手架扣件(GB15831)的规定。 2)采用的扣件，在螺栓紧拧力矩达65 Nm时，不得发生破坏。 3)扣件不得有裂纹、气孔；不宜有缩松、砂眼等影响使用的铸造缺陷； 4)扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好； 5)扣件表面应进行防锈处理。（3）、底座及垫板：为了保证脚手架的基础强度和平整度，地面平整夯实碾压施工完毕，浇筑100厚C15砼垫层，垫板采用100mm100mm木板，垫于钢管底部。2.5.4.2、脚手架的设计及构造本工程钢管脚手架采用满堂钢管扣件脚手架，立杆间距为0.857m；水平管步距为1.5米。立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻立杆

37、对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。严禁将上段的钢管立杆与下段的钢管立杆错开固定在水平拉杆上。满堂架在外侧周圈应设由下自上的竖向连续式剪刀撑；中间在纵横向应隔2.5m设由下至上的竖向连续式剪刀撑，水平剪刀撑每3米高设置1道。剪刀撑杆件的底部应与地面顶紧，夹角为4560。 （1）步高h的确定：各层步高取1.5m。（2）间距La确定：本工程根据工程的实际情况，立杆的间距采用0.857m。（3）立柱构造要求所有立柱接头均为采用对接扣件对接，对接还应符合以下要求：立杆上的对接扣件应交错布置，两个相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应

38、小于500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。（4）纵向水平杆构造要求1）纵向水平杆设置在横向水平杆之上，并以直角扣件扣紧在横向水平杆上。2）纵向水平杆的长度一般不宜小于3跨，并不小于6m 。3）纵向水平杆采用对接扣件连接，不可采用搭接，对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应避免设在纵向水平杆的跨中。（5）横向水平杆的构造要求满堂架的横向水平杆两端采用直角扣件固定在立杆上，扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮200mm处的立杆上，横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。（6）剪刀撑与横向支撑的构造要求1）每道剪刀撑跨

39、越立杆的根数宜在46根之间。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不小于6m ,斜杆与地面的倾角宜在45度60度之间。2）由于本架体高度为25米，应按JGJ162-2008第6.2.4条第5条的要求搭置剪刀撑。3）剪刀撑斜杆的接头必须采用搭接外，搭接长度不小于1米，且不少于2个扣件在离杆端不小于100MM处进行固定。4）剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立柱上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。（7）架体搭设脚手架搭设前，先选好立管，搭设时按先后顺序进行，在本工程最大搭设下水平管纵、横向设置九步，第一步距混凝土地面200cm（即扫地杆），第二步高度为1.5m第三步

40、按1.5往上排至第17排。竖向立管应垂直，横向拉管，须水平搭设，施工时要拉线，增设的剪刀支撑见上述构造要求，在顶部要增加一道水平连接管，确保整个架体的稳固性并形成整体空间体系。满堂架的支撑设置应符合下列规定：1）满堂支架四边设连续式竖向剪刀撑；中间每隔2.5米应设置一套纵向剪刀撑组，剪刀撑的底部应与地面顶紧，由底至顶连续设置；每套纵向剪刀撑组之间用之字斜撑相连。（8）脚手架基础构造要求本架体直接支承在地面上，支承面的承载力满足作为脚手架搭设的基础要求。 （9）杆件搭设1)搭设顺序：按搭设部位的平面形状放出网架线作为排设立杆的依据按立杆间距铺设垫板放置扫地杆逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢安装

41、横向扫地杆，并与纵向扫地杆或立杆扣牢安装第一步大横杆(与各立杆扣牢)安装第一步小横杆第二步大横杆第二步小横杆加设临时抛撑第三、第四步大横杆和小横杆设置连墙杆接立杆加设剪刀撑铺脚手板搭设护身栏杆2)脚手架的支撑架子在搭建过程中必须设置制支撑体系。支撑包括纵向支撑(剪刀撑)、横向支撑和水平支撑。 纵向支撑为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由上而下连续设置纵向的剪刀撑。水平支撑在顶层必须满铺脚手板，以保证脚手架的顶端有足够的横向水平刚度。3)架子在搭设时的注意事项：脚手架四周，应每隔4跨设置一根抛撑，直至脚手架使用完成后，同脚手架拆除；脚手架的同一步纵向水

42、平杆必须四周交圈，用直角扣件与内外角柱固定；剪刀撑应随立杆纵横向水平杆同步搭设，各斜杆下端均与支撑在垫块或垫板上；扣件螺栓用扳手拧紧，紧扭力矩不小于40NM，且不大于65NM，对接扣件开口应朝上或朝内使用；（10）搭设注意事项1）底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平、稳，不得悬空。2）设立杆时，外径不相同的钢管严禁混用，相邻立柱的对接扣件不得在同一高度内，错开距离应符合构造要求。3）封闭层脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件，与内、外角柱固定。4）剪刀撑随立柱、纵横向水平杆等同步搭设、剪刀撑扣件节点的中心线距主节点的距离不应大于150mm。5）对接扣件的开口应朝上或朝内。各杆件

43、端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。6）铺设脚手板时，应满铺、铺稳、靠墙一侧离墙面距离不应大于150mm。脚手板的探头应采用直径14#的镀锌钢丝固定在支承杆上，在拐角、斜道平口处的脚手板，应与横向水平杆连接可靠，以防止滑动。7）防护杆和安全密目网，应搭设在外排立柱的内侧，上栏杆上皮高度1.2m，中栏杆居中设置，采用密目安全网全部封闭。8）本脚手架搭设完毕后，必须经甲方、监理验收后，方可投入使用。（11）脚手架拆除要点1）、脚手架的拆除要在脚手架的施工均已完毕并经工程负责人认为不再需要脚手架时才可拆除。2）、先自脚手架一端开始拆除顶部的扶手与栏杆柱，再拆除脚手板，依次拆除栏杆、剪刀撑，

44、脚手架与建筑物间的联结杆不可提前拆除。3）、拆除脚手架警戒区，并有专人负责警戒，拆除脚手架前应将脚手架上的留存材料、杂物等清理干净。脚手架的杆件与零配件，应按类分堆（扣件装入容器内）。拆下的杆件与零件运到地面时，应随时按品种分规格堆放整齐，妥善保管，有损坏者给予维修和保养。（12）脚手架防雷接地要求施工现场内的脚手架，利用架体小横杆和连墙件与建筑物防雷接地相连接，接地电阻值不大于10欧姆。2.5.5、脚手架承载力计算(1)计算说明与参数：根据管道自重荷载及操作活荷载搭设满堂脚手架。 1）、架板满铺：QK=0.5KNm2。2）、立杆间距：La= Lb =0.857m3）、每步架高：h=1.5m4

45、）、基本风压 w。=0.45 KNm2。5）、根据管道重量提供的资料，单位面积荷载为40KN。（2）、水平横杆结构计算计算考虑将机械施工点按集中荷载考虑，作用点为横杆跨中（按情况最不利）。1)强度验算P=4KNMMAX=P/2L=21.5=3KN.M=3*106N.MMWN=3.14（d4- d4）/32d=4.49*103MM3MMAX/WN=3106/4.49103=66.82N/MM2FM=205N/MM2所以强度满足要求（3）立杆计算：1）底层立柱的轴心压力:脚手架结构自重产生的轴心压力N。查表得一个杆距范围内每米高脚手架结构自重产生的轴心压力标准值：N=0.136 KNm则11m高的

46、脚手架结构自重产生轴心压力标准值：NG1k=Hgk=110.136=1.496KN脚手架附属构配件产生的轴心压力本工程脚手架为通透式脚手架，附属的防护材料较少；脚手架的防护材料产生轴心压力，查表得： NG2K=0.35 KN管道自重的静荷载：总重约10吨，均布在206米的空间上，间距为0.857米，共有立杆8*23184根立杆，平均每根立杆承压20010009.8/13314737N=1.473KN.但考虑到管道吊装使脚手架承受节点集中荷载，作用点位于横杆中部，故最近一根立杆应为压弯构件，脚手架节点根据构造可假设为铰接，不承受弯矩作用，仅考虑轴心压力组合，按最不利情况N=4KN，传递至相邻的4

47、根立杆上。施工活荷载查表得施工荷载产生轴心压力： NQ3K=2.0KN/M2,根据0.857间距折换到每根立杆为0.857*0.857*2.01.47KN根据公式：NQiK=NQ1K+NQ2K+NQ3K活荷载产生轴心压力标准值为：NQiK = NQ1K+NQ2K+NQ3K =1.496+0.35+4=5.846 KN立杆的轴心压力设计值：根据公式：N=1.2 NGK+1.4NQiK=1.25.846+1.44.5=13.32 KN2）、立柱稳定性验算根据钢管采用4 83.5，钢材Q235，间距=0.666m，分别查得：立柱截面积A=4.89cm2回转半径i=1.58 cm钢材抗压强度设计值f

48、c=205Nmm2立柱计算长度系数=1.32立柱长细比为入=(uh)i=1.321601.58=133.67，满足4.1.6条第1款“不应大于150”的最严格要求（脚手架规范为210）。查表得稳定系数=0.243立柱稳定承载力设计值：Afc=(0.3814.89100205)1000=38.19KNN=13.32 KNAfc =38.19 KN立柱稳定性满足要求。（4）地基容许承载力验算：立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求 p fg 地基承载力设计值:fg = fgkkc = 1201=120 kpa； 其中，地基承载力标准值：fgk= 120 kpa ； 脚手架地基承载力调整系数：kc

49、= 1 ； 立杆基础底面的平均压力：p = N/A =13.32/0.25=53.28kpa ；其中，上部结构传至基础顶面的轴向力设计值 ：N = 13.32kN；基础底面面积 ：A = 0.25 m2 。p=53.28 fg=120 kpa 。地基承载力满足要求！2.5.6、架体验收当脚手架搭设完毕后，便对架体进行检查和验收。验收时由项目负责人、项目技术负责人、安全员、架子工长等共同进行。按照JGJ1302011中第八章“脚手架的验收标准”报请监理单位进行验收。脚手架在通过检查确认签字合格后方可使用。2.5.7、脚手架拆除1）脚手架拆除前，要全面检查扣件的连接、连墙杆、支撑系统等是否符合构造

50、要求。2）根据检查结果，补充完善本设计中拆除顺序和措施，经项目部审核批准后，方准进行。3）由架子工程负责人进行拆除前的安全检查，并作交底。4）上架前，先清除架上的杂物及地面的障碍物，在操作区域内设置警戒标志和围护，非操作人员一律不得进入操作区内，并派人看护。5）拆除时，必须由上而下逐层拆除，并遵循“后搭先拆”的原则，严禁上下同时作业。连墙杆必须随脚手架拆除，严禁先拆连墙杆件整层或数层拆除后再拆脚手架，分段拆除高度不大于2步，如遇特殊情况，应增设连墙杆件。6）当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（6米）时，应先在适当位置搭设临时抛撑，加固后，再拆连墙杆。7）脚手架拆卸时，严禁将任何杆件从上往下抛

51、掷地面。8）当拆除的杆件全部运到地面后，及时清理、检查、整修与保养，然后按照规格品种随时码放在指定的位置，码放成堆、整齐。2.5.8、施工组织措施项目部成立脚手架搭设安全领导小组，设组长一人，副组长一人，成员三人。具体分工如下：组长：负责脚手架搭设所需资源的配备，协调。副组长：负责脚手架工程的技术交底、技术指导、过程监督，按规范标准组织验收。成员：义务安全员负责脚手架搭设的指导，安全教育、过程控制、参加验收。成员：作业队安全员负责脚手架搭设过程的控制，对参加搭设人员进行安全教育、安全监督、安全检查、过程控制、参加验收。成员：架子工班长负责贯彻架子搭设方案，执行技术、安全交底、人员组织、全过程控

52、制、参加验收指导。2.5.9、安全措施1）搭设前，对参加搭设的人员进行安全技术交底，向他们讲明安全操作事项和安全要求及工艺要求。2）参加搭设的人员进入现场，必须戴好安全帽，系挂好安全带，操作前，先检查脚手板的铺设是否平整，有无探头板的出现。3）在搭设区域，认真做好围护工作，并派人进行看守，非作业人员杜绝进入作业区内。4）搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业安全技术考核管理规则（GB5306）考核合格的专业架子工。上架人员必须进行定期体检，合格者方可上架作业。5）脚手架在使用前，必须经项目部领导、安全员、架子工等有关人员共同进行验收合格后方能使用。6）作业层用安全密目网和小眼安全网（20mm

53、20mm的眼）全部围护并设置1.2 米高的防护栏杆。2.5.10、经常对脚手架进行检查和维护1）定期（每天）对脚手架进行一次检查，检查杆件的设轩和连接，防坠、防倾装置是否有效、支撑等的构造是否符合要求；扣件螺栓是否松动；安全防护措施是否符合要求；是否超载等。2）安全人员不定期地进行巡查，检查杆件是否松动，安全防护网是否破损，架板的接头部位是否移动和松动。3）对检查中出现的问题必须做到及时地定人、定时间进行整改。4）、在脚手架使用期间，严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆，纵横向扫地杆、连墙杆。5）、在脚手架与结构处施工焊接作业时，在焊点下方用铁皮器具等在下面，操作人员处配备灭火器且专人看护，防止焊

54、渣、焊火掉在竹笆板或安全网上引起火灾。6）、当施工完毕后，脚手架的拆除期间，严格按照规范要求进行拆除。拆除时注意以下几点：搭脚手架前，首先对拆除人员进行安全技术交底，正确佩戴安全帽和安全带。地面设置围栏和警戒标志，派专人看守，严禁非操作人员入内。杜绝将架上的物件向下抛扔，用绳结下放或接放在所在结构层的层面上，然后利用塔吊或物料提升机往下运送。遇有四级或四级以上大风和大雨、大雪时，必须停止拆卸。拆除完毕后，必须及时清理现场，将脚手架的杆件入库或堆码整齐。2.6管道安装方案钢管焊接焊缝检测测量放线焊接钢管吊装就位管道安装、管件安装竣工清理。1、钢管焊接本工程钢管焊接采用在沟边拼焊和沟内对焊两种方式

55、，均采用人工代电弧焊，采用螺旋焊制作的管子，外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。宽度应焊出坡口边缘23mm。表面余高应小于或等于10.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm。咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10，且连续长不应大于100mm。错边应小于或等于0.2t(t为壁厚)，且不应大于2mm。不允许未焊满。管道组对前应先清除锈铁油污，并对管道坡口、组对间距等进行检查，符合规范要求后，方可施焊。每道焊口应一次连续焊完，其焊缝表面应无夹渣，气孔、裂纹，结疤等缺陷，并须

56、确保焊接区不受恶劣天气的影响。2、焊缝检测按设计要求，所有埋管部分的直管和管配件，焊缝应按钢熔化焊对接街头射线照相和质量分级GB3323-87进行X射线探伤,按GB11345-89进行超声波一级检验,埋地钢管的焊缝100%超声波检测,抽取不少于10%的钢管焊缝进行X射线照相检验,射线照相质量等级应不低于AB,钢管焊缝质量以、级为合格，级为不合格。架空钢管现场的焊缝100进行X射线照相检验，射线照相质量等级应不低于AB级，钢管焊缝质量以、级合格，、级为不合格。3、测量放线施工放线：开挖前按坐标测设出管线、井位和镇敦位置，根据中线及计划边坡坡度向两侧放出开挖上口线，开挖过程中用经纬仪控制开挖方向，

57、用水准仪控制开挖深度。4、焊接钢管吊装就位焊接钢管的吊装就位根据管径、周边地形、交通状况及沟槽的深度、工期要求等条件综合考虑，选择施工方法。根据本工程的特点，管线临近道路，采用吊车直接吊装就位。本工程中选用50t吊车站位于沟边，用两组导链和钢丝绳将管子吊至沟槽内，用手扳葫芦配合吊车，对管子进行上下、左右微动，通过下部垫层、三角枕木和垫板使管子就位。5、管道及接头的清理、润滑安装前先清扫管子内部，清除插口和承口圈上的全部灰尘、泥土及异物。胶圈套入插口凹槽之前先分别在插口圈外表面、承口圈的整个内表面和胶圈上涂抹润滑剂，胶圈滑入插口槽后，使胶圈紧紧地绕在插口上，形成一个非常好的密封面，然后再在胶圈上

58、薄薄地涂上一层润滑油，所使用地润滑剂必须是植物性的或经厂家同意的替代型润滑剂而不能使用油基润滑剂，因油基润滑剂会损害橡胶圈，故而不能使用。6、管子对口安装管道安装时，将刚吊下的管子的插口与已安装好的管子的承口对中，使插口正对承口。采用手扳葫芦外拉法将刚吊下的管子的插口缓慢而平稳地滑入前一根已安装地管子地承口内就位，管口连接时作业人员事先进入管内，往两管之间塞入挡块，控制两管之间的安装间隙在2030mm之间，同时也避免承插口环发生碰撞。特别注意管子顺直对口时使插口端和承口端保持平行，并使圆周间隙大致相等，以期准确就位。每节球墨铸铁管安装完成后，进行管道位置和高程地校验确保安装质量。3、施工工期每

59、段管桥，自施工现场场地三通一平，苗木移栽结束，进场开钻至盖梁浇筑完毕、钢砼支墩第一次浇筑完毕，并无特殊情况前提下，总施工日历天数为30天。4、质量保证措施（1）质量目标：本工程质量目标为一次性验收合格率100。（2）测量放样实行放线复核制，内部由专人复测认定准确后桥管轴线应提交建设单位或监理人员复核签证，各项放样也实行签证制度。（3）钻孔灌注桩是本工程重要项目，要确保设计的桩顶，桩底，及入土深度，要测量正确。采用二次清孔当孔底达到设计标高后，应即进行终孔检查，检查孔深、孔径和倾斜率，达到合格后下放钢筋笼，灌注砼。（4）水下砼实际配合比强度比设计强度提高10-15，坍落度控制在180-220mm，灌注水下砼严禁有夹层和松散层。并做好记录。（5）钻孔灌注桩、孔径、孔深、砼强度、桩位、垂直度均控制在规范允许的范围内。（6）制作模板应先给制加工图，核对工程结构的细部尺寸，安装复核，拼缝严密后才能灌注砼。（7）钻孔钻进过程中常见的故障原因及外理方法：1）在粘土层中钻进进尺很慢、憋泵。原因：泥浆粘度过大，糊钻，钻头磨钝；处理方法：调整泥浆性能，冲洗钻头，修理或更换钻头。2）在砂层中钻进进尺缓慢、钻头磨损大。原因：泥浆上返小，钻渣不能及时排除，岩屑重复破碎：处理方法：加大泵量增大泥浆上返流速；清除钻渣。3）钻具跳动大回转阻力大切削具合金易落。原因：